BAB 2 LANDASAN TEORI

Transkripsi

1 BAB LANDASAN TEORI.1. Teknik Pengukuran Kerja Pengukuran kerja adalah metoda penetapan keseimbangan antara kegiatan manusia yang dikontribusikan dengan unit output yang dihasilkan. Teknik pengukuran kerja diperlukan untuk menghitung waktu baku (Standard Time) penyelesaian pekerjaan dalam rangka memilih alternatif metoda kerja yang terbaik. Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Waktu baku ini sangat diperlukan terutama sekali untuk : Perencanaan kebutuhan tenaga kerja Menyeimbangkan lintasan produksi Estimasi biaya biaya untuk upah karyawan/pekerja. Penjadwalan produksi dan penganggaran. Perencanaan sistem pemberian bonus dan insentif bagi karyawan / pekerja yang berprestasi. Indikasi keluaran ( output ) yang mampu dihasilkan oleh seorang pekerja. Pada dasarnya teknik pengukuran kerja dapat dikelompokkan ke dalam dua bagian, yaitu :

2 11 1. Pengukuran kerja secara langsung, yaitu : Pengukuran kerja yang dilaksanakan secara langsung ditempat dimana pekerjaan yang diukur dijalankan. Dua cara yang termasuk dalam pengukuran kerja secara langsung ini adalah : Pengukuran waktu kerja dengan jam henti ( Stop Watch Time Study ) Pengukuran waktu kerja dengan metoda sampling kerja ( Work Sampling ). Pengukuran kerja secara tidak langsung, yaitu : Pengukuran kerja yang dilakukan dengan cara menghitung waktu kerja tanpa si pengamat harus berada di tempat pekerjaan yang diukur. Disini aktivitas yang dilakukan hanya menghitung waktu kerja dengan membaca tabel tabel waktu yang tersedia asalkan mengetahui proses pekerjaan tersebut melalui elemen elemen pekerjaan atau elemen elemen gerakan Prosedur Pelaksanaan dan Peralatan Yang Digunakan dalam Pengukuran Waktu Kerja Dengan Jam Henti Pengukuran waktu kerja dengan jam henti ( Stop Watch Time Study ) diperkenalkan pertama kali oleh Frederick W Tailor sekitar abad 19 yang lalu. Metoda ini sangat cocok untuk diaplikasikan untuk pekerjaan pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang ulang. Secara garis besar langkah langkah untuk pelaksanaan pengukuran waktu kerja dengan jam henti ini secara sistematis dapat ditunjukkan pada gambar.1 berikut :

3 1 LANGKAH PERSIAPAN Pilih dan definisikan pekerjaan yang akan diukur dan akan ditetapkan waktu standardnya. Informasikan maksud dan tujuan pengukuran kerja kepada supervisor/pekerja Pilih operator dan catat semua data yang berkaitan dengan sistem operasi kerja yang akan diukur waktunya. ELEMENTAL BREAKDOWN Bagi siklus kegiatan yang berlangsung ke dalam elemen elemen kegiatan sesuai dengan aturan yang ada. PENGAMATAN DAN PENGUKURAN Laksanakan pengamatan dan pengukuran waktu sejumlah N pengamatan untuk setiap siklus / elemen kegiatan ( X1, X,.,Xn ) Tetapkan performance rating dari kegiatan yang ditunjukkan operator. MENGUJI KESERAGAMAN DAN KECUKUPAN DATA Keseragaman data : - Common sense ( subjektif ) - Batas batas kontrol ± 3 SD. Kecukupan data ( N ) : - Menggunakan rumus - Menggunakan tabel ( The Maytag Company ) - Menggunakan Alignment Chart N =N+n N N

4 13 A MENENTUKAN WAKTU NORMAL Waktu normal = waktu observasi rata-rata x performance rating Waktu Standard = waktu normal x ( jam/unit ) 100% 100% %allowance Output standard = 1 ( unit / jam) Waktu standard Gambar.1. Langkah-langkah sistematis pengukuran kerja dengan jam henti. Sumber : Sritomo W. ;Ergonomi, Studi Gerak Dan Waktu; Penetapan tujuan pengukuran Dalam pengukuran kerja, hal penting yang harus diketahui dan ditetapkan adalah untuk apa hasil pengukuran tersebut akan digunakan dalam kaitannya dengan proses produksi, sehingga operator dapat bersikap wajar pada saat diteliti Persiapan awal Pengukuran Waktu Kerja Ada beberapa hal yang berkaitan dengan persiapan awal pengukuran waktu kerja ini diantaranya: Mempersiapkan kondisi kerja dan metoda kerja yang sudah dibakukan.

