PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK INNER BOX PADA PROSES THERMOFORMING PT. SI MENGGUNAKAN STATISTICAL PROCESS CONTROL

Transkripsi

1 PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK INNER BOX PADA PROSES THERMOFORMING PT. SI MENGGUNAKAN STATISTICAL PROCESS CONTROL BASUKI ARIANTO DAN FAJAR PRIMA Program Studi Teknik Industri, Universitas Suryadarma, Jakarta. ABSTRAK Kualitas telah menjadi sesuatu yang mutlak dimiliki oleh suatu produk, baik yang berupa barang maupun jasa. Kualitas ditentukan oleh seberapa baik suatu karakteristik kualitas pengganti (spesifikasi produk) dalam memenuhi karakteristik kualitas riil (kebutuhan konsumen). Pengendalian kualitas produk dapat dilakukan dengan Statistical Process Control dengan data atribut, objek yang diteliti adalah produk inner box yang dihasilkan dari proses thermoforming. Hasil analisis data menyimpulkan bahwa proses thermoforming berada diluar batas kendali, terlihat pada nilai CL bulan Januari 2013 hingga Maret 2013 sebesar 0,0169 atau sebesar 1,69%, perbaikan dilakukan pada bulan April hingga Mei 2013 mulai dari pembaharuan SOP, memodifikasi mesin, dan lain-lain. Pengambilan data hasil perbaikan pada bulan Juni hingga Juli 2013, dengan menggunakan Statistical Process Control menunjukkan bahwa nilai CL berkurang menjadi 0,0061 atau 0,61%. Hal tersebut menunjukkan bahwa pengendalian kualitas pada proses produksi thermoforming sudah terkendali. Kata Kunci: Kualitas, Statistical Process Control, Thermoforming. PENDAHULUAN Perkembangan dunia perindustrian kini mengalami gejolak yang diakibatkan adanya krisis ekonomi global yang berakibat tingginya persaingan antar perusahaan, untuk tetap bertahan ditengah krisis ekonomi global. Beberapa langkah konkrit yang diambil oleh manajemen perusahaan adalah menurunkan biaya produksi yang terlalu boros dan meningkatkan efektifitas ataupun efisiensi Menurunkan biaya produksi salah satunya adalah dengan mengurangi beban biaya baik dalam proses produksi maupun bahan material dengan tujuan untuk meningkatkan kinerja produktifitas sehingga dapat dicapai secara optimal, untuk dapat bertahan dan berkembang perusahaan haruslah berupaya melalui perjuangan yang didukung dengan perencanaan yang matang dalam menghadapi berbagai masalah dan rintangan yang timbul, seperti masalah operasional, keuangan, maupun masalah pemasaran dari produk yang diproduksi. Kualitas atau mutu pada industri, selain menekankan pada produk yang dihasilkan, juga perlu perhatikan kualitas pada proses produksi. Hal yang lebih baik adalah apabila perhatian pada kualitas bukan pada produk akhir, namun pada proses produksinya atau produk yang masih ada dalam proses, sehingga bila ada kesalahan masih dapat diperbaiki. Dengan demikian, produk akhir yang dihasilkan adalah produk yang bebas cacat dan tidak ada lagi pemborosan karena produk tersebut harus dibuang. Tujuan Penelitian ini adalah memperbaiki pengendalian kualitas produk pada proses produksi thermoforming dan departemen Vacuum Forming, mengurangi produk cacat yang dihasilkan pada proses produksi thermoforming departemen Vacuum Forming, dan melaksanaan pengendalian kualitas pada proses produksi thermoforming departemen Vacuum Forming, menjadi lebih efektif dan efisien. METODE Thermoforming adalah suatu proses di mana suatu lembaran thermoplastik 89

