BAB 5 HASIL DAN PEMBAHASAN. Pada dasarnya pengumpulan data yang dilakukan pada lantai produksi trolly

Transkripsi

1 BAB 5 HASIL DAN PEMBAHASAN 5.1 Ekstrasi Hasil Pengumpulan Data Pada dasarnya pengumpulan data yang dilakukan pada lantai produksi trolly adalah digunakan untuk pengukuran waktu dimana pengukuran waktu yang dilakukan adalah dengan menggunakan aturan pengukuran waktu jam henti atau stopwatch. Pengambilan data dilakukan pata tiap-tiap operasi yang berlangsung pada proses produksi trolly. Adapun jumlah operasi yang terjadi adalah sebanyak 75 operasi namun pada pembuatan bagian-bagian tertentu pengerjaannya dilakukan oleh satu orang operator sehingga terjadi penggabungan operasi hal tersebut untuk menyederhanakan aliran karena apabila aliran perpindahan produk setengah jadi terlalu banyak maka akan memperbesar alur transportasi yang dapat memperbesar waktu produksi. Hal tersebut sudah menjadi prosedur operasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan disamping alasan diatas hal tersebut juga dikarenakan keterbatasan tenaga kerja dimana masing-masing pekerja yang mengerjakan bagian-bagian tersebut sudah terbiasa. dalam pengerjaan bagian tersebut. Dampak dari penggabungan operasi tersebut maka jumlah operasi yang diamati atau diukur waktunya menjadi 34 operasi pokok. Dari ke-34 operasi tersebut diambil data sebanyak 30 kali dari setiap elemen kerja dengan cara pengukuran langsung yang kemudian akan dilakukan pengujian tahap awal dengan tiga jenis pengujian. Adapun pengujian tahap awal tersebut adalah pengujian kecukupan data, pengujian kenormalan data dan pengujian keseragaman data. Dari data yang telah diuji tersebut maka diperoleh waktu siklus yang akan dilanjutkan dengan perhitungan waktu normal dan waktu baku.

2 Data Proses Produksi Proses Produksi yang terjadi pada pembuatan trolly dilakukan pada lantai produksi trolly. Adapun produk trolly itu sendiri terdiri dari beberapa jenis produk namun secara umum proses yang dilalui sama pada keseluruhan jenis atau tipe. Perbedaan yang ada hanya pada ukuran trolly yang harus disesuikan baik dengan ukuran pesawat terbang maupun hal-hal lain berdasarkan permintaan khusus dari pelanggan. Pada pengamatan kali ini jenis atau tipe trolly yang diamati adalah trolly standar (trolly STD) Peta Proses Operasi Untuk memahami urutan dari setiap operasi yang terjadi, maka dibuat OPC (Operation Process Chart) atau peta proses operasi yang dapat dilihat pada Gambar 5.1 dibawah. OPC ini akan digunakan sebagai patokan untuk membuat diagram pendahulu atau precedence diagram.

