BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Desain Penelitian Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui besarnya dan faktor penyebab banyaknya re-work dari proses produksi kursi pada PT. SUBUR MANDIRI, yang merupakan UKM yang bergerak dibidang produksi furniture. Penelitian ini berbasis desain eksploratori yang mana dalam tahapannya dilakukan langkahlangkah sistematis yang bertujuan untuk mengetahui apa penyebab re-work dan mengetahui tindakan pencegahannya. Untuk mengetahui penyebab dan cara melakukan tindakan perbaikan maka dilakukan pendekatan penelitian berupa pengambilan sampel dari sejumlah populasi, melakukan pengukuran, dan menganalisa data yang diperoleh secara statistik. Selain itu dilakukan pula pengamatan (observasi) lapangan dan wawancara dengan beberapa operator produksi untuk memperoleh informasi penting lainnya. Pendekatan penelitian demikian disebut dengan pendekatan penelitian kuantitatif. Data yang dibutuhkan seperti: data atribut yang diperoleh berdasarkan karakteristik kualitas yang dapat digolongkan atas baik re-work atau reject (ditolak) pada produk, data variabel dalam hal ini adalah, data produksi data penyebab produk cacat, data yang dikumpulkan dalam hal ini adalah sebab-sebab terduga yang menyebabkan terjadinya produk cacat yaitu pada proses pembuatan kursi. Untuk memperoleh data tersebut dilakukan dengan cara pengamatan langsung dan melakukan wawancara dengan pihak yang bersangkutan. Penentuan 37
proyek Six Sigma pada penelitian ini didasarkan atas proses dan jenis cacat pada setiap section. Pendekatan metode Six Sigma diharapkan mampu untuk meningkatkan kualitas dapat dilakukan perusahaan agar peningkatan daya saing produk semakin baik dalam era yang semakin kompetitif dan dinamis. Aplikasi tersebut perlu ditunjang oleh adanya metode dan tools yang sistematis dan komprehensif agar pelaksanaan jalannya perbaikan berjalan dengan baik dan memenuhi target yang hendak dicapai seperti DMAIC. Pertama yang dilakukan dalam penelitian ini adalah identifikasi karakteristik produk yang akan memuaskan pelanggan (sesuai kebutuhan dan ekspektasi pelanggan), kemudian mengklasifikasikan karakteristik kualitas yang akan dianggap sebagai CTQ (Critical to Quality), setelah itu menentukan apakah setiap CTQ itu dapat dikendalikan melalui pengendalian material, mesin, proses-proses kerja, dan lain-lain. kemudian menentukan batas maksimum toleransi untuk setiap CTQ sesuai yang dinginkan pelanggan. dan yang terakhir mengubah desain produk dan atau proses sedemikian rupa agar mampu mencapai nilai target Six Sigma yang lebih baik. 38
MULAI Observasi lapangan Tujuan Penelitian Studi pendahuluan IDENTIFIKASI MASALAH mengidentifikasi faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya defect pada proses produksi Pembatasan masalah TEKNIK PENGUMPULAN DATA Data sekunder, data primer, process chart, karakteristik kualitas, jumlah reject Define Identifikasi obyek penelitian penyusunan diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Customer) Measure Menentukan CTQ Menghitung Data Presentase Defect Mengukur baseline kinerja (DPMO dan Sigma) Analyze Mencari akar permasalahan dengan menggunakan fishbone diagram Penentuan Prioritas Perbaikan Sesuai Spesifikasi Y Tidak perlu Improve N Man Faktor-faktor utama penyebab re-work Material Usulan rencana perbaikan (5W +1H ) Improve Machine Cheksheet Kesimpulan & Saran Control Methode Environtment SELESAI Gambar 3.1 Tahapan Penelitian 39