2 dipanaskan kemudian diubah bentuk kedalam bentuk yang diinginkan. Proses ini secara luas digunakan dalam pengemasan produk konsumsi dan untuk membuat produk yang besar seperti minuman kemasan dalam gelas, lintasan/linner rack untuk lemari es, dan wadah atau gelas plastik. Thermoforming terdiri dari dua langkah utama yaitu: pemanasan dan pembentukan. Proses pemanasan biasanya menggunakan alat pemanas listrik (heater) yang ditempatkan pada satu sisi atau dua sisi dari permukaan lembaran plastik. Jangka waktu pemanasan untuk melelehkan lembaran plastik tergantung pada jenis polimer (plastik), ketebalan dan warna. Gambar 1. Proses Thermoforming SPC (Statistical Processing Control) SPC (Statistical Processing Control) mempunyai 7 (tujuh) alat statistik utama yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan kualitas sebagaimana disebutkan juga oleh Heizer dan Render (2004) dalam bukunya Manajemen Operasi, antara lain yaitu; check Sheet, histogram, control chart, diagram pareto, diagam sebab-akibat, scatter diagram, dan diagram proses. Gambar 2. Tujuh Alat Pengendali Kualitas 90

3 Penelitian ini dilaksanakan di PT. Sanyo Indonesia Obyek yang akan diteliti adalah inner box pada proses thermoforming. Analisis data yang digunakan dalam penelitian ini yaitu analisis kuantitatif dan kualitatif. Analisis kuantitatif, yaitu data-data kuantitatif mengenai hasil produksi yang telah diperoleh akan diolah dengan menggunakan analisa Statistical Quality Control (SQC) dengan menggunakan metode Diagram Kendali P (P-charts), peta kendali (control chart) adalah untuk membatasi toleransi penyimpangan (variasi) yang masih dapat diterima, baik karena akibat kelemahan tenaga Kerja operator, mesin, dan sebagainya. Dalam statistik untuk memperoleh tingkat kepercayaan 99%, maka batas toleransi ± 3 standar penyimpangan dihitung dari standar ukuran. Gambar 3 Flowchart Penelitian 91

4 HASIL DAN PEMBAHASAN Proses Produksi Departemen Vacuum Forming dapat dilihat seperti pada gambar 4, di bawah ini: Gambar 4. Diagram Alir Proses Produksi Departemen Vacuum Forming Kriteria inner box yang sesuai standar kualitas perusahaan adalah: a. Inner box Bersih, tidak ada bercak oli, debu, dan lain-lain b. Ketebalan sesuai standar. c. List profil atau frame sesuai bentuk molding d. Bentuk sudut dan sisi inner box sesuai standar yang telah ditentukan e. Tidak terdapat spot atau tutul pada inner box. f. Tidak ada black spot yaitu sejenis cacat bertutul yang diakibatkan oleh material mentah yang tidak bersih pengolahannya oleh supplier. Cacat yang dibahas pada penelitian ini adalah jenis cacat yang sering terjadi pada proses produksi thermoforming, diantaranya: a. Produk Spot adalah produk yang cacat bertutul atau berbintik karena kotoran pada moulding yang biasanya diakibatkan oleh kotoran-kotoran scrap, baik berupa black-spot yaitu kotoran yang terdapat didalam material itu sendiri, serpihan material, altape meja, rambut, binatang dan kotoran-kotoran lain yang menyebabkan spot pada inner box, hal ini sering terjadi dari awal proses hingga akhir proses. b. Inner box yang tipis adalah produk yang tidak sesuai dengan ketebalan standar dari departemen QC, dimana hasil pembentukan pada saat tahap pencetakan oleh mesin tidak sesuai layout dan ketebalan, dimana terdapat area yang tipis atau tidak sesuai dengan standar ketebalan. c. Inner box yang kurang bentuk adalah produk inner box yang tidak sesuai dengan gambar, bentuk dan ukuran standard yang diberikan oleh perusahaan melalui departemen QC, masalah ini sering terjadi pada awal mesin dijalankan Inner box yang mempunyai tingkat kerusakan paling banyak yaitu inner box model AQR 8 K, sehingga inner box model AQR 8 K menjadi objek penelitian dan perlu tindakan pencegahan dari kerusakan. Berikut data hasil produksi tiap model inner box mulai dari kerusakan terbanyak dan yang paling minim pada bulan Januari, February dan Maret

