BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Menentukan Waktu Siklus Tiap Proses. 4.1.1 Proses Pemasangan Komponen (Setting Part) 4.1.1.1 Elemen operasi pada proses ini adalah : 1. Setting holder magnet ke rotor dan berikan Epoxy Resin pada empat posisi pada Holder Magnet. 2. Berikan Epoxy Resin pada ke empat Magnet dan setting magnet ke Rotor pada posisinya di Holder Magnet. Untuk tiap elemen operasi ini dilakukan pengamatan menggunakan Stop-Watch sebanyak 10 kali dan diperoleh hasil (dalam unit satuan menit) sebagai berikut : Elemen no 1 : 0.13 0.12 0.11 0.13 0.11 0.11 0.11 0.13 0.1 dan 0.11 Elemen no 2 : 0.14 0.15 0.14 0.12 0.15 0.13 0.14 0.12 0.13 dan 0.14 4.1.1.2 Estimasi jumlah pengamatan yang dilakukan. Dengan pertimbangan 95 % convidence level

47 (tingkat keyakinan) dan 5 % Degree of Accuracy ( derjat ketelitian ), maka estimasi jumlah pengamatan yang harus dilaksanakan adalah : Nilai yang dihasilkan dapat dilihat pada tabel berikut : a. Elemen 1 Nilai terbesar ( H ) 0.13 Nilai terkecil ( L ) 0.1 Range ( R = H-L ) 0.03 Harga rata rata ( X ) 0.116 Rasio (R/ X ) 0.259 b. Elemen 2 Nilai terbesar ( H ) 0.15 Nilai terkecil ( L ) 0.12 Range ( R = H-L ) 0.03 Harga rata rata ( X ) 0.136 Rasio (R/ X ) 0.22 Dari Tabel yang ada ( dibuat oleh Maytag Company, Tabel lihat pada Tabel 2.1), untuk harga R/ X = 0.259 menit, maka jumlah pengamatan yang harus dilakukan yaitu : 11 kali

48 pengamatan, sedangkan untuk harga R/ X = 0.22 menit, jumlah pengamatan yang harus dilakukan adalah : 8 kali. Oleh karena itu untuk elemen 2 tidak perlu dilakukan penambahan pengamatan. 4.1.1.3 Menguji kecukupan jumlah pengamatan. Setelah dilakukan penambahan pengamatan pada elemen 1, diperoleh hasil sebagai berikut : 0.13 0.12 0.11 ( R = 0.02, X = 0.12 ) 0.11 0 0.13 0.1 ( R = 0.03, X = 0.113 ). 0.13 0.11 0.11 ( R = 0.02, X = 0.117) 0.11 0.1 ( R = 0.01, X = 0.105 ) Rata rata ( R ) dari sub group diatas = 0.02 menit. Rata rata pengamatan (X ) adalah = 0.115 menit. Selanjutnya dengan mengidentifikasi harga R dan X, jumlah pengamatan yang seharusnya dapat dicari melalui kurva pada Gambar 2.2 ( dibuat oleh Maytag Company ). Dengan menarik harga R dan X dalam koordinat yang tepat, maka perpotongan koordinat ini dengan kurva N akan menunjukkan jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan,yaitu : 10 kali / 11 kali, sehingga data ini bisa digunakan untuk menentukan waktu baku.

49 berikut : Sedangkan pada elemen 2 diperoleh hasil sebagai 0.14 0.15 0.14 ( R = 0.01, X = 0.143 ) 0.14 0.12 0.13 0.14 ( R = 0.02, X = 0.133 ) 0.12 0.15 0.13 ( R = 0.03, X = 0.133) Rata rata ( R ) dari sub group diatas = 0.02 menit. Rata rata pengamatan (X ) adalah = 0.136 menit. Dengan menarik harga R dan X dalam koordinat yang tepat, maka perpotongan koordinat ini dengan kurva N akan menunjukkan jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan,yaitu : 10 kali, sehingga data ini bisa digunakan untuk menentukan waktu baku. 4.1.1.4 Menguji Keseragaman Data Untuk menguji keseragaman data digunakan Peta kontrol dengan menentukan batas kontrol atas dan batas kontrol bawah. Rumus untuk menentukan batas tersebut adalah : BKA = X + 3 SD ( Standard Deviasi ) BKB = X - 3 SD SD = n i= 1 ( X X ) i n 1 2