3.2 Kebutuhan Data dan Informasi Penelitian ini bertujuan mengidentifikasi faktor-faktor yang menyebabkan rework pada proses produksi kursi kemudian megidentifikasi pengaruh masingmasing faktor kemudian menentukan usulan perbaikan yang tepat untuk menurunkan kemungkinan re-work pada proses produksi kursi. 3.2.1 Konsep Variabel Penelitian Variabel penelitian ini adalah pada metode six sigma yang dimensi dan indikator tertuang pada tabel berikut : Tabel 3.1 Operasional Variabel Variabel Dimensi Indikator Define Tahapan Proses Produksi Kursi Measure Macam Cacat Produksi Tingkat Level Sigma Biaya Cacat Produksi Metode Six Sigma Analyse Penyebab Utama Cacat 3.2.2 Jenis dan Sumber Data Improve Control Identifikasi masalah perbaikan proses produksi serta Usulan perbaikan Pengendalian proses Beberapa data diperlukan untuk mendukung penelitian ini. Data yang diperlukan dalam penelitian ini terdiri dari data primer dan data sekunder. Data primer adalah data yang diperoleh secara langsung dari sedngkan data sekunder adalah data yang diperoleh dari sumber yang sudah ada. 40
1. Data Primer Adapun yang termasuk dalam data primer pada penelitian ini adalah: Data tersebut diperoleh melalui wawancara dengan para operator produksi dan management di lapangan. 2. Data Sekunder Sedangkan yang termasuk dalam data sekunder pada penelitian ini adalah: Laporan dari divisi quality control produksi terkait Re-work pada proses produksi kursi periode Januari 2013 September 2015. 3.3 Teknik Pengumpulan Data Untuk mendukung analisis dalam melakukan penelitian mengenai upaya menurunkan re-work pada proses produksi dibutuhkan data-data serta dokumentasi yang berhubungan dengan proses produksi yang sudah berjalan selama ini. Teknik pengumpulan dapat dilakukan diantaranya adalah: 1. Pengamatan (Observasi) Dilakukan pengamatan terhadap proses produksi untuk beberapa bulan berdasarkan data-data yang diberikan oleh departemen produksi dan departemen Quality Control. 2. Wawancara Wawancara ini lebih bersifat diskusi dan brainstorming kepada orang yang terlibat langsung pada saat proses produksi antara lain: kepala departemen produksi, manager produksi, supervisor produksi, serta operator produksi dan Quality Control. Interview merupakan suatu cara untuk mendapatkan data atau informasi dengan tanya jawab secara langsung pada orang yang 41
mengetahui tentang obyek yang diteliti. Dalam hal ini adalah dengan pihak manajemen atau karyawan PT. SUBUR MANDIRI khususnya pada bagian produksi, yaitu data mengenai proses produksi serta alasan terjadinya kecacatan produk 3. Kajian data sekunder Sumber data sekunder dalam penelitian ini diambil berdasarkan data laporan produksi tahun 2013-2015. 4 Dokumentasi Yaitu dengan mempelajari dokumen-dokumen perusahaan yang berupa laporan kegiatan produksi, laporan jumlah produksi dan jumlah produk cacat atau defect, rencana kerja, serta dokumen pendukung lainnya. 3.4 Metode Analisis. Langkah-langkah yang dilakukan dalam pengerjaan dengan menggunakan metode six sigma melalui tahapan DMAIC yaitu : 1 Tahap Define (D) Pada tahap Define akan dijelaskan dengan menggunakan diagram alir SIPOC yang merupakan akronim 5 elemen utama dalam sistem pengendalian kualitas yaitu Supplier-Input-Processes- Output- Custumers. Untuk tahapan SIPOC tersebut dimulai dari urutan Costumer, Output, Proses, Input dan Supplier. Kemudian dari tahapan proses tersebut dipilih tahapan yang memiliki pengaruh dengan permasalahan yang diteliti dengan memberi tanda bintang untuk menyederhanakan atau mempersempit jangkauan permasalahan agar tidak terjadi penyebaran analisa. Proses mapping ini dilakukan dengan cara wawancara dan brainstorming orang-orang dari produksi yang ada 42
dilapangan. Kemudian dilakukan analisa potensial keuntungan atau kerugian atas proses bisnis yang berlangsung. 2 Tahap Measure (M) Terdapat dua hal utama dalam Measure Phase, yaitu: (1) Identifikasi Critiqal To Quality (CTQ), (2) Perhitungan nilai DPMO dan Nilai Sigma. Tahap pengukuran yang dilakukan melalui 2 tahap dengan pengambilan sampel yang dilakukan oleh perusahaan sebagai berikut: 1 Analisis diagram kontrol ( P-Chart) Diagram kontrol P digunakan untuk atribut yaitu pada sifat-sifat barang yang didasarkan atas proporsi jumlah suatu kejadian atau kejadian seperti diterima atau ditolak akibat proses produksi. Diagram ini dapat disusun dengan langkah sebagai berikut: 1) Pengambilan populasi atau sampel Populasi yang diambil untuk analisis P Chart adalah jumlah produk yang dihasilkan dalam kegiatan produksi di PT X 2) Pemeriksaan karakteristik dengan menghitung nilai mean. Rumus mencari nilai mean: p np n... (3.1) n : jumlah sampel np : jumlah kecacatan p : rata-rata proporsi kecacatan 3) Menghitung deviasi standar (S) p(1 p) S... (3.2) n 43