5 Tabel 1. Persentase Produk NG Vacuum Forming Rotary Model Inner Box Total Produksi Total Produk Not Good (NG) Persentase Produk (Not Good) NG AQR 8 K ,69 AQR 5 k ,66 D I66 SB ,47 D 216 SB ,31 LL ,91 HF S ,41 HF S ,32 D 225 N ,58 D 245 N ,52 Total ,91 Sumber Adm Produksi Analisis Data Check Sheet adalah langkah pertama yang dilakukan untuk menganalisis pengendalian kualitas secara statistik adalah membuat tabel (check sheet) jumlah produksi dan produk rusak atau yang tidak sesuai dengan standar mutu perusahaan. Pembuatan tabel (Check sheet) ini berguna untuk mempermudah proses pengumpulan data serta analisis. Tabel 2. Jumlah Produksi dan Produk Rusak Inner Box AQR 8 K Selama Januari 2013 hingga Maret 2013 Tanggal Shift Jumlah produksi Jumlah Produk cacat Keterangan 2 januari M Ganti Model 3 januari P M januari P M januari P M januari M Ganti Model, Tekanan Udara Naik 30 januari P Tekanan Udara Turun M february P M february P M february M maret P M Ganti Model, Baut Chamber Patah 4 maret P Heater Drop M maret P Total Rata-rata 593,95 10,05 Sumber Adm Produksi 93

6 Tabel 3. Jumlah Produksi dan Jenis Produk Rusak Inner Box AQR 8 K Selama Januari 2013 hingga Maret 2013 Tanggal Shift Jumlah produksi Jumlah Produk cacat Spot Jenis Cacat Tipis Kurang Bentuk 2 januari M januari P M januari P M januari P M januari M januari P M february P M february P M february M maret P M maret P M maret P Total Setelah check sheet dibuat, maka langkah selanjutnya adalah membuat histogram. Histogram ini berguna untuk melihat jenis kerusakan yang paling banyak terjadi. Berikut ini Histogram yang dibuat berdasarkan gambar 5 berikut ini Spot Tipis Kurang bentuk 20 0 Jenis Kerusakan Gambar 5. Histogram Kerusakan Inner Box AQR 8 K Januari Sampai Dengan Maret 2013 Langkah selanjutnya setelah membuat histogram adalah membuat peta kendali (p-chart) yang berfungsi untuk melihat apakah pengendalian kualitas pada perusahaan ini sudah terkendali atau belum. Seperti yang telah dibahas sebelumnya bahwa langkah awal dalam membuat peta kendali adalah sebagai berikut : 1) Menghitung persentase kerusakan. Persentase kerusakan produk digunakan untuk melihat persentase kerusakan produk pada tiap sub-group 94

7 (tanggal). Rumus untuk menghitung persentase kerusakan adalah: Di mana: = np : Jumlah total yang rusak n : Jumlah total yang diperiksa Berdasarkan rumus diatas maka didapat persentase untuk produk cacat inner box tipe AQR 8 K dari bulan Januari 2013 hingga Maret 2013 sebagai berikut: 18. = 537, = a. = 7 640, = b. = 4 598, = c. = = ଵ, ହଷ = = =, ସ = =, = ସ = ହଽ dan seterusnya. 2) Menghitung Garis Pusat / Central Line Garis pusat / Central Line adalah garis tengah yang berada diantar batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL). Garis Pusat ini merupakan garis yang mewakili rata-rata tingkat kerusakan dalam suatu proses produksi. Untuk menghitung garis pusat digunakan rumus: = = Di mana : np : Jumlah total yang rusak n : Jumlah total yang diperiksa Berdasarkan rumus di atas maka didapat central line untuk produk cacat inner box tipe AQR 8 K dari bulan Januari 2013 hingga Maret 2013 sebagai berikut: np = 201 pcs n = pcs, = = = ଶଵ = ଵଵ ଽ Maka, Central Line inner box AQR 8 K bulan Januari 2013 hingga Maret 2013 adalah ) Menghitung Batas Kendali Atas dan Batas Kendali Bawah Batas kendali atas dan batas kendali bawah merupakan indikator ukuran secara statistik sebuah proses bisa dikatakan menyimpang atau tidak. Batas Kendali atas (UCL) dapat dihitung dengan menggunakan rumus : ( 1 ) ඥ + 3 ቆ ቇ = ݑ Di mana : : Rata-rata kerusakan n : Total grup atau sampel 95