5 14 Memilih operator yang akan melakukan pekerjaan yang di ukur dengan kemampuan normal dan bisa diajak bekerja sama Pengadaan Kebutuhan Alat Pengukuran Kerja. Peralatan yang dibutuhkan untuk aktifitas pengukuran kerja adalah jam henti (Stop Watch), papan pengamatan, lembar pengamatan dan alat alat tulis serta penghitung..1.. Pembagian Operasi Menjadi Elemen elemen Kerja Tujuan pemecahan operasi menjadi elemen-elemen kerja ini adalah : Cara terbaik untuk menggambarkan suatu operasi adalah dengan membagi ke dalam elemen elemen kerja yang lebih detaildan mampu di ukur dengan mudah secara terpisah. Besarnya waktu baku bisa ditetapkan berdasarkan elemen elemen pekerjaan yang ada. Dapat menganalisa waktu waktu yang berlebihan untuk tiap elemen yang ada atau waktu yang terlalu singkat untuk elemen yang ada. Mengetahui Performance Rating operator untuk setiap elemen kerja. Aturan yang harus diikuti untuk membagi suatu operasi kerja ke dalam elemen elemen kerja yaitu :

6 15 Elemen elemen kerja dibuat sedetail dan sependek mungkin tetapi masih bisa diukur waktunya dengan teliti. Handling time seperti loading dan unloading harus dipisahkan dari machining time. Elemen elemen kerja yang konstan harus dipisahkan dengan elemen kerja yang variabel Penetapan Jumlah Siklus Kerja Yang Diamati Menggunakan Rumus Rumus-rumus berikut ini akan memberikan cara yang sederhana untuk mengevaluasi kesalahan atau penyimpangan terhadap nilai waktu rata-rata dari suatu elemen kerja untuk sejumlah siklus pengukuran/pengamatan.di sini diasumsikan bahwa variasi nilai waktu dari suatu siklus pengamatan ke siklus pengamatan lainnya adalah disebabkan oleh faktor-faktor yang serba kebetulan (chance factor). Standard error dari harga rata-rata untuk setiap elemen kerja (standard error of the mean) dapat dinyatakan dalam rumus : δ X = δ ' N δ X = Penyimpangan standard dari distribusi rata- rata δ ' = Penyimpangan standard dari populasi untuk elemen kerja yang ada.

7 16 N = Jumlah pengamatan untuk elemen kerja diukur. Penyimpangan standard dinyatakan dengan tanda (sigma). Secara definisi hal ini dinyatakan sebagai the root-mean square deviation of the observed reading from their average, yang dinyatakan dalam formula berikut : δ = (X - X) + (X - X) N (X II - X) δ = (X - N X ) X N X X = Data waktu yang dibaca oleh stopwatch untuk tiaptiap individu pengamatan. X = Harga rata-rata (mean) dari semua data waktu yang dibaca stopwatch per elemen kerja. = Jumlah semua data waktu yang dibaca/diukur. karena : X = X, N maka diperoleh δ = X X 1 - = N X - ( X) N N N Dengan mengkombinasikan formula-formula yang ada ini maka diperoleh : δ X = 1 N N X N'

8 17 untuk menetapkan beberapa jumlah observasi yang seharusnya dibuat (N ) maka disini harus diputuskan terlebih dahulu berapa tingkat kepercayaan (convidence level) dan derajat ketelitian (degree of accuracy) untuk pengukuran kerja ini. Di dalam aktivitas pengukuran kerja biasanya akan diambil 95 % convidence level dan 5% degree of accuracy. Hal ini berarti bahwa sekurangkurangnya 95 dari 100 harga rata-rata dari waktu yang dicatat/diukur untuk suatu elemen kerja akan memiliki penyimpangan tidak lebih dari 5%. Dengan demikian formula diatas dapat dituliskan lagi sebagai berikut : 0.05 X = δ X atau = N = SX δ X N X 1 = ( N X X ) N n 40 N ' N X ( X X ) dimana N adalah jumlah pengamatan/pengukuran yang seharusnya dilaksanakan untuk memberikan tingkat kepercayaan 95% dan derajat ketelitian 5% dari data waktu yang diukur. Apabila selanjutnya dikehendaki tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 10% maka rumus tersebut akan berubah menjadi :

