BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Flow Process PT. ADM divisi Stamping Plant Start Press Line IRM 2A Line Single Part 3B Line Logistik PPC 4A Line Press Inspection Door Assy Inspection Dies Maintenance 5A Line Hasil OK? Ya Tidak Hasil OK? Ya PPL KAP Plant 4 Maintenance Tidak Repair Inspection Finish Tidak Hasil OK? Ya Gambar 4.1 Flow Process PT. ADM divisi Stamping Plant Sumber: Data Admint Produksi Stamping Plant Dari gambar 4.1 maka dapat diketahui ada beberapa macam proses yang dilakukan oleh PT. ADM divisi Stamping Plant hingga mencapai proses pengiriman. Untuk penjelasan aliran proses tersebut diatas adalah sebagai berikut: 1. IRM (Inventory Raw Material) berfungsi sebagai tempat persediaan sheet metal yang siap diproses di press line. 2. PPC berfungsi untuk mengatur jadwal produksi, kapasitas produksi dan pengadaan bahan baku produksi (sheet metal). 3. Press Line, terdapat 4 line, yaitu 5A, 4A, 2A dan 3B. Dimana masing-masing line memiliki produk-produknya sendiri (single part). Press Line ini mendapat support dari dies maintenance dan maintenance supaya produksi berjalan dengan lancar. 4. Dies Maintenance berfungsi untuk merawat setiap die yg digunakan untuk produksi agar performance die tetap terjaga. 51
5. Maintenance berfungsi untuk merawat mesin dan semua yg berhubungan dengan mesin agar ability mesin tetap terjaga dengan baik. 6. Press Inspection untuk mengecek kualitas dari single part yang keluar dari press line untuk dikirim ke logistic dan door assy. 7. Door Assy bertujuan untuk mengabungkan beberapa single part agar menjadi 1 unit produk. Produk yang dihasilkan adalah pintu depan, belakang dan engine hood. 8. Logistic berfungsi untuk menerima produk dari press line dan door assy dan mengatur pengiriman barang ke plant 4, PPL dan KAP. Disana akan ada final inspection sebelum produk dikirim. 4.2 Flow Process Aktivitas Bagian Dies Maintenance Gambar 4.2 Flow Process Aktivitas Bagian Dies Maintenance Sumber: Admint Dies Maintenance Bagian Dies Maintenance di PT. Astra Daihatsu Motor divisi Stamping Plant merupakan bagian yang bertugas untuk mendukung bagian produksi agar proses produksi berjalan dengan lancar dan juga part-part yang dihasilkan 52
memenuhi standar kualitas. Pada gambar 4.2 di atas, dapat dilihat beberapa kegiatan yang dilakukan oleh bagian Dies Maintenance. Berikut penjelasan flow process aktivitas bagian dies maintenance: 1. Quality Engineering menganalisa problem yang terjadi pada part yang NG, kemudian mengeluarkan instruction sheet ATPPM (Analisa Tindakan Penanggulangan dan Penyelesaian Masalah) kepada bagian dies maintenance yang bertujuan untuk improvement die. Berikut gambar instruction sheet ATPPM dari quality engineering kepada bagian dies maintenance: Gambar 4.3 Instruction Sheet ATPPM Sumber: Admint Dies Maintenance 2. Quality Inspection bertugas untuk mengecek kualitas panel serta menjaga tidak ada part defect yang flow out. Apabila terdapat part defect yang disebabkan oleh die, maka dari pihak quality inspection mengeluarkan problem sheet untuk penanganan die agar part defect dapat dihilangkan. Berikut gambar problem sheet yang dikeluarkan oleh pihak quality inspection: Gambar 4.4 Problem Sheet Sumber: Admint Dies Maintenance 53
3. Foreman/leader bertugas untuk: a. Menganalisa problem setiap die yang terjadi berdasarkan dies history card dan proses produksi. b. Mengecek hasil kerja team member dan aktivitasnya (memastikan team member menulis laporan/dokumen dengan tepat, jelas dan benar). c. Input form problem sheet dan ATPPM ke komputer. 4. Team member bertugas untuk melakukan aktivitas-aktivitas seperti: preventive, repair, improvement dan ATPPM. Berikut penjelasannya: a. Preventive, yaitu: proses perawatan die yang dilakukan secara rutin berdasarkan jadwal yang telah dibuat. Perawatan ini meliputi pengecekan tiap-tiap komponen yang ada di die, pelumasan, cleaning, dsb. b. Repair, yaitu: proses perbaikan die apabila terjadi kerusakan pada die, baik itu permukaan maupun komponen-komponen die lainnya. c. Improvement, yaitu: proses perbaikan die secara modifikasi agar lebih baik dari kondisi standarnya. d. ATPPM adalah project yang berasal dari permintaan Quality Engineering berupa improvement pada die. Setiap aktivitas yang dilakukan oleh team member kemudian ditulis di file hardcopy berupa dies history card sebagai dokumentasi setiap aktivitas yang sudah dilakukan dan semua biaya yang telah dikeluarkan oleh bagian Dies Maintenance berupa komponen-komponen yang telah dipakai dalam aktivitas pekerjaan. 5. PIC Tool Room bertugas untuk: a. Mengecek dan mengontrol stok komponen die di area gudang. b. Memasukkan data pemakaian komponen die dan order komponen die berdasarkan kebutuhan. 4.3 Flow Process Pengadaan Komponen di Area Gudang Berikut adalah flow process pengadaan komponen di area gudang yang sedang berjalan saat ini: 54