3 Gambar 5.1 OPC (Operation Process Chart) 93

4 Data Stasiun Kerja Saat Ini Berdasarkan pengamatan dan penelitian di lantai produksi trolly pada PT. Hanmax, maka diperoleh bahwa jumlah stasiun kerja (workstation) yang ada pada saat ini berjumlah 8 stasiun kerja. Dimana pembagian stasiun kerja berdasarkan bagianbagian produk yang akan dibuat. Untuk lebih jelasnya, data Stasiun Kerja pada proses pembuatan trooly ini dapat dilihat pada Tabel 5.. Tabel 5.1 Data Stasiun Kerja Saat Ini Stasiun Kerja No Operasi Nama Operasi 1 Pembuatan Plat Bawah Pembuatan As Rem Plat Bawah I 3 Merakit plat bawah dengan as rem (RA1) 4 Pembuatan Dudukkan Pedal Rem 5 Pembuatan Pedal Rem 6 Pembuatan Pengarah Rem 7 Pembuatan Kopel Rem Plat Bawah II 8 Merakit pedal rem, pengarah rem dan kopel rem (RA) 9 Merakit RA dengan dudukan pedal rem (RA3) 10 Merakit RA1 dengan RA3 (RA4) 11 Merakit RA4 dengan angle joint serta pemeriksaan (RA5) 1 Pembuatan Dinding Dinding 13 Pembuatan Profil 14 Merakit profil dengan dinding (RA6) 16 Pembuatan Pintu Pintu 30 Merakit RA11 dengan pintu (RA1) 17 Pembuatan Plat Kunci 18 Pembuatan Handle Kunci 19 Pembuatan Pengaman Handle 0 Pembuatan Pengarah Handle Kunci 3 Pembuatan Rumah Tarikan 4 Merakit RA8 dengan tarikan dan rumah tarikan (RA9) 5 Pembuatan Keyshaft 6 Merakit RA9 dengan keyshaft (RA10) Pemolesan 7 Memoles part kunci keseluruhan Meja Atas 3 Pembuatan Meja Atas 15 Merakit RA5 dengan RA6 (RA7) Trolly Akhir 34 Melakukan pemeriksaan keseluruhan Pembuatan Slot Kunci Merakit plat kunci, handle, pengaman handle dan pengarah (RA8) Merakit RA7 dengan RA1 (RA13) 9 33 Merakit plat kunci keseluruhan dengan slot (RA11) Pembuatan Tarikkan Kunci Merakit RA13 dengan meja atas (RA14)

5 Diagram Pendahulu (Precedence Diagram) Sebagaimana telah dijelaskan diatas bahwa dari jumlah operasi sebanyak 75 operasi pada pembuatan bagian-bagian tertentu pengerjaannya dilakukan oleh satu orang operator sehingga terjadi penggabungan operasi. Hal tersebut sudah menjadi prosedur operasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Dampak dari penggabungan operasi tersebut maka jumlah operasi yang diamati atau diukur waktunya menjadi 34 operasi pokok. Dengan rincian sebagai berikut disertai dengan hubungan antar operasinya yang ditunjukan pada Tabel 5.: Tabel 5. Operasi Pembuatan Trolly Operasi Keterangan Operasi yang mendahului 1 Pembuatan Plat Bawah - Pembuatan As Rem - 3 Merakit plat bawah dengan as rem (RA1) 1, 4 Pembuatan Dudukkan Pedal Rem - 5 Pembuatan Pedal Rem - 6 Pembuatan Pengarah Rem - 7 Pembuatan Kopel Rem - 8 Merakit pedal rem, pengarah rem dan kopel rem (RA) 5,6,7 9 Merakit RA dengan dudukan pedal rem (RA3) 4,8 10 Merakit RA1 dengan RA3 (RA4) 3,9 11 Merakit RA4 dengan angle joint serta pemeriksaan (RA5) 10 1 Pembuatan Dinding - 13 Pembuatan Profil - 14 Merakit profil dengan dinding (RA6) 1,13 15 Merakit RA5 dengan RA6 (RA7) 11,14 16 Pembuatan Pintu - 17 Pembuatan Plat Kunci - 18 Pembuatan Handle Kunci - 19 Pembuatan Pengaman Handle - 0 Pembuatan Pengarah Handle - 1 Merakit plat kunci, handle, pengaman handle dan pengarah (RA8) 17,18,19,0 Pembuatan Tarikkan Kunci - 3 Pembuatan Rumah Tarikan - 4 Merakit RA8 dengan tarikan dan rumah tarikan (RA9) 1,,3 5 Pembuatan Keyshaft - 6 Merakit RA9 dengan keyshaft (RA10) 4,5 7 Memoles part kunci keseluruhan 6 8 Pembuatan Slot Kunci - 9 Merakit plat kunci keseluruhan dengan slot (RA11) 7,8 30 Merakit RA11 dengan pintu (RA1) 16,9 31 Merakit RA7 dengan RA1 (RA13) 15,30 3 Pembuatan Meja Atas - 33 Merakit RA13 dengan meja atas (RA14) 31,3 34 Melakukan pemeriksaan keseluruhan 33

