BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA 4. Hasil Pengumpulan Data Untuk dapat menganalisa kualitas yang ada di PT. UNITED Kingland, peneliti memerlukan data-data yang akurat dari pihak perusahaan. Berikut datadata yang diperbolehkan perusahaan untuk diteliti dan dipublikasikan dalam skripsi yang dibuat peneliti: Tabel 4. Karakteristik CTQ No. Jenis Cacat Definisi Operasional. Pada ban terdapat kotoran/pasir, sehingga Cacat Kotoran angin yang didalam ban dapat keluar ( KT ) melalui celah kotoran tersebut. 2. Ketebalan dari ban tersebut tidak merata Tipis Bahan pada seluruh bagian, sehingga ban bila ( TPB ) ditiup bentuknya tidak sempurna. 3. Cacat yang terjadi disekitar sambungan, Cacat Sambungan akibat dari penyambungan yang kurang ( SB ) sempurna. 4. Jepit Panjang Panjang ban melebihi dari ukuran sehingga terjadi pelipatan pada saat vulkanisasi. ( JPJ ) 5. Lepas Pentil ( LP ) Perekatan, pemasangan pentil yang tidak sempurna.
49 No. Jenis Cacat Definisi Operasional 6. Terdapat gelembung / berongga pada ban, Kurang Matang akibat dari pemasakan yang tidak sesuai ( KM ) standar. 7. Jepit Pentil Pada bagian pentil terlipat, keriput. ( JP ) 8. Jepit Lebar Bahan ( JL ) Lebar ban melebihi ukuran sehingga ban terlipat. Tabel 4.2 Data Jumlah Produksi dan Kecacatan Motor Tanggal Jumlah Produksi KT TPB SB JPJ LP KM JP JL JUMLAH Maret 447 79 38 25 20 9 2 85 2 Maret 2787 45 29 25 0 7 7 3 57 5 Maret 3964 30 36 2 2 6 2 2 8 7 6 Maret 5046 29 5 23 0 3 42 5 9 26 7 Maret 4609 3 4 9 0 6 23 5 6 8 Maret 3096 29 3 7 0 3 33 5 5 95 9 Maret 300 34 0 6 0 6 8 8 2 84 2 Maret 47 39 68 2 0 0 24 3 2 77 3 Maret 4234 2 74 7 7 6 2 230 4 Maret 484 20 6 0 0 6 5 3 6 5 Maret 4434 36 4 0 0 0 83 6 Maret 4377 22 4 5 0 6 6 5 59 20 Maret 50 26 3 63 0 9 37 0 39 2 Maret 5056 6 4 29 5 5 79 8 5 5 22 Maret 490 27 3 3 0 5 58 5 2 3 23 Maret 488 25 2 9 0 6 0 54 26 Maret 227 4 36 9 0 34 3 5 49 27 Maret 9735 4 3 5 5 46 9 4 24 28 Maret 2749 96 42 5 0 8 53 7 2 223 29 Maret 2469 4 9 26 0 5 40 8 0 29 30 Maret 0935 88 65 77 0 3 82 3 39 2 April 809 43 9 0 6 25 7 7 08
50 Motor Tanggal Jumlah Produksi KT TPB SB JPJ LP KM JP JL JUMLAH 3 April 2368 49 7 9 8 55 7 4 50 4 April 2448 65 0 0 0 35 0 3 24 5 April 586 9 0 8 20 2 62 9 April 2375 3 7 7 0 6 9 5 3 08 0 April 2598 40 8 29 0 3 2 3 6 20 April 0940 23 0 9 0 5 5 5 58 2 April 452 20 8 7 0 4 28 2 2 8 3 April 743 22 0 9 0 5 20 2 89 6 April 0046 45 3 62 0 7 26 4 5 62 7 April 634 42 7 7 3 8 23 0 3 03 8 April 9904 20 4 7 0 4 6 2 2 65 9 April 696 7 4 9 0 2 8 0 0 40 20 April 250 40 2 28 0 5 57 34 23 April 0977 2 8 82 0 0 7 0 3 85 24 April 557 26 59 9 3 62 0 0 70 25 April 0656 29 9 3 0 4 62 0 8 26 April 3 32 2 8 0 40 0 84 27 April 23 25 0 0 3 40 3 83 30 April 664 54 7 69 0 49 2 4 86 Total 50289 452 753 900 7 303 357 22 42 5046 4.2 Pengolahan Data dan Analisa Data Untuk memcahkan permasalahan kualitas yang diberikan oleh perusahaan maka diperlukan pengolahan data dan analisa terhadap data-data yang telah dikumpulkan. Data-data tersebut nantinya akan diolah dengan metode DMAIC, yang merupakan inti dari pengendalian kualitas six sigma khususnya untuk pemecahan masalah. Dalam tiap fase DMAIC terdapat beberapa alat uji statistika sederhana yang dapat digunakan untuk mengolah dan menganalisa data. Selanjutnya akan diuraikan fase-fase metode DMAIC dalam pemecahan masalah pengendalian kualitas.