Flow Process Pengadaan Komponen PIC Tool Room/Gudang Dies Maintenance Tool Room MEM Start Order komponen ke suplier Cek komponen di gudang Delivery Menghitung kuantitas setiap komponen Mencatat komponen yang telah habis Request order komponen sesuai spesifikasi Ambil komponen Update stock komponen Finish Gambar 4.5 Flow Process Pengadaan Komponen Sumber : Observasi di Dies Maintenance 55
Dari gambar 4.5 maka dapat diketahui ada beberapa macam proses yang dilakukan hingga mencapai finish proses. Untuk penjelasan flow process sistem dokumentasi dies history diatas adalah sebagai berikut: 1. PIC Tool Room / Gudang mengecek komponen di area gudang dies maintenance, kemudian dilakukan perhitungan kepada setiap komponen yang ada. 2. Apabila komponen sudah habis atau sudah hampir habis, maka PIC Tool Room melakukan request order ke bagian Tool Room MEM. Tool Room MEM ini bertugas utuk mengadakan barang / komponen yang dipesan oleh seluruh department yang ada. 3. Setelah melakukan pemesanan komponen, maka supplier akan mengirimkan komponen yang dipesan sesuai dengan spesifikasi. 4. PIC Tool Room Dies Maintenance kemudian mengambil komponen yang sudah datang tersebut untuk dibawa ke area transit gudang Dies Maintenance sebelum dilakukan update stock komponen. Berikut foto area transit sebelum perbaikan: Gambar 4.6 Tempat Transit Barang Sumber: Observasi 5. Kemudian dilakukan update stock komponen di area gudang. 4.4 Flow Process Pengambilan Komponen di Area Gudang Untuk lebih jelasnya tentang proses pengambilan komponen yang terjadi, berikut penulis tampilkan flow process pengambilan komponen di area gudang: 56
Flow Process Pengambilan Komponen Team Member PIC Tool Room/Gudang Start Cari komponen yang dibutuhkan di area gudang Melakukan aktivitas pekerjaan Komponen ketemu? Tidak Butuh penggantian komponen? Ya Order komponen Ambil Komponen Finish Gambar 4.7 Flow Process Pengambilan Komponen Sumber: Observasi Dari gambar 4.7 maka dapat diketahui ada beberapa macam proses yang dilakukan hingga mencapai finish proses. Untuk penjelasan flow process sistem dokumentasi dies history diatas adalah sebagai berikut: 1. Team member melakukan aktivitas pekerjaan maintenance, apabila pada saat melakukan aktivitas membutuhkan penggantian komponen maka team member menghubungi PIC Tool Room untuk mencarikan komponen yang dibutuhkan oleh team member. 2. PIC Tool Room mencari komponen yang dibutuhkan oleh team member. Berikut foto penempatan komponen yang ada di area gudang dies maintenance: 57
Gambar 4.8 Rak Penyimpanan Komponen Sumber: Observasi Apabila komponen yang dicari ketemu maka langsung diberikan kepada team membe, tetapi apabila komponen tidak ketemu atau habis maka PIC Tool Room melakukan pengadaan barang / komponen. 4.5 Cycle Time Pengambilan Komponen di Area Gudang Data cycle time pengambilan komponen ini dilakukan dengan cara simulasi yang terbagi menjadi 2 kelompok, yaitu: foreman/leader dan team member. Simulasi ini dilakukan dengan cara apabila terjadi problem, kemudian membutuhkan komponen maka kedua kelompok tersebut mencari komponen yang dibutuhkan di area gudang dies maintenance. Pengukuran waktu ini dilakukan pada tanggal 24 Juni 2013 di shift B. Berikut cycle time pencarian komponen di area gudang dies maintenance: Tabel 3.1 Cycle Time Pengambilan Komponen Waktu Pengambilan Komponen (detik) Sample No Team Member Foreman/Leader Nama Komponen Spesifikasi Arifin Dedik S. Sigit S. Sudarmono 1 Tube Fitting PL 8-01 745 768 589 439 2 Spring SWM 60-150 878 845 479 478 3 Air Cylinder CDA2B 63-150 680 659 499 543 4 Button Die EKSD 20-20-7.3 700 743 587 556 5 Retainer CPFR 20 689 649 482 467 6 Pascal C Nomo Hose DNH-SE-1500 590 572 507 498 7 Poly Urethane Tube UB 0640-50-B 674 660 594 459 8 Seal Kit T2SK-5000 845 903 623 587 9 HOSE HC9206 (6") 778 890 512 549 10 Bush SOB60-75-30 660 730 538 558 Total (detik) 7239 7419 5410 5134 Rata-rata (detik) 723.9 741.9 541.0 513.4 Rata-rata per kelompok (detik) 732.9 527.2 58
Sumber : Observasi di Area Gudang Dies Maintenance Gambar 4.9 Grafik Waktu Pengambilan Komponen Berikut grafik rata-rata waktu pengambilan komponen per kelompok: Gambar 4.10 Grafik Rata-rata Waktu Pengambilan Komponen Berdasarkan gambar 4.10, kelompok team member memiliki waktu ratarata pengambilan komponen sebesar 732,9 detik. Sedangkan kelompok foreman/leader memiliki waktu rata-rata 527,2 detik. Terjadinya selisih waktu 59
yang signifikan antara kelompok foreman/leader dengan kelompok team member mencapai 28,07%. Hal ini dapat terjadi karena team member belum terlalu berpengalaman dalam memahami komponen yang ada di area gudang dies maintenance. Sehingga kelompok team member membutuhkan waktu yang lama dalam pengambilan komponen. Sedangkan kelompok foreman/leader akan lebih cepat dalam waktu pengambilan komponen karena kelompok tersebut sudah berpengalaman dalam memahami komponen yang ada pada area gudang dies maintenance. 60