9 18 N = 0 N X X ( X ) Contoh soal : Dari 30 pengamatan terhadap suatu elemen kerja diperoleh data waktu pengukuran seperti tercantum didalam tabel berikut : (X) (X ) (X) (X ) Total X = 167 Total X = 967 Selanjutnya dilakukan pengecekan apakah obsevasi tersebut bisa memenuhi persyaratan 95% tingkat kepercayaan 5% tingkat ketelitian ataukah tidak? Dari formula : N = 40 N X X ( X )

10 19 maka dapat dicari jumlah observasi yang seharusnya dilaksanakan yaitu : 40 N = 30x967 (167) = 5 kali pangamatan 167 Disini terlihat bahwa jumlah observasi tang seharusnya dilaksanakan ( N ) adalah lebih kecil dari jumlah observasi yang telah dilakukan (N=30). Kesimpulan yang bisa diambil di sini adalah bahwa jumlah observasi yang telah dilaksanakan sebanyak 30 kali dan memberikan data waktu seperti yang tercantum dalam tabel dapat memberikan tingkat kepercayaan sebesar 95 % dan tingkat ketelitian yang diperoleh dari pengamatan ini adalah kurang lebih 5%. Apabila disini kondisi yang diperoleh adalah N, maka tidak bisa tidak pengamatan harus ditambah lagi sedemikian rupa sehingga data yang diperoleh kemudian bisa memberikan tingkat keyakinan dan tingkat ketelitian sesuai dengan yang diharapkan Menggunakan tabel ( The Maytag Company ) Penetapan jumlah pengamatan yang dibutuhkan dalam aktivitas stopwatch time study selama ini dikenal lewat formulasi-formulasi tertentu dengan mempertimbangkan

11 0 tingkat kepercayaan (convidence level) dan derajat ketelitian (degree of accuracy/precision) yang diinginkan. Cara penetapan dengan prosedur formulasi tersebut membutuhkan analisis dan perhitungan kuantitatif yang memerlukan waktu penyelesaian yang lama. Dalam pembicaraan kali ini akan diuraikan suatu prosedur yang diintroduksi dan dikembangkan pertama kali oleh The Maytag Company yang lebih sederhana, cepat dan tidak terlalu banyak analisa kuantitatif yang diaplikasikan. Untuk membuat estimasi mengenai jumlah pengamatan yang seharusnya dilaksanakan, maka The Maytag Company telah mencoba memperkenalkan prosedur sebagai berikut : a. Laksanakan pengamatan/pengukuran awal dari elemen kegiatan yang ingin diukur waktunya dengan ketentuan sebagai berikut : 10 kali pengamatan untuk kegiatan yang berlangsung dalam siklus sekitar menit atau kurang. 5 kali pengamatan untuk kegiatan yang berlangsung dalam siklus waktu yang lebih besar dari menit.

12 1 b. Tentukan nilai range, yaitu perbedaan nilai terbesar (H) dan nilai terkecil (L) dari hasil pengamatan yang diperoleh. c. Tentukan harga rata-rata (average) yaitu X yang merupakan jumlah hasil waktu (data) pengamatan yang diperoleh dibagi dengan banyaknya pengamatan (N) yang telah dilaksanakan. d. Tentukan nilai dari pada range dibagi dengan harga rata-rata. Nilai tersebut diformulasikan sebagai (R/ X ). e. Tentukan jumlah pengamatan yang diperlukan atau seharusnya dilaksanakan dengan menggunakan tabel.1. berikut. Cara nilai (R/ X ) yang sesuai dan kemudian dari kolom untuk ukuran sampel yang diambil (5 atau 10) akan bisa diketahui berapa jumlah pengamatan (N) yang diperlukan. Tabel tersebut berlaku untuk kondisi 95% convidence level dan 5% degree of accuracy. Untuk 95% convidence level dan 10% degree of accuracy, maka jumlah dan pengamatan (N) yang diketemukakan berdasarkan tabel tersebut harus dibagi dengan 4. f. Apabila harga (R/ X ) tidak bisa dijumpai persis sama seperti yang tertera di dalam yang ada, maka

13 dalam hal ini bisa diambil harga yang paling mendekati. Berdasarkan nilai yang diketemukan, kemudian dilaksanakan evaluasi dan tambahan pengamatan bilamana ternyata hasil yang diperoleh lebih besar dari pengamatan yang telah dilaksanakan. Tabel.1. Jumlah Pengamatan yang diperlukan ( N ) untuk 95 % Convidence Level dan 5 % degree of Accuracy ( precision ) Sumber : Sritomo W. ;Ergonomi, Studi Gerak Dan Waktu; 000 Contoh Soal : Dari hasil stop-watch time study terhadap suatu operasi kerja yang terdiri atas 3 elemen-elemen kegiatan