5 4.2. Fase Define (Pendefinisian) Pada tahap pendefinisian ini terdapat beberapa langkah-langkah, yaitu: Menentukan dan mendefinisikan tujuan dari proyek six sigma. Membuat gambaran secara umum dari perusahaan baik SIPOC diagram dan peta Operation Process Chart. 4.2.. Project Statement Pada pernyataan proyek ini terdapat beberapa komponen pendukung, antara lain:. Bussines Case (Latar Belakang Umum) Berkaca dari data yang ada dan dengan semakin ketatnya persaingan bisnis yang ada pada saat ini dan untuk tetap mempertahankan eksistensi perusahaan maka, PT. UNITED Kingland menginginkan agar produk yang dihasilkan adalah produk yang berkualitas dan sesuai dengan keinginan para konsumen. Oleh sebab itu PT. UNITED Kingland menginginkan menghasilkan suatu produk yang tanpa cacat dan untuk peningkatkan kualitas yang ada pada saat ini. 2. Problem Statement (Pernyataan Masalah) Pada tahap ini merupakan penjabaran dari latar belakang umum. Dengan berbagai pertimbangan dan masukan dari perusahaan, maka produk yang diizinkan untuk diteliti adalah
52 produk ban dalam motor secara keseluruhan. Perusahaan beralasan karena produk ini merupakan produk yang tingkat produksinya paling besar dan juga memberi kontirbusi yang besar bagi perusahaan 3. Project Scope (Ruang Lingkup Proyek) Ruang lingkup dibatasi pada jenis produk ban dalam motor saja tetapi secara proses peneliti meneliti secara keseluruhan, dikarenakan produk baru dapat terlihat cacat atau tidaknya setelah melewati seluruh tahapan proses produksi. 4. Goal Statement (Pernyataan Tujuan) Tujuan dari penelitian ini adalah agar aplikasi metode six sigma di harapkan dapat meningkatkan kualitas produk dan juga proses dengan cara mengurangi dan meminimalisasi jumlah produk cacat dan dapat meningkatkan kapabilitas proses yang ada, sehingga produk Kingland semakin dikenal dengan kualitasnya yang baik. 5. Milestone (Batas Waktu Proyek) Batas waktu proyek ini dilaksanakan mulai dari bulan Maret sampai Juni 2007.
53 4.2..2 Determine Process Setiap proses pasti memiliki unsur-unsur utama yakni pemasok, input, output, pelanggan dan proses itu sendiri. Dalam metode six sigma proses seringkali dapat digambarkan dalam format SIPOC Diagram. Adapun SIPOC Diagram di PT. UNITED Kingland adalah seperti dibawah ini: Supplier Input Proses Output Customer Karet alam Carbon Storage Ban Dalam Motor: Pengguna akhir Calsium Oli Mixing - 225-7 - 250-8 Kapur Straining - 275-8 Zinc Oxide Parafin Wax Extruding - 250-7 - 275-8 Sulfur Talc - 300-7 - 300-8 Splicing Ban Dalam Heating Mobil: - 500-2 Finishing - 560-3 Warehouse - 600-4 - 700-5PD - 700-6 Diagram 4. Diagram SIPOC
54 Dari diagam SIPOC diatas dapat diuraikan sebagai berikut:. Supplier, pemasok barang yang mendukung kegiatan perusahaan tidak dapat dipublikasikan karena tidak adanya izin dari pihak perusahaan. 2. Input, beberapa bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan ban: Karet alam, digunakan sebagai bahan utama dalam pembuatan ban. Carbon, digunakan sebagai pengeras karet ban. Oli, digunakan sebagai pelembut atau pelemas. Kapur, digunakan sebagai bahan pengisi karet. Kadar kapur dapat mempengaruhi kualitas dan harga. Zinc Oxide, digunakan sebagai pengaktiv komposisi-komposisi kimia yang telah dicampurkan agar saling mengikat. Parafin Wax, digunakan untuk mencegah oksidasi pada ban. Sulfur, digunakan sebagai media pematangan dalam proses heater atau vulkanisasi. 3. Proses, berikut adalah proses dari pembuatan ban dalam Kingland:
55 Gambar 4. Peta Proses Operasi 4.2.2 Fase Measure (Pengukuran)
56 4.2.2 Fase Measure (Pengukuran) Measure merupakan langkah operasional kedua dalam rangka peningkatan kualitas dalam metode DMAIC. Pada tahap ini dilakukan pengukuran, mengenali dan menginventarisasi karakteristik kualitas kunci kualitas (CTQ). Tahap pengukuran ini sangat penting peranannya dalam meningkatkan kualitas, karena dapat diketahui keadaan perusahaan dari data yang ada sehingga menjadi patokan atau dasar untuk melakukan analisa dan perbaikan. dalam six sigma ada dua basis pengukuran yaitu konsep pengukuran kinerja produk dan konsep pengukuran kinerja proses. Berikut adalah langkah-langkah untuk melakukan pengukuran kinerja proses :. Menghitung batas-batas kendali pada proses yang memproduksi produk ban dalam motor dengan data-data produksi yang telah dikumpulkan pada bulan Maret - April 2007. 2. Menghitung Kapabilitas Proses saat ini. Sehingga dapat diketahui apakah saat ini proses sudah cukup capable. Selanjutnya adalah langkah-langkah untuk melakukan pengukuran kinerja produk :. Menghitung DPU (Defect per Unit ), yaitu rata-rata cacat pada setiap unit.