50 Dari data tersebut di atas, untuk elemen 1 diperoleh nilai SD = 0.011 menit. Sehingga : BKA = 0.115 + 3 ( 0.011 ) = 0.148 0.15 menit BKB = 0.115-3 ( 0.011 ) = 0.082 0.08 menit Peta kontrol untuk untuk menguji keseragaman data ini adalah : PETA KONTROL 1 RATA - RATA WAKTU KELOMPOK 0.16 0.155 0.15 0.145 0.14 0.135 0.13 0.125 0.12 0.115 0.11 0.105 0.1 0.095 0.09 0.085 0.08 0.075 0.07 BKA = 0.15 Harga rata-rata = 0.115 BKB = 0.08 1 2 3 4 KELOMPOK DARI 4 DATA Gambar 4.1 Peta Kontrol elemen 1( Proses Setting Part ) Dari peta kontrol diatas terlihat bahwa nilai X untuk setiap group berada dalam batas kontrol yang ada,

51 sehingga dalam hal ini data yang diperoleh bisa dikatakan sudah seragam. Sedangkan untuk elemen 2 diperoleh nilai SD = 0.01 menit. Sehingga : BKA = 0.136 + 3 ( 0.01 ) = 0.166 0.17 menit BKB = 0.136-3 ( 0.01 ) = 0.106 0.11 menit Peta kontrol untuk untuk menguji keseragaman data adalah: PETA KONTROL 2 RATA-RATA WAKTU KELOMPOK 0.17 0.165 0.16 0.155 0.15 0.145 0.14 0.135 0.13 0.125 0.12 0.115 0.11 0.105 0.1 BKA = 0.17 Harga rata - rata = 0.136 BKB = 0.11 1 2 3 KELOMPOK DARI 3 DATA Gambar 4.2 Peta Kontrol elemen 2( Proses Setting Part )

52 4.1.1.5 Menentukan Waktu Normal Untuk menentukan waktu normal digunakan sistem Rating yang diperkenalkan oleh Westing House Company, dimana terdapat empat rating faktor yang mempengaruhi performance yang ditunjukkan oleh operator. Ke empat faktor ini akan mempengaruhi waktu normal. Dari hasil pengamatan dan berdasarkan tabel Performance Rating ( Tabel lihat pada lampiran 3 ) diperoleh rating performance operator sebagai berikut : Excellent Skill ( B2 ) = + 0.08 Good Effort ( C2 ) = + 0.02 Good Condition ( C ) = + 0.02 Good Consistency ( C ) = + 0.01 + Total = + 0.13 menit Maka waktu normal untuk elemen kerja ini adalah : WN = Waktu rata-rata pengamatan x Performance Sehingga : Waktu Normal elemen 1 = 0.115 x 1.13 = 0.13 menit Waktu Normal elemen 2 = 0.136 x 1.13 = 0.15 menit. 4.1.1.6 Menentukan Waktu Standard Waktu standard dapat diperoleh dengan mengaplikasikan rumus berikut :

53 Waktu Standard = Waktu Normal x 100 % 100%-%Allowance Dengan ditetapkan Allowance sebesar 5% maka diperoleh : Waktu standard elemen 1 = 0.13 x 100% 100% 5% = 0.14 menit. Waktu standard elemen 2 = 0.15 x 100% 100% 5% = 0.16 menit. Waktu standard proses 1 = 0.3 menit 4.2. Menentukan Jumlah Work Station 4.2.1. Hasil perhitungan waktu standard tiap proses Proses operasi pada lini produksi rotor assy dibagi dalam 12 proses dimana sebagian besar proses terdiri dari elemen operasi yang dijalankan oleh mesin sedangkan operator hanya melakukan proses loading dan unloading saja. Pada proses tersebut analisa waktu standard dibagi menjadi waktu proses oleh mesin dan waktu proses oleh operator. Hasil perhitungan waktu standard tiap proses pada lini produksi rotor assy berdasarkan waktu proses mesin dan waktu proses operator dapat dilihat pada tabel berikut :

54 NO NAMA PROSES Waktu proses oleh mesin ( menit ) Waktu proses oleh operator ( menit ) Waktu Standard ( menit ) 1 Pemasangan Magnet 0.000 0.300 0.300 2 Pemberian Resin 0.130 0.090 0.220 3 Pengerasan Resin 0.189 0.050 0.239 4 Pemasangan Boss 0.057 0.080 0.137 5 Pemasangan Rivet 0.133 0.157 0.290 6 Pemotongan Halfpierce 0.30 0.12 0.42 7 Penandaan Ignition Timing 0.066 0.050 0.116 8 Pengukuran Balance 0.200 0.093 0.293 9 Membuat lubang unbalance 0.150 0.110 0.260 10 Pengecekan Balance 0.200 0.093 0.293 11 Pemberian Magnet 0.183 0.082 0.265 12 Penghalusan Taper 0.125 0.091 0.216 Total waktu 3.046 Tabel 4.1. Hasil Perhitungan Waktu Standard Tiap Proses Pada Rotor Assy Dari hasil perhitungan tersebut, jika dilihat dalam bentuk diagram maka akan terlihat bahwa proses 6 ( pemotongan Halfpierce ) mempunyai waktu proses paling lama yaitu 0.417 menit sehingga proses ini merupakan proses bottleneck pada lini produksi rotor assy. Diagram tersebut bisa dilihat pada gambar 4.3. berikut :