14 3 masing-masing elemen diamati/diukur sebanyak 10 kali diperoleh hasil (dalam unit satuan menit) sebagai berikut : Elemen no 1: 0,07 0,09 0,06 0,07 0,08 0,08 0,07 0,08 0,09 dan 0,07 Elemen no : 0,1 0,13 0,1 0,1 0,11 0,13 0,1 0,11 0,13 dan 0,1 Elemen no 3: 0,56 0,57 0,55 0,56 0,57 0,56 0,54 0,56 0,56 dan 0,55 Dengan menggunakan prosedur yang telah dibuat oleh The Maytag Company diatas maka estimasi jumlah pengamatan yang harus dilaksanakan dengan 95% convidence level dan 5% degree accuracy dapat dihitung sebagai berikut : Sampel perhitungan diambil elemen nomor 1 dimana disini bisa dilihat nilai terbesar (H) = 0.09 dan nilai terkecil ( L ) = Dengan demikian range (R) dapat dihitung : R = H-L = = 0.03 menit. Harga rata-rata ( X ) dari data pengamatan dapat dicari : X = X = menit.

15 4 Dengan diketahuinya harga R dan X maka rasio R/ X bisa dihitung pula sebagai berikut : R/ X = = Dari tabel yang ada, maka untuk harga R/ X = 0,395 jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan dalam hal ini dapat diestimasikan sebesar 7 pengamatan (nilai ini diperoleh dari tabel untuk (R/ X = 0, 40 dan data sampel pengamatan = 10 ). Dengan demikian pengamatan yang telah dilaksanakan untuk elemen kegiatan nomor 1 masih dianggap kurang. Tabel yang dibuat oleh The Maytag Company yang penggunaannya telah dijelaskan diatas pada dasarnya merupakan awal dari kegiatan time study. Hal yang diperoleh di sini hanyalah sekedar mengestimasikan jumlah pengamatan yang dibutuhkan. Setelah pengamatan tambahan selesai dikerjakan maka perlu dilakukakan analisa lebih lanjut untuk mengecek apakah pengamatan tersebut sudah cukup atau belum. Ambil sekali lagi contoh persoalan yang lalu. Misalkan saja setelah pengamatan tambahan. Prosedur pengecekan dalam hal ini bisa dijelaskan dengan langkah-langkah sebagai berikut :

16 ( R = 0.03 ) ( R = 0.0 ) ( R = 0.0 ) ( R = 0.0 ) ( R = 0.01 ) ( R = 0.0 ) ( R = 0.03 ) ( R = 0.03 ) a. Bagi data yang diperoleh menjadi beberapa subgroup yang terdiri masing-masing atas 4 data pengamatan (lihat pengelompokan data menjadi sub- group di atas). b. Tentukan range (R) dari setiap sub-group tersebut, yaitu berupa perbedaan nilai terbesar/maksimum (H) dengan nilai terkecil/minimum (L). c. Tentukan harga rata-rata (R) dari sub-group yang bisa diperoleh dari jumlah range dari setiap subgroup dibagi dengan banyaknya sub-group tersebut. d. Tentukan harga rata-rata dari data pengamatan yang diperoleh, yaitu dengan jalan menjumlahkan semua nilai pengamatan dan membaginya dengan banyaknya data pengamatan yang ada ( X ). e. Selanjutnya dengan mengidentifikasikan harga R dan harga X, menariknya dalam arah koordinat yang tepat, maka perpotongan koordinat ini dengan kurva N yang sesuai akan menunjukan berapa

17 6 jumlah pengamatan (N) yang seharusnya dilaksanakan. Hal ini bisa ditetapkan berdasarkan kurva berikut pada gambar.. Gambar.. Perhitungan Jumlah Pengamatan yang harus Dilaksanakan Bilamana Harga Rata-rata X dan Harga Rata-rata R Diketahui Sumber : Sritomo W. ;Ergonomi, Studi Gerak Dan Waktu; 000 f. Selanjutnya tentukan derjat ketelitian / presisi yang dicapai dari hasil pengamatan yang telah dilaksanakan. Dengan mengambil referensi derjat ketelitian 5 % dan kemudian memperhatikan kurva