57 2. Menghitung DPO (Defect per Opportunities), DPMO (Defet per Million Opportunities) dan Level Sigma dari produk yang di ukur. 3. Menghitung COPQ (Cost Of Poor Quality), yaitu biaya akibat rendahnya kualitas produk, namun pada penelitian ini peneliti tidak dapat menghitung COPQ dikarenakan terbatasnya data yang didapat dari perusahaan. 4.2.2. Identifikasi Karakteristik Kualitas Pada tahap ini dilakukan indentifikasi pada karakteristik kualitas yang merupakan bagian terpenting untuk memuaskan pelanggan. Terdapat delapan ukuran yang menjadi sumber karakteristik kualitas yang dapat dilihat pada tabel 4.. 4.2.2.2 Pengukuran Kinerja Proses 4.2.2.2. Perhitungan batas kendali dan peta kendali p Σcacat p = = ΣJumlah Pr oduksi CL = p = 0.0099 UCL = LCL = p + 3 p 3 p( p) ni p( p) ni 5046 50289 = 0.0099 + 3 = 0.0099 3 = 0.0099 0.0099( 0.0099) ni 0.0099( 0.0099) ni
58 Tabel 4.3 Hasil perhitungan UCL dan LCL untuk peta kendali p Produksi Pengamatan ke- Tanggal (ni) Cacat Persentase cacat Proporsi Cacat (p) UCL LCL Maret 447 85.2832 0.028 0.024 0.0074 2 2 Maret 2787 57.2278 0.023 0.025 0.0073 3 5 Maret 3964 7 0.8379 0.0084 0.024 0.0074 4 6 Maret 5046 26 0.8374 0.0084 0.023 0.0075 5 7 Maret 4609 6 0.476 0.0042 0.023 0.0074 6 8 Maret 3096 95 0.7254 0.0073 0.025 0.0073 7 9 Maret 300 84 0.6457 0.0065 0.025 0.0073 8 2 Maret 47 77.2032 0.020 0.023 0.0074 9 3 Maret 4234 230.658 0.062 0.024 0.0074 0 4 Maret 484 6 0.48 0.004 0.023 0.0074 5 Maret 4434 83 0.5750 0.0058 0.024 0.0074 2 6 Maret 4377 59 0.404 0.004 0.024 0.0074 3 20 Maret 50 39 0.9205 0.0092 0.023 0.0075 4 2 Maret 5056 5.0029 0.000 0.023 0.0075 5 22 Maret 490 3 0.7963 0.0080 0.024 0.0074 6 23 Maret 488 54 0.3629 0.0036 0.023 0.0075 7 26 Maret 227 49.2287 0.023 0.026 0.0072 8 27 Maret 9735 24.2738 0.027 0.029 0.0069 9 28 Maret 2749 223.7492 0.075 0.025 0.0073 20 29 Maret 2469 29.0346 0.003 0.025 0.0072 2 30 Maret 0935 39 2.972 0.0292 0.027 0.0070 22 2 April 809 08 0.946 0.009 0.026 0.0072 23 3 April 2368 50.228 0.02 0.026 0.0072 24 4 April 2448 24 0.996 0.000 0.025 0.0072 25 5 April 586 62 0.535 0.0054 0.026 0.007 26 9 April 2375 08 0.8727 0.0087 0.026 0.0072 27 0 April 2598 20 0.9525 0.0095 0.025 0.0072 28 April 0940 58 0.5302 0.0053 0.027 0.007 29 2 April 452 8 0.7073 0.007 0.027 0.007 30 3 April 743 89 0.7579 0.0076 0.026 0.007 3 6 April 0046 62.626 0.06 0.029 0.0069 32 7 April 634 03 0.8853 0.0089 0.026 0.007 33 8 April 9904 65 0.6563 0.0066 0.029 0.0069 34 9 April 696 40 0.6456 0.0065 0.037 0.006 35 20 April 250 34.9 0.09 0.027 0.007 36 23 April 0977 85.6853 0.069 0.027 0.007
59 Pengamatan ke- Tanggal Produksi (ni) Cacat Persentase cacat p UCL LCL 37 24 April 557 70.470 0.047 0.026 0.007 38 25 April 0656 8.074 0.0 0.028 0.0070 39 26 April 3 84 0.7559 0.0076 0.027 0.007 40 27 April 23 63 0.5609 0.0056 0.027 0.007 4 30 April 664 86.5947 0.059 0.026 0.007 Total 50289 5046 4.224 0.42 Setelah menghitung batas kendali, maka dapat digambarkan peta kendali p. Adapun alasan penggunaan peta kendali ini adalah : Peta kontrol ini digunakan untuk menghitung proporsi produk yang cacat dengan penggunaan data-data atribut, serta membolehkan adanya ukuran contoh yang berbedabeda pada setiap pengamatan. Peta kontrol ini sangat sesuai untuk dapat mengukur kinerja proses dalam menghasilkan produk yang baik, serta untuk mengidentifikasi proporsi produk yang cacat. Sehingga pemanfaatannya lebih kepada pengukuran terhadap kinerja proses dengan perhitungan berbasiskan pada kecacatan (defective).