6 96 Berdasarkan tabel di atas, maka dapat dibuat diagram pendahulu (precedence diagram) seperti yang terlihat pada Gambar 5..: Gambar 5. Precedence Diagram 5.1. Data Waktu Pengamatan Pengumpulan data waktu pengamatan dilakukan pada lantai produksi trolly. Pengumpulan data dilakukan dengan menggunakan stopwatch dan dilakukan oleh penulis pada tiap-tiap operasi yang terjadi pada proses pembuatan trolly. Adapun pengumpulan data dilakukan sebanyak 30 kali di setiap operasi atau perakitan. Setelah dilakukan pengumpulan data maka dilakukan pengujian tahap awal pada semua data yang telah terkumpul. Data waktu pengamatan yang telah terkumpul kemudian diuji kecukupan, kenormalan dan keseragaman data. Jika pada pengujian tahap awal data

7 97 yang didapat belum mencukupi untuk mewakili populasi maka dilakukan pengambilan data kembali agar data yang diperoleh dapat mewakili populasi. Setelah data dinyatakan cukup maka dilakukan uji kenormalan data untuk mengetahui apakah data pengamatan yang diperoleh memiliki sebaran data yang normal setelah itu dilakukan uji keseragaman data agar data pengamatan berada dalam batas-batas yang dinyatakan seragam. Jika hasil pengujian menunjukkan bahwa data telah cukup untuk mewakili populasi, terdistribusi normal dan seragam maka data tersebut dapat digunakan untuk perhitungan selanjutnya yaitu perhitungan waktu normal dan waktu baku. Untak data hasil pengamatan dapat dilihat pada Lampiran Analisis Data dan Pembahasan 5..1 Pengukuran Pendahuluan Hal pertama yang dilakukan adalah melakukan pengukuran pendahuluan. Tujuan dari pengukuran pendahuluan ini ialah untuk mengetahui berapa kali pengukuran harus dilakukan untuk tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan. Pada pengukuran pendahuluan dilakukan tiga jenis pengujian yaitu: uji kecukupan data, uji kenormalan data dan uji keseragaman data Uji Kecukupan Data Langkah pertama adalah melakukan pengujian kecukupan data.pengujian ini dilakukan untuk mengetahui apakah jumlah pengamatan yang diambil sudah cukup mewakili populasi data atau tidak cukup mewakili. Bila hasil perhitungan yang diperoleh kurang dari jumlah pengamatan yang dilakukan, maka data telah mencukupi.

8 98 Hal pertama yang harus dilakukan pada pengujian kecukupan data adalah menentukan nilai Z dengan cara melihat pada tabel kurva normal, dimana besar tingkat keyakinan yang diharapkan adalah 0,95 kemudian dibagi (karena dua arah), sehingga hasilnya adalah 0,475. Untuk mendapatkan nilai Z dapat dilihat pada tabel kurva normal di Lampiran yaitu sebesar Hal berikutnya melakukan perhitungan dengan rumus yang ada untuk memperoleh hasil dari N. Berikut ini adalah tiga contoh perhitungan uji kecukupan data pada operasi 1 sampai dengan operasi 3: Uji kecukupan data pada operasi 1: Z N' s N Xi Xi ( Xi) N 0, ,30-764,11 ( 764,11) Uji kecukupan data pada operasi : Z N' s N Xi Xi ( Xi) N 0, ,4-397,38 ( 397,38)

9 99 Uji kecukupan data pada operasi 3: Z N' s N Xi Xi ( Xi) N 0, ,37-6,66 ( 6,66) Setelah dilakukan perhitungan N maka tahap selanjutnya adal membandingkan dengan jumlah pengamatan yang telah dilakukakan yakni 30 pengamatan. Operasi 1 N 9,961 Karena N 9,961 < N30 Maka data dinyatakan cukup Operasi N 17,490 Karena N 17,490 < N30 Maka data dinyatakan cukup Operasi 3 N 18,56 Karena N 18,56 < N30 Maka data dinyatakan cukup Hasil perhitungan untuk pengujian kecukupan data secara lengkap dapat dilihat pada Lampiran.