18 7 pengamatan yang seharusnya dilaksanakan, maka kita bisa melihat berapa derjat ketelitian atau tingkat presisi yang dicapai dari pengamatan yang sebenarnya telah dilaksanakan tersebut. Untuk maksud pengecekan mengenai derjat ketelitian dari pengamatan yang telah dilaksanakan ini bisa ditentukan dengan memanfaatkan gambar kurva.3 Gambar.3. Penetapan Derjat Ketelitian yang dicapai dari Pengamatan yang Telah Dilaksanakan Sumber : Sritomo W. ;Ergonomi, Studi Gerak Dan Waktu; 000

19 Analisa / Test Keseragaman Data Test keseragaman data secara visual dilakukan secara mudah dan cepat. Disini kita hanya sekedar melihat data yang terkumpul dan mengidentifikasi data yang terlalu ekstrim atau data yang terlalu besar / kecil dan jauh menyimpang dari trend rata-ratanya. Misalnya dalam suatu penelitian kerja diperoleh data sebagai berikut ( Elemen waktu dalam satuan menit ) : ) ) Dari 9 data pengamatan diatas terlihat bahwa data yang diberi tanda 1) dan ) dirasakan terlalu ekstrim dibandingkan data yang lain. Ke dua data tersebut bisa saja diperoleh karena kesalahan si pengamat pada saat membaca stop watch atau kekeliruan menuliskan hasil pengukuran. Peta kontrol adalah suatu alat yang tepat guna dalam menguji keseragaman data. Misalkan dari suatu pengamatan diperoleh ratarata data pengamatan untuk sub grup data ( X i) yaitu : sedangkan nilai rata-rata keseluruhan = maka Batas Kontrol Atas (BKA) atau Upper Control Limit (UCL) serta Batas Kontrol Bawah (BKB) atau Lower Control Limit (LCL) untuk grup tersebut bisa dicari dengan formulasi sebagai berikut:

20 9 BKA = X + 3 SD dan BKB = X 3SD dimana X = Harga rata-rata keseluruhan data. Disini harga 3 SD bisa diperoleh dengan menghitung standard deviasi sesuai dengan formula statistik. Dari hasil perhitungan, diperoleh harga 3 SD yaitu 0. menit. Dengan demikian ke dua batas kontrol tersebut bisa dihitung sebagai berikut : BKA = = 1.7 dan BKB = = 0.83 Nilai ini dapat dilihat dalam bentuk peta kontrol dibawah : Gambar.4. Peta Kontrol untuk Test Keseragaman Data Sumber : Sritomo W. ;Ergonomi, Studi Gerak Dan Waktu; 000 Dari peta kontrol terlihat data rata-rata sub grup berada dalam batas kontrol yang ada, sehingga dalam hal ini bisa dikatakan data yang diperoleh sudah seragam.

21 Waktu Normal menggunakan Westing house System s Rating Mengevaluasi kecepatan atau tempo kerja operator pada saat pengukuran kerja berlangsung sangatlah penting untuk memperoleh waktu normal. Kegiatan mengevaluasi kecepatan kerja operator ini dikenal sebagai Rating Performance. Westing House Company (197) memperkenalkan sistem untuk mengukur Rating Performance ini berdasarkan faktor kecakapan (skill), usaha (effort), kondisi kerja (working condition) dan konsistensi (consistency). Untuk itu Westing house telah membuat suatu tabel performance yang berisi nilai-nilai angka berdasarkan tingkatan yang ada untuk masing-masing faktor. Untuk menormalkan waktu yang ada maka hal ini dilakukan dengan mengalikan waktu rata-rata yang diperoleh dari pengukuran dengan jumlah empat rating factor yang sesuai dengan performance operator. Tabel performance rating tersebut dapat dilihat pada tabel.. Sebagai contoh, apabila diketahui bahwa waktu rata-rata yang diukur terhadap suatu elemen kerja adalah 0.50 menit dan rating performance operator adalah memenuhi klasifikasi berikut : Excellent Skill ( B ) : Good Effort (C) : Good Cobdition (C) : Good Consistency : Total :

22 31 Maka waktu normal untuk elemen kerja ini adalah : 0.5 x 1.13 = menit. Tabel.. Tabel Performance Ratings dengan Sistem Westinghouse Sumber : Sritomo W. ;Ergonomi, Studi Gerak Dan Waktu; Waktu Standard Untuk menetapkan waktu standard, selain waktu normal perlu dipertimbangkan juga faktor kelonggaran waktu (allowance) akibat keterlambatan-keterlambatan dari elemen elemen yang tidak termasuk dalam siklus kerja tapi merupakan bagian dari kerja misalnya terjadi kerusakan dan perbaikan mesin, faktor kelelahan operator ( personal allowance ) dan kondisi mesin. Sehingga waktu baku dapat diperoleh dengan mengaplikasikan rumus berikut : Waktu standard = Waktu normal + (Waktu normal x % Allowance)