60 0.030 P Chart of Cacat 0.025 Proportion 0.020 0.05 0.00 0.005 0.000 5 9 3 Tests performed with unequal sample sizes 7 2 25 Sample Grafik 4. Peta kendali p bulan Maret-April 2007 29 33 37 4 UCL=0.0264 _ P=0.00989 LCL=0.0074 Dapat diketahui dari peta kendali p diatas bahwa proses produksi ban dalam motor dengan bermacam-macam ukuran dinyatakan belum stabil. Ini dikarenakan terdapat dua puluh titik yang melewati batas kendali statistik. Hal ini menunjukkan ada penyebab khusus variasi. Titik-titik tersebut adalah tanggal,7,8,9,3,4,5,6,23,28,30 Maret, dan 5,,2,6,8,23,24,27,30 April. Untuk mengetahui kapabilitas proses sudah cukup capable atau belum, maka kita harus menghilangkan titik-titik yang out of control. Setelah titiktitik tersebut dieliminasi maka perhitungan menjadi sebagai berikut :
6 Σcacat p = = ΣJumlah Pr oduksi CL = p = 0.0099 UCL = LCL = p + 3 p 3 p( p) ni p( p) ni 2560 259376 = 0.0099 + 3 = 0.0099 3 = 0.0099 0.0099( 0.0099) ni 0.0099( 0.0099) ni Tabel 4.4 Hasil perhitungan revisi UCL dan LCL untuk peta kendali p Produksi Pengamatan ke- Tanggal (ni) Cacat Persentase cacat Proporsi Cacat (P) UCL LCL 2 2 Maret 2787 57.2278 0.023 0.025 0.0072 3 5 Maret 3964 7 0.8379 0.0084 0.024 0.0074 4 6 Maret 5046 26 0.8374 0.0084 0.023 0.0075 8 2 Maret 47 77.2032 0.020 0.023 0.0074 3 20 Maret 50 39 0.9205 0.0092 0.023 0.0075 4 2 Maret 5056 5.0029 0.000 0.023 0.0075 5 22 Maret 490 3 0.7963 0.0080 0.024 0.0074 7 26 Maret 227 49.2287 0.023 0.026 0.0072 8 27 Maret 9735 24.2738 0.027 0.029 0.0069 20 29 Maret 2469 29.0346 0.003 0.025 0.0072 22 2 April 809 08 0.946 0.009 0.026 0.007 23 3 April 2368 50.228 0.02 0.025 0.0072 24 4 April 2448 24 0.996 0.000 0.025 0.0072 26 9 April 2375 08 0.8727 0.0087 0.025 0.0072 27 0 April 2598 20 0.9525 0.0095 0.025 0.0072 30 3 April 743 89 0.7579 0.0076 0.026 0.007 32 7 April 634 03 0.8853 0.0089 0.026 0.007 34 9 April 696 40 0.6456 0.0065 0.036 0.006 35 20 April 250 34.9 0.09 0.027 0.007 38 25 April 0656 8.074 0.0 0.027 0.0070 39 26 April 3 84 0.7559 0.0076 0.027 0.007 Total 259376 2560 20.6549 0.2065 Dari data diatas maka didapatkan peta kendali p sebagai berikut:
62 0.04 P Chart of Cacat 0.03 0.02 UCL=0.02683 Proportion 0.0 0.00 0.009 _ P=0.009870 0.008 0.007 0.006 LCL=0.007057 3 5 7 9 3 5 7 9 2 Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.2 Peta kendali p bulan Maret-April 2007 Dari peta kendali p setelah revisi diatas, dapat dilihat bahwa seluruh data telah berada dalam batas kendali. Hal ini menunjukkan bahwa proses produksi ban dalam motor tersebut telah stabil. 4.2.2.2.2 Kapabilitas Proses Perhitungan kapabilitas proses bertujuan untuk mengetahui apakah proses produksi yang berjalan pada proses pembuatan ban dalam motor sudah cukup capable. Karena data pada peta kendali p diatas sudah berada dalam batas kendali maka dapat dihitung kapabilitas prosesnya.