4) Menentukan batas kendali terhadap pengawasan yang dilakukan dengan menetapkan nilai UCL (Upper Control Limit atau batas spesifikasi atas) dan LCL (Lower Control Limit atau batas spesifikasi bawah): (1 ) 3 p UCL p p... (3.3) n (1 ) 3 p LCL p p... (3.4) n LCL : Upper Control Limit UCL : Lower Control Limit P : rata-rata proporsi kecacatan n : jumlah sampel (Prawirosentono, 2002) 2 Menganalisa tingkat sigma dan Defect For Milion Opportunitas perusahaan : Tabel 3.2. Tahap-tahap Perhitungan Sigma dan DPMO Langkah Tindakan Persamaan 1 Proses apa yang ingin diketahui - 2 Berapa banyak unit yang diproduksi - 3 Berapa banyak unit yang cacat - 4 Hitung tingkat cacat berdasarkan Langkah 3 atau langkah 4 langkah 3 Banyaknya 5 Tentukan CTQ penyebab produk cacat karakteristik CTQ 6 Hitung peluang tingkat cacat Langkah 4 atau langkah 5 karakteristik CTQ Langkah 6 x 1.000.000 7 Hitung kemungkinan cacat per - DPMO 8 Konversi DPMO kedalam nilai Sigma Setelah mengetahui voice of costumer (VOC) dari masing masing tahapan proses kritis, kemudian dilakukan brainstorming kembali untuk penjabaran secar spesifik dari VOC menjadi variabel yang dapat diukur serta bandingkan dengan kondisi saat ini, hal ini disebut dengan Critical To Quality (CTQ), 44
tidak semua CTQ yang terbentuk akan dilakukan improvement, pemilihan prioritas perbaikan dengan menggunakan diagram pareto agar terlihat persentase penyebab masalah dalam proses. Sumber data pembuatan diagram dari laporan produksi dan laporan departemen quality control. 3 Tahap Analize (A) Pada tahap ini dilakukan penentuan akar permasalahan dan sumber penyebab timbulnya cacat. Salah satu cara untuk mengetahui timbulnya cacat yaitu dengan menggunakan diagram sebab akibat (Fishbone Diagram) Pembuatan diagram sebab-akibat dalam industri manufaktur dapat menggunakan konsep 4M+1E, yaitu: machines, methods, materials, man, dan environment. Berikut tahapan pembuatan fishbone diagram: a. Berikanlah judul, tanggal, nama produk, nama proses dan daftar nama partisipan. b. Tentukan pernyataan permasalahan yang akan diselesaikan. c. Gambarkan kepala ikan sebagai tempat untuk menuliskan akibat (effect). d. Tuliskan pernyataan permasalahan tersebut di kepala ikan sebagai akibat (effect)dari penyebab-penyebab. e. Gambarkan tulang belakang ikan dan tulang-tulang besar ikan. f. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama yang mempengaruhi kualitas di tulang besar ikan. pada umumnya faktor-faktor penyebab utama di produksi itu terdiri dari 5M +1E yaitu: 1 Machine (Mesin). 45
2 Method (Metode). 3 Man (Manusia). 4 Material (Bahan produksi). 5 Measurement (Pengukuran). 6 Environment (Lingkungan). g. Tuliskan penyebab-penyebab sekunder berdasarkan kategori faktor penyebab utama dan tuliskan di tulang-tulang yang berukuran sedang. h. Tuliskan lagi penyebab-penyebab yang lebih details yang mempengaruhi penyebab sekunder kemudian gambarkan tulang-tulang yang berukuran lebih kecil lagi. i. Tentukanlah faktor-faktor penyebab tersebut yang memang memiliki pengaruh nyata terdapat Kualitas kemudian berikanlah tanda di faktorfaktor penyebab tersebut. 4 Tahap Improve (I) Pada tahap Improve akan dilakukan tindakan perbaikan untuk mengatasi kegagalan potensial. Tindakan perbaikan yang dilakukan untuk mengatasi hal tersebut adalah mengetahui parameter yang berpengaruh terhadap terjadinya cacat. Selanjutnya akan yaitu dengan menggabungkan faktor yang paling berpengaruh. Dengan metode 5W+1H. 5 Control Pada tahap ini dilakukan monitoring terhadap hasil implementasi DMAIC dengan melakukan monitoring kondisi proses produksi menggunakan checksheet. 46