23 3 atau : 100% Waktu standard = Waktu normal x 100% %Allowance.. Keseimbangan Lintasan Produksi ( Line Balancing ) Salah satu aplikasi atau pemanfaatan dari diketemukannya waktu baku/standard adalah guna menyeimbangkan lintasan produksi (the balancing of production lines). Proses keseimbangan lintasan pada dasarnya merupakan satu hal yang tidak pernah mencapai kesempurnaan. Di sini sedikit waktu lebih (extra time) yang lebih dikenal dengan istilah balancing delay tetap harus ditambahkan pada hampir semua stasiun kerja. Di sisi lain bisa dijumpai beberapa keuntungan-keuntungan seperti pengurangan aktivitas material handling, pembagian tugas secara merata sehingga kongesti (kemacetan) bisa dihindari, serta memacu operator untuk selalu bekerja dengan target-target tertentu yang harus dicapai, dan lain-lain. Untuk menggambarkan hal-hal tersebut diatas, diambillah secara sederhana sebuah model lintasan produksi tunggal (tanpa butter storage) dengan notasi-notasi sebagai berikut : N Tc = Jumlah stasiun kerja = Waktu siklus (cycle time) Tei = Waktu elemen kerja, dimana i = 1,, 3,, m Tsj = Jumlah elemen waktu yang dialokasikan untuk setiap stasiun kerja (waktu stasiun kerja).

24 33 Waktu siklus (Tc) biasanya diatur atau dipengaruhi oleh output (Q) yang dikehendaki selama periode waktu produksi (P) dengan formulasi : Tc = Q P Output dalam hal ini harus juga memperhitungkan kelonggaran yang diantisipasikan terhadap adanya produk cacat yang harus ditolak. Demi dan juga untuk periode waktu produksi P juga sudah memperhitungkan adanya downtime misalnya alat pemindah material handling (conveyor) suatu saat tidak berfungsi (macet) sehingga katakanlah bisa diambil estimasi bahwa P sebesar 85 % dari waktu kerja normal. Agar bisa, diperoleh kesempatan yang memungkinkan yang menyeimbangkan lintasan dengan cukup beralasan, maka waktu elemen Tei seharusnya lebih kecil dibandingkan dengan siklus, waktu Tc. dalam hal ini jumlah minimal dari stasiun kerja dapat dihitung dengan rumus: N min = m i=1 Tei Tc Di sini harga N harus berupa bilangan bulat (integer). Biasanya harga N akan lebih besar dibandingkan harga pembulatan pertama, diatas N min karena masalah keseimbangan. Dalam hal balance delay pada suatu stasiun kerja dapat dihitung pula sebagai Tc-Tsj, sedangkan balance delay untuk lintasan dapat diekspresikan sebagai prosentase dari total waktu yang diperbolehkan, yaitu :

25 34 L = NxTc m i=1 NxTc Tei x 100 % Produksi keseimbanganlintasan bertujuan untuk memanfaatkan harga L (balance delay dari lintasan) untuk nilai Tc yang ditetapkan. Jumlah ini diharapkan akan bisa pula meminimalkan harga N. Prosedur dasar yang dilaksanakan adalah dengan menambahkan elemen-elemen aktivitas dengan setiap stasiun kerja sampai jumlahnya mendekati sama, tetapi tidak melebihi harga Tc. Biasanya juga akan dijumpai hambatan-hambatan dari elemen-elemen aktivitas yang ditempatkan dalam suatu stasiun kerja. Untuk itu yang terpenting ialah tetap memperhatikan the precedence constraint. Precedence constraint (atau bisa diistilahkan dengan ketentuan hubungan suatu aktivitas untuk mendahului aktivitas yang lain) bisa digambarkan dalam bentuk precedence diagram, dimana secara sederhana diagram ini akan bisa dimanfaatkan sebagai prosedur dasar untuk mengalokasikan elemen-elemen aktivitas. Gambar.5. Presedence Diagram Sumber : Sritomo W. ;Ergonomi, Studi Gerak Dan Waktu; 000