55 WAKTU ( DALAM MENIT ) 0.50 0.40 0.30 0.20 0.10 0.300 0.220 Proses Bottleneck 0.239 0.137 0.290 0.417 - Elemen proses oleh operator - Elemen proses oleh mesin 0.116 0.293 0.260 0.293 0.265 0.216 0.00 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 WORK STATION Gambar 4.3. Diagram waktu standard tiap proses pada lini produksi rotor assy 4.2.2 Menentukan Waktu Siklus Waktu Siklus = Waktu produksi yang tersedia perhari x 85% Unit yang diproduksi per hari = 900 menit x 0.85 2149 unit = 0.356 menit 4.2.2. Menentukan jumlah work station Jumlah work station = m i= 1 Waktu pengerjaan tugas i Waktu siklus Sehingga; Jumlah work station adalah = 3.046 0.356 = 8.56 ~ 8 work station 4.2.3. Pengelompokkan Aktivitas Dalam Precedence Diagram Sebelum membuat precedence diagram perlu dijelaskan elemen kerja operator tiap proses serta waktu standard pengerjaan elemen tersebut.

56 Proses yang dijalankan oleh mesin dapat dibagi dalam 2 kategori yaitu : 1. Proses yang dijalankan oleh mesin dengan bantuan operator sehingga waktu prosesnya merupakan penjumlahan waktu proses manual dan mesin. Misalnya proses pemasangan boss menggunakan mesin press, dimana operator melakukan loading dan unloading serta menekan tombol operasi selama mesin melakukan proses press. 2. Proses yang dijalankan oleh mesin secara otomatis sedangkan operator hanya melakukan loading dan unloading saja, sehingga waktu menunggu mesin dapat digunakan untuk melakukan proses operasi manual lainnya. Misalnya proses pengukuran balance. Dari analisa elemen operasi diatas, diperoleh tabel proses operasi serta elemen operasi seperti pada tabel 4.2 berikut : No Nama Proses Elemen Operasi Waktu Standard ( Menit ) 1 Pemasangan Magnet - Memasang Holder Magnet 0.140 - Memasang Magnet 0.160 2 Pemberian Resin - Memasang Case Magnet 0.220 3 Pengerasan Resin - Mengeraskan Resin 0.050 4 Pemasangan Boss - Memasang Boss 0.137 5 Pemasangan Rivet - Memasang Rivet 0.133 - Press Rivet 0.157 6 Pemotongan Halfpierce - Pemotongan Halfpierce 0.120

57 7 Penandaan Ignition Timing - Press Ignition Timing 0.116 8 Pengukuran Balance - Pengukuran Balance 0.093 9 Membuat lubang unbalance - Membuat lubang unbalance 0.260 10 Pengecekan Balance - Pengecekan Balance 0.093 11 Pemberian Kemagnetan - Pemberian Kemagnetan 0.082 12 Penghalusan Taper - Penghalusan Taper 0.216 T OTAL WAKTU 1.977 Tabel 4.2. Elemen Operasi dan Waktu Standard yang Dijalankan Operator. Dari tabel 4.2 diatas maka diperoleh precedence diagram seperti dibawah ini : Gambar 4.4. Precedence Diagram Lini Produksi Rotor Assy 4.3. Menentukan Efisiensi Lini Produksi dan kapasitas produksi. Dari precedence diagram diatas terlihat bahwa waktu siklus = 0.329 menit, sehingga dapat diperoleh Efisiensi Lini Produksi menggunakan rumus : Efisiensi Lini Produksi = waktu pengerjaan tugas ( jumlah work station ) x ( waktu siklus ) = 1.977menit 8x0.329menit x 100 %

58 = 1.977 2.632 = 75.11 % Untuk menyeimbangkan beban kerja operator, maka waktu siklus perlu dipercepat. Salah satu usulan yang bisa dipertimbangkan adalah menghilangkan proses pemotongan Half pierce dari lini produksi karena merupakan proses bottleneck dengan tujuan untuk lebih meningkatkan efisiensi lini produksi serta meningkatkan kapasitas produksi. Agar tidak mengganggu proses, maka proses pemotongan Half pierce pada rotor ini bisa dilakukan oleh supplier. Bentuk precedence diagram untuk kondisi proses pemotongan Half pierce telah dihilangkan dapat dilihat pada gambar 4.5 berikut : Gambar 4.5. Precedence Diagram Lini Produksi Rotor Assy setelah proses bottleneck dihilangkan Efisiensi Lini Produksi = waktu pengerjaan tugas ( jumlah work station ) x ( waktu siklus ) = 1.857menit 8x0.3menit x 100 %