8 Hasil dari rumus di atas maka dapat diperoleh batas kendali atas untuk kerusakan produk inner box tipe AQR 8 K dari bulan Januari hingga Maret 2013 sebagai berikut : Nilai = ഥ 0,0169 a. = 537 b. = 640 ඥ (ଵ ) + 3 ൬ = ݑ ඥ (ଵ ) + 3 ൬ = ݑ Sedangkan untuk menghitung batas kendali bawah atau lower control limit (LCL) digunakan rumus: ൰= 0, ቀ.ଵଽ(ଵ.ଵଽ) ቁ = ହଷ ൰= ቀ.ଵଽ(ଵ.ଵଽ) ቁ = Dan seterusnya. ସ ඥ (ଵ ) 3 ൬ = ൰... Keterangan : : Rata-rata kerusakan n : Jumlah produksi catatan : Jika LCL < 0 maka LCL dianggap = 0, maka: a. = 537 b. = 640 c. = 598 ඥ (ଵ ) 3 ൬ = ඥ (ଵ ) 3 ൬ = ඥ (ଵ ) 3 ൬ = ൰= ቀ.ଵଽ(ଵ.ଵଽ) ቁ = 0,0002 ହଷ ൰= ቀ.ଵଽ(ଵ.ଵଽ) ቁ = 0,0017 ସ ൰= ቀ.ଵଽ(ଵ.ଵଽ) ቁ = 0,0011 Dan seterusnya. ହଽ 96

9 Tabel 4. Lembar Kerja Bagan P inner box AQR 8 K Bulan Januari 2013 hingga Maret 2013 No Jumlah produksi Jumlah Produk cacat Persentase Produk Cacat ඥഥ( ( ഥ ቆ ቇ UCL LCLL Total Ratarata Setelah nilai dari persentase bantuan program Microsoft Excel agar kerusakan dari setiap grup, nilai CL, nilai UCL dan nilai LCL didapatkan, maka langkah selanjutnya adalah membuat peta kendali p (p-chart) dengan menggunakan memudahkan peneliti untuk melihat kapan kerusakan terjadi dan jenis kerusakan yang berada diluar batas kendali, berikut hasil olah Microsoft Excelnya Gambar 5. P-Chart inner box AQR 8 K Januari Sampai Dengan Maret 2013 Diagram sebab-akibat/fishbone Diagram digunakan untuk menganalisis faktor-faktor apa sajakah yang menjadi penyebab kerusakan produk. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi dan menjadi penyebab kerusakan produk secara umum dapat digolongkann sebagai berikut: 97

10 a. Pekerja (People), yaitu pekerja yang terlibat langsung dalam proses produksi. b. Bahan Baku (Material), yaitu komponen-komponen dalam menghasilkan suatu produk menjadi barang jadi. c. Mesin (Machine), yaitu mesin-mesin dan berbagai peralatan yang digunakan selama proses produksi. d. Metode (Method), yaitu instruksi atau perintah kerja yang harus diikuti dalam proses produksi. e. Lingkungan (Environment), yaitu keadaan sekitar tempat produksi baik secara langsung maupun secara tidak langsung mempengaruhi proses produksi. Gambar 6. Diagram Sebab Akibat Produk Spot Gambar 7. Diagram Sebab Akibat Produk Tipis 98

11 Gambar 8. Diagram Sebab Akibat Produk Kurang Bentuk Perbaikan Kualitas Produk Setelah mengetahui penyebab terjadinya kerusakan pada produk inner box pada departemen Vacuum Forming, maka disusun suatu tindakan perbaikan secara umum dalam upaya menekan tingkat kerusakan produk. Perbaikan dilakukan pada bulan April 2013 dan Mei