63 Dari perhitungan sebelumnya yaitu pada perhitungan peta kendali p revisi didapat p = 0.0099 maka perhitungan kapabilitas prosesnya sebagai berikut: Cp = - p Cp = - 0.0099 = 0.990 atau 99.0 % Persentase sebesar 99.0% berarti kemampuan proses dalam menghasilkan produk cacat sekitar %. Keadaan ini sudah cukup baik, tetapi dengan tingkat kapabilitas ini proses masih belum dapat untuk menghasilkan kualitas produk yang bebas cacat atau zero defect, karena masih ada % dari produk yang mengalami kegagalan dalam proses dan setidaknya perusahaan ingin menekan tingkat produk cacat yang dihasilkan. Mengingat keinginan perusahaan untuk tetap dapat bersaing dalam kualitas dan dapat merebut pangsa pasar yang ada. 4.2.2.3 Pengukuran Kinerja Produk Pengukuran kinerja produk dengan menggunakan perhitungan DPMO (Defect Per Million Opportunities). DPMO merupakan ukuran kegagalan dalam metode DMAIC, yang menunjukkan kegagalan per sejuta kesempatan. Tahapan-tahapan perhitungannya adalah sebagai berikut:
64 Unit (U) Merupakan jumlah produksi ban dalam motor yang diproduksi selama bulan Maret April 2007, yaitu sebanyak 50289 pcs. Opportunities (OP) Merupakan karakteristik kualitas yang berpotensi untuk menurunkan kualitas karena terdapat cacat pada produk ban dalam motor, atau disebut CTQ (Critical To Quality). Dalam penelitian ini CTQ berjumlah 8 karakteristik. Defect (D) Merupakan cacat yang timbul pada produk Kingland berdasarkan CTQ selama bulan Maret April 2007. Jumlah produk ban dalam motor yang cacat selama bulan Maret April 2007 berjumlah 5046 pcs. Defect per Unit DPU = D U = 5046 50289 = 0.00988 Total Opportunities (TOP) TOP = U * OP = 50289 * 8 = 408232 Defect per Opportunities (DOP) DOP D = TOP = 5046 408232 = 0.00236 Defect per Million Opportunities
65 DPMO = DOP * 000000 DPMO = 0.00236 * 000000 = 236 Level Sigma DPMO sebesar 236 berada diantara 300 dan 900 236 300 X 4.5 = 900 236 4.625 X 296 + 64 X = 336 X + 52 400 X = 808 X = 4.52 Hasil perhitungan sigma yang didapat dari konversi diatas maka didapatkan nilai sebesar 4.52σ. Jika dilihat dari pencapaian level sigma tersebut, maka dapat di katakan tingkat pencapaian kualitas dalam memproduksi ban dalam motor sudah dapat dikatakan cukup baik. Tetapi perusahaan menginginkan untuk terus menekan tingkat kecacatan yang ada pada saat ini agar produk yang dijual tersebut lebih berkualitas dan dapat berkompetisi dalam merebut pangsa pasar, maka angka level diatas masih harus ditingkatkan hingga mendekati level kesempurnaan 6σ.
66 4.2.3 Fase Analyze (Analisa) Setelah menyelesaikan tahap pengukuran maka kita masuk kedalam tahap analisa. Hal-hal yang dilakukan pada tahap ini adalah sebagai berikut:. Mengidentifikasi dan membuat prioritas jenis cacat yang terjadi selama bulan Maret April 2007 yang memberi kontribusi dominan terhadap menurunnya kualitas produksi. 2. Menginventarisasi dan menganalisa akar penyebab beberapa jenis cacat dominan yang dilihat dari segi man, machine, environment, method, and material. 3. Mencari penyebab yang paling dominan dari daftar akar penyebab masalah diatas. 4.2.3. Identifikasi Jenis Cacat Dominan Langkah pada tahap ini adalah dengan mencoba mengenali jenis-jenis cacat yang dominan terjadi dalam waktu penelitian dilakukan, selama bulan Maret April 2007, berikut data cacat yang disertai dengan diagram pareto yang menunjukkan cacat yang paling dominan terjadi.
67 Tabel 4.5 Data Jenis dan Jumlah Cacat Bulan Maret April No. Jenis Cacat Jumlah Cacat F F k Kotoran 452 28.78 28.78 2 Kurang Matang 357 26.89 55.67 3 Sambungan 900 7.84 73.50 4 Tipis Bahan 753 4.92 88.43 5 Lepas Pentil 303 6.00 94.43 6 Jepit Lebar 42 2.8 97.25 7 Jepit Pentil 22 2.42 99.66 8 Jepit Panjang 7 0.34 00.00 Total 5046 Dari data diatas maka dibuat diagram pareto untuk menentukan jenis cacat penyebab turunnya kualitas pada produk ban dalam motor yang memerlukan prioritas penanganan sehingga dapat dibuat penyelesaian masalahnya. Dari diagram pareto ini akan terlihat jelas cacat yang paling sering terjadi selama bulan Maret April 2007. Diagram Pareto Jenis Cacat Maret - April 2007 5000 00 4000 80 Count 3000 2000 60 40 Percent 000 20 0 Jenis Cacat Count 452 357 900 753 303 42 39 Percent 28.8 26.9 7.8 4.9 6.0 2.8 2.8 Cum % 28.8 55.7 73.5 88.4 94.4 97.2 00.0 Kotoran Kurang Matang Sambungan Tipis Bahan Lepas Pentil Jepit Lebar Other 0 Grafik 4.3 Diagran pareto cacat