26 35 Dalam precedence diagram pada gambar.5, lingkaran-lingkaran bernomor akan menunjukkan elemen-elemen kegiatan dengan nilai waktu dicantumkan di luar lingkaran tersebut. Hubungan antara satu kegiatan yang mendahului kegiatan lainnya ditunjukkan dengan arah panah. Sebagai contoh elemen-elemen (3), (4) dan (5) akan dilaksanakan setelah elemen (1) selesai dilaksanakan. Meskipun demikian elemen (3), (4), dan (5) tersebut tidaklah perlu harus menunggu elemen () selesai dikerjakan. Problematika yang harus dipecahkan adalah menentukan banyaknya stasiun kerja dengan mengelompokkan elemen-elemen kegiatan tersebut sedemikian rupa sehingga ada keseimbangan beban kerja dari lintasan yang ada. Prosedur formal yang diaplikasikan untuk memperoleh keseimbangan lintasan diintroduksikan pertama kali oleh WP Helgelson dan D.P. Birnie dalam makalahnya Assembly Line Balancing Using the Ranked Positional Weight Tecnique (Journal of Industrial Engineering, Nov - Des pp 394-8) adalah dengan teknik/metoda The Ranked Positional Weight. Memberikan penyelesaian yang cukup baik meskipun belum tentu optimal. Bobot posisi (positional weight) dari sebuah elemen dalam hal ini bisa, ditentukan dari waktu penyelesaian elemen aktivitas yang mengikutinya (sesuai dengan presedence diagram). Dari contoh persoalan diatas maka bobot posisi dari, setiap elemen kegiatan tersebut dapat dihitung sebagai berikut :

27 36 Elemen (1) () (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) Bobot Posisi (Positional Weight) = = = = = = = = = = 11 6 = 6 Berdasarkan bobot posisi tersebut diatas, maka elemen-elemen akfivitas dapat disusun berdasar rankingnya sebagai berikut : (1), (), (4), (3), (6), (8), (5), (7), (9), (10), dan (11) Dari ranking yang diperoleh maka, pengelompokan dari elemenelemen untuk membentuk sebuah stasiun kerja sudah bisa dibuat dengan memperhatikan prasyarat precedence yang tidak boleh dilanggar serta, waktu kerja dalam sebuah stasiun kerja tidaklah boleh melebihi siklus waktu yang telah ditentukan. Sebagai contoh elemen aktivitas (1) dan () dalam kasus ini bisa dilaksanakan/dikelompokkan dalam sebuah stasiun kerja; tetapi bilamana akan ditambahkan dengan elemen (4) atau (3) terlihat tidaklah mungkin disebabkan total waktu penyelesaiannya akan melebihi siklus waktu yang telah ditentukan. Lain halnya bilamana dalam hal ini elemen (6) sesuai dengan urutan rankingnya yang ditambahkan akan terlihat cukup layak. Dengan demikian maka stasiun kerja pertama bisa terdiri dari elemen-elemen aktivitas (1), () dan (6). Sesuai dengan prosedur, tersebut, maka, elemen-elemen aktivitas lainpun bisa

28 37 dikelornpokkan dalam stasiun-stasiun kerja yang akan memberikan keseimbangan dalam hal penyelesaiannya, yaitu sebagai berikut : Stasiun Kerja (j) I II III IV V VI Elemen-elemen (1), () (4) & (3) & (8) (9) & (11) Aktivitas & (6) (5) (7) (10) Waktu stasiun (Tsj) Balance delay terbesar dari sebuah stasiun kerja adalah sebesar 10-6 = 4; sedangkan balance delay untuk lintasan adalah : L = (6x10) 4 6x10 x 100% = 0% Dengan Nmin = 48/10 = 4,8 maka 5 buah (pembulatan keatas) stasiun kerja seharusnya sudah cukup untuk mengelompokkan aktivitasaktivitas ini; akan tetapi hal tersebut kelihatannya tidaklah mungkin untuk ditetapkan demikian. Untuk mengecek apakah ketentuan mengenai prasyarat presedence tidak dilanggar, maka akan berguna untuk menunjukkan pengelompokan elemen-elemen aktivitas tersebut dalam precedence diagram pada gambar.6. Gambar.6. Pengelompokkan Aktivitas Dalam Sebuah Presedence Diagram Sumber : Sritomo W. ;Ergonomi, Studi Gerak Dan Waktu; 000