12 Tabel 6. Perbaikan Kualitas pada Produk Cacat Manusia (man) Mesin (Machine) Bahan Baku (Material) Metode (Method) Lingkungan (Environment) Jenis Cacat Cacat dengan Cacat dengan bentuk tidak sesuai ketebalan dibawah Cacat bertutul (Spot) standar kualitas standar kualitas (Kurang Bentu (Tipis) Operator yang tetap untuk mesin thermoforming Operator yang berpengalaman Pengarahan oleh pimpinan Diberikan pengetahuan oleh pimpinan yang berpengalaman pada mesin tersebut Lebih banyak berinteraksi kepada sesama operator lain dan departemen lain seperti departemen Engineering Merubah settingan suhu pemanas air Penggantian Thermoheater Maintenance mesin berkala Pemeriksaan kebocoran Chamber setiap memulai proses Pemeriksaan kebocoran altape meja Menambahkan timecycle antara 3 sampai 5 detik Memanaskan meja cetak selama 5 sampai 7 menit Pemeriksaan baut penyangga pada meja mold Penambahan air cooler Perbaikan kipas cooling Penambahan stabilisator tekanan angin Penambahan stabilisator compressor utama Menggunakan material yang lama atau material yang sudah melalui proses pendinginan Mengurangi time cycle jika indikator suhu telah mencapai batas panas Perbaikan meja Penggantian clamp meja Pembersihan material setelah kemasan dibuka Pembersihan mold, plug dan meja cetak sebelum mulai proses Pembersihan meja tiap 3 kali cetak Mengurangi suhu panas ruangan dengan menambahkan penutup diarea heater Menjaga kebersihan area kerja Mengurangi kebisingan mesin dengan memberikan peredam kebisingan pada air cooling Check Sheet Setelah Usaha Perbaikan Setelah mendapatkan solusi dari masalah yang terjadi selama 3(tiga) bulan sebelumnya dan dilakukannya perbaikan untuk meminimalkan produk cacat maka tahap selanjutnya dilakukan pengecekan ulang, dengan tujuan mengevaluasi seberapa besar hasil dari solusi dan perbaikan yang diberikan. Berikut ini tabel data hasil perbaikan pada bulan Juni dan Juli

13 Tabel 7. Produksi Inner Box AQR 8 K Bulan Juni dan Juli 2013 Tanggal Sumber adm Produksi Shift Jumlah produksi Jumlah Produk cacat Keterangan 27 Mei P Ganti Model M Mei P M Mei P Juli P Ganti Model M Juli P M Juli P M Total Tabel 8. Laporan Produksi dan Jenis Produk Rusak Inner Box AQR 8 K Januari 2013 Sampai Dengan Maret 2013 Jenis Cacat Tanggal Shift Jumlah Jumlah Produk produksi cacat Kurang Spot Tipis Bentuk 27 Mei P M Mei P M Mei P Juli P M Juli P M Juli P M Total Sumber adm Produksi Histogram Setelah Usaha Perbaikan Setelah data check sheet hasil perbaikan dibuat, maka langkah berikutnya adalah membuat histogram hasil perbaikan. Histogram hasil perbaikan ini betujuan untuk melihat seberapa besar produk cacat dari hasil perbaikan yang telah dilakukan. Berikut adalah histogram hasil produksi setelah perbaikan dibulan Juni dan Juli

14 Spot Sebelum Perbaikan Spot Setelah Perbaikan Tipis Sebelum Perbaikan Jenis Kerusakan 17 Tipis Setelah Perbaikan Kurang Bentuk Sebelum Perbaikan Kurang Bentuk Setelah Perbaikan Gambar 9. Histogram Produk Cacat Inner Box AQR 8 K Sebelum dan Setelah Usaha Perbaikan. Peta Kendali Setelah Usaha Perbaikan Setelah membuat histogram hasil perbaikan, lengkah selanjutnya adalah membuat peta kendali (p-chart) yang berfungsi untuk melihat apakah pengendalian kualitas pada perusahaan ini sudah terkendali atau masih dibutuhkan pengendalian kualitas kembali. Seperti yang telah dibahas sebelumnya bahwa langkah awal dalam membuat peta kendali adalah sebagai berikut: a. Menghitung persentase kerusakan. b. Menghitung garis pusat / Central Line (CL) c. Menghitung batas kendali atas / Upper Control Limit (UCL) d. Menghitung batas kendali bawah / Lower Control Limit (LCL) Tabel 9. Tabel Persentase inner box AQR 8 K Bulan Juni dan Juli 2013 No Jumlah produksi Spot Jenis cacat Tipis Kurang Bentuk Jumlah Produk cacat Persentase Produk Cacat Total