68 Pada grafik 4.3 diketahui bahwa jenis kecacatan yang dominan tejadi selama penelitian adalah jenis cacat kotoran, kurang matang, sambungan dengan nilai persentase masing-masing adalah 28.8%, 26.9% dan 7.8%. Ketiga jenis cacat ini menjadi prioritas utama bagi peneliti untuk memberikan usulan perbaikan kualitas bagi perusahaan disamping cacat-cacat yang lainnya. 4.2.3.2 Pembuatan Diagram Fishbone Metode Target Produksi Material Kualitas karet buruk Supplier Kotor Skill Jorok Kerajinan Cetakan Berkarat Penyaringan tidak sempurna Cacat kotoran Lingkungan Manusia Mesin Diagram 4.2 Fishbone untuk Cacat Kotoran Berdasarkan wawancara dan pengamatan langsung, maka dapat diurut permasalahan yang dapat menyebabkan cacat karena kotoran pada produk ban dalam motor, yaitu:
69 Material, dari segi material cacat ini disebabkan kualitas karet yang buruk atau banyak terdapat kotoran. Metode, dengan penerapan target produksi membuat pekerja bekerja secara terburu-buru sehingga kurang teliti dalam bekerja. Mesin, karat yang terdapat pada cetakan dapat membekas pada ban pada saat divulkanisasi, proses penyaringan bahan yang tidak sempurna juga dapat menjadi penyebab cacat kotoran karena pasir dapat menyebabkan kebocoran pada ban. Manusia, faktor manusia merupakan faktor yang paling besar dalam menghasilkan produk cacat ini. Skill pekerja yang rendah, pekerja yang jorok, pekerja yang malas membuat kotoran / pasir menyatu pada produk yang belum divulkanisasi, karena kurang mempehatikan kebersihan dari rak peletakkan sementara.
70 Metode Target Produksi Material Kualitas karet buruk Terlalu tebal Komposisi kimia tidak pas Malas Skill Kurang pengalaman Manusia Mold kurang panas Tekanan Hot air kurang Mesin Otomatis open mold rusak Cacat Kurang Matang Diagram 4.3 Fishbone untuk Cacat Kurang Matang Akar penyebab dari terjadinya cacat kurang matang yang dapat ditangkap oleh peneliti dan dengan hasil wawaancara, yaitu: Mesin, mesin merupakan factor penyebab utama dalam cacat ini. Semua pemanasan dengan menggunakan uap dari mesin boiler, sehingga mesin boiler disini merupakan alat yang vital. Kemungkina kedua dari sistem otomatis mold itu sendiri, mold otomatis terbuka apabila sudah mencapai waktu yg diatur.
7 Material, penggunaan material yang kurang bagus serta komposisi kimia yang tidak tepat dapat membuat produk berpeluang kurang matang. Manusia, kondisi semangat kerja dan kemampuan karyawan juga berpengaruh untuk menghasilkan produk cacat jenis ini. Metode, metode kerja dengan target yang tinggi membuat masalah ini tetap dapat menjadi peluang menghasilkan produk cacat jenis ini. Metode Target Produksi Material Kualitas karet buruk Kotor Tipis Skill Kurang pengalaman Peletakkan ban tidak pas Tekanan mesin kurang Tekanan udara kurang Penjepit ban tidak simetris Cacat Sambungan Malas Manusia Mesin Diagram 4.4 Fishbone untuk Cacat Sambungan
72 Untuk jenis cacat ini faktor manusia merupakan faktor yang paling berpeluang untuk menghasilkan cacatan. Tetapi juga ada penyebab dari faktor lain seperti: Manusia, meletakkan ban yang akan disambung tidak tepat pada posisi yang diajurkan, skill yang rendah serta semangat kerja pegawai yang rendah. Mesin, faktor yang jadi peluang cacat: tekanan mesin pada saat penyambungan kurang, udara yang menggerakan mesin kurang, penjepit ban dari dua sisi sudah tidak simetris. Material, faktor penyebabnya: kualitas karet yang buruk, bagian yang akan disambung kotor sehingga tidak melekat sempurna, bagian yang akan disambung terlalu tipis, sehingga kurang kuat pada saat disatukan. 4.2.4 Fase Improve (Perbaikan) Tahapan berikutnya setelah tahapan analisa dalam metodologi six sigma adalah tahapan perbaikan atau improve. Usaha perbaikan kualitas dan proses pada tahapan ini dilakukan dengan cara menghitung skor prioritas (RPN) dengan memberi bobot setiap tipe modus kegagalan potensial yang dapat menimbulkan produk cacat berdasarkan Tingkat Keparahan (Severity Rate), Tingkat Kejadian (Occurrence Rate) dan