29 38.3. Efisiensi Lini Produksi. Dua permasalahan dalam penyeimbangan lini produksi adalah tingkat produksi dan efisiensi, sehingga perlu untuk membandingkan tingkat efisiensi yang berbeda untuk stasiun kerja yang berbeda. Dengan cara ini perusahaan dapat menentukan sensitivitas lini produksi terhadap tingkat produksi dan penugasan stasiun kerja. Efisiensi keseimbangan lini dapat dihitung dengan membagi waktu tugas total dengan jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan dikalikan dengan waktu silkus yaitu : Efisiensi Lini Produksi = waktu pengerjaan tugas ( jumlah work station ) x ( waktu siklus ) Sumber: Pontas M Pardede; Manajemen Operasi dan Produksi ; 003 Contoh Soal : Diketahui waktu pengerjaan tugas total adalah 66 menit dengan jumlah stasiun kerja ( workstation ) actual = 6, sedangkan waktu siklus = 1 menit. Maka efisiensi lini produksinya adalah : Efisiensi Lini Produksi = waktu pengerjaan tugas ( jumlah work station ) x ( waktu siklus ) = = 66menit 6x1menit 66 7 x 100 % = 91.7%

30 39 Perhatikan bahwa dengan membuka stasiun kerja ke 7, maka akan menurunkan efisiensi keseimbangan menjadi 78.6% Efisiensi Lini Produksi = = 66menit 7x1menit x 100 % = 78.6% Banyak kemungkinan yang bisa dilakukan untuk memperbaiki/menyempurnakan teknik-teknik untuk keseimbangan lintasan. Prosedur yang telah diuraikan diatas merupakan metode keseimbangan lintasan yang sederhana tapi cukup efektif untuk diaplikasikan. Satu. hasil yang dapat diperoleh dari lintasan yang seimbang akan membawa kearah perhatian yang lebih serius terhadap metode, dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga memerlukan ketrampilan (skill) dari supervisor dan operator yang ditempatkan secara layak pada stasiun-stasiun yang kerja yang ada..4 Kerangka Pemikiran. Kerangka pemikiran proses penyeimbangan lini produksi guna meningkatkan produktivitas secara sistematis dapat ditunjukkan pada gambar.7 berikut :

31 40 PENETAPAN WAKTU STANDARD Pembagian Elemen Operasi Pengamatan dan pengukuran Menguji Keseragaman dan Kecukupan Data Penentuan Waktu Normal Penentuan Waktu Standard Cek Proses Proses Bottleneck Tidak Ada Ada ANALISA JUMLAH WORK STATION PENYEIMBANGAN LINTASAN PRODUKSI : Penentuan bobot posisi Pembagian proses dalam Precedence Diagram ANALISA EFISIENSI LINI PRODUKSI KENAIKAN PRODUKTIVITAS Gambar.7 Kerangka Pemikiran Peningkatan Produktivitas Melalui Penyeimbangan Lintasan Produksi. Pengukuran dan penetapan waktu standard merupakan salah satu dari beberapa alternatif metoda kerja yang mempunyai beberapa manfaat. Salah satu diantaranya dapat menyeimbangkan lintasan produksi. Sebelum

32 41 melakukan penyeimbangan lintasan produksi perlu di cek kondisi lini produksi setelah mendapatkan waktu standard untuk mengetahui ada tidaknya bottleneck proses. Kemudian melakukan analisa jumlah workstation jika terdapat proses bottleneck. Sedangkan jida tidak ada, maka dapat dilanjutkan dengan analisa efisiensi lini produksi. Dari jumlah workstation yang diperoleh, maka dilakukan analisa penyeimbangan lintasan produksi dalam bentuk precedence diagram. Setelah dilakukan analisa efisiensi lini produksi maka akan diperoleh peningkatan produktivitas misalnya dalam bentuk kapasitas produksi. Sedangkan beberapa alternatif lain yang dapat membantu memperoleh lintasan yang seimbang antara lain sebagai berikut : Memperbaiki metode kerja khususnya pada stasiun-stasiun kerja yang kritis, yaitu stasiun kerja yang cenderung untuk melanggar batas waktu siklus yang telah ditetapkan. Merubah kecepatan proses kerja seperti kecepatan mesin, hand tool speeds, dan lain-lain. Menempatkan operator yang memiliki keterampilan terbaik pada stasiun kerja yang kritis. Hindari terjadinya in process storage terutama yang sering dijumpai pada stasiun kerja yang kritis dengan cara melakukan kerja extra ( Over Time ). Gunakan stasiun kerja ganda ( Multiple station ), dua atau lebih stasiun kerja akan melaksanakan elemen-elemen aktivitas yang sama untuk meningkatkan siklus waktu secara efektif.

33 4