15 Tabel 10. Tabel Lembar Kerja Bagan P inner box AQR 8 K Bulan Juni dan Juli 2013 No Jumlah produksi Jumlah Produk cacat Persentase Produk Cacat ඥഥ( ( ഥ ቆ ቇ UCL LCL Total Grafik Kendali Kualitas Hasil Perbaikan Setelah nilai dari persentase kerusakan hasil perbaikan padaa bulan Juni dari setiap grup, nilai CL, nilai UCL dan nilai LCL didapatkan, maka langkah selanjutnya adalah membuat grafik kendali dari hasil perbaikan dengan menggunakan bantuan program Microsoft Excel agar memudahkan peneliti untuk melihat seberapa besar hasil perbaikan yang telah dilakukan pada bulan Juni, berikut hasil olah Microsoft Excelnya Gambar 10 Grafik Kendali Bulan Juni dan Juli 2013 KESIMPULAN Mei 2013 di PT. Sanyo Indonesia departemen Vacuum Forming, maka Berdasarkan analisis dan dapat disimpulkan bahwa: pembahasan yang telah dilakukan atas data yang terdiri dari jumlah produksi dan jumlah cacat yang terjadi selama bulan a. Berdasarkan data yang telah dibuat, tingkat kerusakan inner box AQR 8 K yang paling tinggi adalah inner box Januari 2013 hingga Maret 2013 dan cacat dengan bentuk yang tidak perbaikan dari bulan April 2013 hingga standar atau kurang bentuk. 103

16 b. Berdasarkan hasil peta kendali p (pchart) dapat dilihat bahwa ternyata kualitas produk berada di luar batas kendali yang seharusnya. Terlihat pada cacat inner box kurang bentuk sebesar sebesar atau 1.69%. Hal ini dapat dilihat pada grafik peta kendali pada bulan Januari 2013 hingga Maret 2013 yang menunjukkan masih banyak titik-titik yang berada diluar batas kendali dan titik tersebut berfluktiasi sangat tinggi dan tidak beraturan. c. Pengendalian kualitas produk pada PT. Sanyo Indonesia pada dasarnya sudah baik, setelah dilakukan perbaikan pengendalian kualitas produk seperti memodifikasi dan perbaikan mesin, pendekatan dan pengawasan yang lebih rutin oleh pimpinan dan perbaikan SOP pada bulan April 2013 hingga Mei 2013, maka hasil kerusakan pada inner box AQR 8 K dapat berkurang dengan menurunnya nilai CL pada bulan Juni dan Juli sebesar atau 0.61%. DAFTAR PUSTAKA Ariani, Dhorothea W., Pengendalian Kualitas Statistik, Yogyakarta: Penerbit ANDI. Gasperz, Vincent, Total Quality Manajemen, Jakarta: Penerbit PT.Gramedia Pustaka Utama. Groover, M. P., Fundamentals Of Modern Manufacturing: Materials, Processes and System 4th edition, USA: Author JHON WILEY & SONS, Inc. Haq, Ainul, Pengukuran Kualitas Produk dengan Metode Statistical Process Control (studi kasus PT INTRMASA), ndle/ /1775 Heizer, Jay & Barry Render, Operation Management edisi Ketujuh, Jakarta: Salemba Empat. Hermawati, Sri dan Sunarto Analisis Pengendalian Mutu Produk PT.Meiwa Indonesia Plant II Depok. Proceeding PESAT, Auditorim Kampus Universitas Gunadarma, Jakarta Agustus 2007 Montgomery, D. C., Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik, Yogyakarta: Gadjah Mada University Press. Prasetya, H. & Lukiastuti, F., Manajemen Operasi, Yogyakarta: Penerbit CAPS. Sudjana, Metoda Statistika, Bandung: Penerbit Tarsito. Sudjana, Desain dan Analisis Eksperimen, Edisi 3, Bandung: Penerbit Tarsito. Sofjan Assauri, Manajemen Operasi Dan Produksi. Jakarta: Lembaga Penerbit FE Universitas Indonesia. Tampubolon, P. M., Manajemen Operasi, Jakarta: Penerbit Ghalia Indonesia. Tjiptono, F & Diana, A., Total Quality Management, Yogyakarta: Penerbit ANDI. 104