73 Kemampuan Deteksi (Detectability) sebagai solusi potensial untuk tindakan perbaikan paling awal. 4.2.4. FMEA untuk Cacat Kotoran Tabel 4.6 FMEA untuk Jenis Cacat Kotoran Modus kegagalan Potensial Efek Potensial Modus Kegagalan Nilai O S D RPN Sebab Potensial Modus Kegagalan Pengendalian Membuat Bahan baku Kurang telitinya standar Kualitas mengandung pihak QC dalam inspeksi dan bahan baku banyak kotoran, 5 7 4 40 melakukan menempatkan buruk seperti pasir halus inspeksi pegawai yang bertanggung jawab tinggi Karet yang Penyaringan disaring untuk Kerusakan yang Perawatan karet tidak dijadikan ban 2 5 2 20 dialami mesin mesin dengan sempurna masih terdapat strainer teratur kotoran Kerjanya sembarangan / jorok dan terburu-buru Karet ban yang akan divulkanisir terkena pasir halus 8 7 5 280 Penetapan target produksi yang tinggi Penyesuaian target dan penataan ulang cara kerja
74 Lingkunganny a kotor Kotoran akan terbawa dan menempel pada ban 7 5 6 20 Kurangnya staff kebersihan Mendidik pekerja untuk selalu menjaga kebersihan Mold Karat pada mold 3 3 3 9 Kurangnya Membersihka vulkanisir akan menempel pengawasan dan n karat dan berkarat pada ban perawatan merawat mold Pada tabel FMEA untuk cacat kotoran diatas dapat dilihat bahwa faktor manusia yang kerja sembarangan merupaka faktor yang dominan dalam penghasil kecacatan jenis ini, dikarenakan memiliki angka RPN yang paling besar dengan angka 280. dengan faktor kerja yang demikian maka kotorankotoran berupa pasir halus dapat mencemari produk sehingga nantinya akan menyebabkan kebocoran pada ban. Usulan Perbaikan untuk cacat kotoran Karena jenis ini merupakan jenis kegagalan yang paling dominan terjadi pada produk ban dalam motor maka pihak perusahaan dihimbau untuk mengadakan briefing-briefing pekerjaan yang dapat memotivasi pekerja untuk dapat lebih teliti dan menjaga kebersihan dalam menjalankan pekerjaannya. Sehingga nantinya perusahaan diharapkan dapat menekan tingkat kecacatan dari jenis ini.
75 4.2.4.2 FMEA untuk Cacat Kurang Matang Tabel 4.7 FMEA untuk Jenis Cacat Kurang Matang Modus kegagalan Potensial Efek Potensial Modus Kegagalan Nilai O S D RPN Sebab Potensial Modus Kegagalan Pengendalian Bahan ban terlalu Kurang akuratnya Membuat tebal, pematangan ukuran ketebalan standar dan Ban terlalu tebal memakan waktu yang lama dan mahalnya biaya 5 3 4 60 pada saat penyetelan mesin extruder ukuran ketebalan, diadakan produksi pelatihan berkala Otomatis open mold rusak Mold terbuka tidak tepat waktu, ban kematangan / kurang matang 3 4 4 48 Kerusakan pada timer mesin heater Preventive maintenance secara ketat Komposisi kimia tidak tepat Ban terlalu cepat matang / lama matang 4 3 5 60 Perubahan komposisi kimia maupun supplier pemasok Penakaran komposisi kimia secara ketat Mold kurang panas Ban terlalu lama matang sehingga pada saat mold terbuka ban belum matang 6 5 6 80 Turunnya tekanan uap panas yang berasal mesin Boiler. Perawatan mesin secara berkala dan pengawasan tekanan uap
76 Untuk jenis cacat kedua terbesar yang terjadi pada produk ban dalam motor adalah yang disebabkan kurang panasnya mold sebagai tempat proses vulkanisasi ban, yang merupakan divisi yang sangat vital dalam proses pembuatan ban dalam. Dikatakan demikian karena mode kecacatn ini memiliki angka RPN yang paling besar dengan angka 80, dari mode kecacatan yang lainnya untuk jenis cacat ini. Usulan perbaikan untuk cacat kurang matang Setelah mengetahui mode kegagalan yang dominan sebagai penyebab cacat dan juga tahu akan akar penyebab dari modus kegagalan ini maka perusahaan harus segera mengambil tindakan responsif agar tingkat kecacatan pada jenis ini dapat ditekan. Karena faktor mesin boiler memiliki peranan yang sangat penting dalam perusahaan maka perusahaan harus merawat mesin boiler dengan lebih insentif agar permasalahan tidak sampai timbul. Tindakan preventive maintenance untuk mesin ini sangatlah dianjurkan.
77 4.2.4.2 FMEA untuk Cacat Sambungan Tabel 4.8 FMEA untuk Jenis Cacat Sambungan Modus kegagalan Potensial Efek Potensial Modus Kegagalan Nilai O S D RPN Sebab Potensial Modus Kegagalan Pengendalian Dalam Kerja dengan Penyesuaian Kerja nya terburu-buru dan kurang pengalaman penyambungan peletakkannya kurang pas sehingga tidak merekat 6 5 4 20 tuntutan target yang lebih tinggi dari kemampuan kerja normal. target dan penataan ulang cara kerja sempurna Penjepit ban tidak simetris Sambungan tidak sempurna menyatu 2 4 3 24 Kedudukan penjepit bergeser / aus Preventive maintenance secara ketat Sambungan tipis Ketebalan pada bagian ban yang disambung terlalu tipis 4 4 5 80 Ketebalan extruder yang kurang pas Penyetelan ulang mesin extruder Mesin press Sambungan 3 4 4 48 Alat pneumatic Preventive lemah kurang menyatu nya rusak maintenance secara ketat Faktor penyebab kecacatan sambungan yang paling besar adalah faktor tanaga kerja yang terburu-buru dan kurang pengalaman dalam
78 melakukan tugasnya, hal ini dapat dilihat dengan besaran angka RPN nya yang paling besar dibanding dengan mode kecacatan lainnya. Hal ini harus menjadi perhatian bagi perusahaan mengingat sudah adanya dua jenis kecacatan yang penyebab utamanya adalah faktor manusia. Usulan perbaikan untuk cacat sambungan Peusahaan harus lebih giat lagi untuk meningkatkan kualitas SDM nya, dimana sudah ada dua jenis cacat yang dominan terjadi disebabkan oleh faktor SDM nya terutama yang bekrja pada divisi splicing yang merupakan inti dari kecacatan pada sambungan ini. Ada baiknya apabila perusahaan secara berkala memberikan pelatihan-pelatihan yang dapat meningkatkan kualitas SDM yang dimilikinya pada saat ini. 4.2.5 Fase Control (Pengawasan) Fase ini merupakan tahapan yang terakhir dalam pemecahan masalah dengan metode DMAIC. Dalam fase ini seluruh usaha peningkata kualitas dikendalikan atau dicapai secara teknis didokumentasikan dan disebarluaskan keseluruh karyawan. Hal yang akan dilakukan pada tahapan ini adalah: mendokumentasikan dan mensosialisasikan seluruh usaha-usaha perbaikan yang telah dibuat agar tingkat kecacatan yang selama ini ada semakin berkurang.
79 Mengakhiri seluruh proyek six sigma sebagai suatu metode dalam menganalisa dan memecahkan permasalahan yang ada di perusahaan. 4.2.5. Simulasi Perbaikan Kualitas Secara Teknis Tabel 4.9 Simulasi Hasil Peningkatan Kinerja No. Jenis Cacat Jumlah Defect 0% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% Kotoran 452 307 62 06 87.2 726 580.8 435.6 290.4 45.2 2 Kurang Matang 357 22 086 949.9 84.2 678.5 542.8 407. 27.4 35.7 3 Sambungan 900 80 720 630 540 450 360 270 80 90 4 Tipis Bahan 753 677.7 602.4 527. 45.8 376.5 30.2 225.9 50.6 75.3 5 Lepas Pentil 303 272.7 242.4 22. 8.8 5.5 2.2 90.9 60.6 30.3 6 Jepit Lebar 42 27.8 3.6 99.4 85.2 7 56.8 42.6 28.4 4.2 7 Jepit Pentil 22 09.8 97.6 85.4 73.2 6 48.8 36.6 24.4 2.2 8 Jepit Panjang 7 5.3 3.6.9 0.2 8.5 6.8 5. 3.4.7 Total Cacat 5046 454 4037 3532 3028 2523 208 54 009 504.6 DPMO 236 2 988.8 865.2 74.6 68 494.4 370.8 247.2 23.6 Level Sigma 4.52 4.56 4.59 4.64 4.69 4.74 4.82 4.89 4.98 5.27 Apabila perusahaan terus menerus mengadakan perbaikan maka total cacat akan berkurang, begitu juga DPMO nya akan berkurang pula. Seiring dengan berkurangnya DPMO maka level sigma yang didapat akan semakin besar. Pada tabel ini dapat dilihat tingkat tertinggi sigma yang dapat diperoleh adalah 5,27 σ dengan produk cacat sebesar 23,6 tiap sejuta peluang. 4.2.5.2 Dokumentasi dan Sosialisasi Proyek Six Sigma Langkah terakhir dalam fase control adalah dokumentasi dan sosialisasi proyek six sigma sebagai usaha-usaha perbaikan kepada seluruh karyawan. Pada tahap dokumentasi seluruh cataan proyek six
80 sigma dirangkum dan hasil-hasil yang dicapai diebarluaskan melalui cara-cara: Mencatat pihak-pihak yang berperan atau berkontribusi secara langsung terhadap proyek sebagai dasar pemberian award terhadap achievement yang telah di capai. Membuat prosedur-prosedur baru yang sesuai dengan perbaikan yang telah di capai. Menetapkan standar-standar pencapaian kualitas produk yang baru atau lebih tinggi dari standar yang ada sebelumnya. Dokumentasi evaluasi secara umum terhadap pencapaian tujuan proyek yang telah di sebutkan. Pencatatan terhadap seluruh aktivitas proyek secara garis besar. Setelah itu dilakukan langkah-langkah sosialisasi dengan cara: Menyamakan visi, misi dan tujuan seluruh pihak dalam perusahan. Pelatihan kepada seluruh karyawan perihal proyek perbaikan yang telah di implementasikan. Seminar dan workshop untuk menambah pengetahuan para karyawan. Di berlakukannya sistem reward and punishment kepada seluruh karyawan.