10 Uji Kenormalan Data Pengujian ini dimaksudkan untuk mengetahui apakah data telah terdistribusi normal atau belum. Di dalam melakukan pengujian digunakan tingkat keyakinan (k) sebesar 95% dan tingkat ketelitian (s) sebesar 5%. Alasan dipakainya tingkat ketelitian tersebut adalah untuk mendapatkan hasil yang semakin mendekati keadaan sebenarnya sehingga pada prakteknya tidak terjadi perbedaan atau selisih yang jauh dari yang sebenarnya terjadi di lapangan. Sebagai contoh perhitungan akan diambil data Operasi 1 sampai dengan 3. Untuk lebih jelasnya hasil perhitungan pengujian kenormalan data untuk tiap-tiap operasi dapat dilihat pada Lampiran. Uji kenormalan data pada operasi 1: Menghitung rata-rata dan standar deviasi sample X ΣXi N 764,11 5, 47 detik 30 Standar deviasi sample : ( Xi X) σ N 1 σ (4,56 5,47) + (7,31 5,47) (3,16 5,47) σ,04 Menghitung jumlah kelas

11 101 k log N log ,919 5,919 6 Menghitung lebar ( interval ) kelas R I R Xmaks Xmin 8,71-,36 6,35 k 6, ,07 Menentukan interval untuk setiap kelas Menentukan batas bawah setiap kelas Menghitung frekuensi teramati ( oi ) untuk setiap interval kelas Menghitung nilai Z normal pada setiap kelas Z BKA X σ Z Z Z Z Z Z ,435 5,47 1,00 Z,04 4,505 5,47 0,47 Z,04 5,575 5,47 + 0,05 Z,04 6,645 5,47 + 0,58 Z,04 7,715 5,47 + 1,10 Z,04 8,785 5,47 + 1,63 Z,04 tabel tabel tabel tabel tabel tabel 0,1587 0,319 0,5199 0,7190 0,8643 0,9484 Menentukan luas daerah berdasarkan nilai Z yang berpedoman pada tabel luas wilayah di bawah kurva normal

12 10 0,1357 0, ,1453 0,7190 0,8643 0,1991 0,5199 0,7190 0,007 0,319 0,5199 0,1605 0,1587 0,319 0, Z Ln Z Z Ln Z Z Ln Z Z Ln Z Z Ln Z Ln Menghitung frekuensi harapan ( ei ) 4, ,1357 4, ,1453 5, ,1991 6, ,007 4, ,1605 4, , e e e e e e N Ln e i Menghitung total nilai X hitung i i i e e o hit x ) Σ( 0,650 6,01 6,01) (8 3,03 4,815 4,815) (1,04 4,761 4,761) (8 3 1 Σ Σ Σ hit x hit x hit x 0,1 4,071 4,071) (5 0,094 4,359 4,359) (5 1,480 5,973 5,973) ( Σ Σ Σ hit x hit x hit x Total hit x 7,663

13 103 Menghitung nilai X tabel x tabel (, v) α : v k α 1 0,95 0,05 Dari tabel A-6, didapat nilai X tabel 7,810 Jika : X hitung > X tabel, maka data tidak berdistribusi secara normal. X hitung < X tabel, maka data berdistribusi secara normal. Kesimpulan : karena nilai X hitung (7,663) < X tabel ( 7,810) maka, data normal. Tabel 5.3 Uji Kenormalan Operasi 1 Kelas Interval Batas kelas Z Z tabel Luas ei oi ( oi ei ) X X Kesimpulan kelas atas e hitung tabel i 1,36-3,43 3,435-1,00 0,1587 0,1587 4,761 8,04 3,43-4,50 4,505-0,47 0,319 0,1605 4, ,03 3 4,50-5,75 5,575 0,05 0,5199 0,007 6,01 8 0, ,75-6,64 6,645 0,58 0,7190 0,1991 5, ,480 7,663 7,810 Data normal 5 6,64-7,71 7,715 1,10 0,8643 0,1453 4, , ,71-8,78 8,785 1,63 0,9484 0,1357 4, ,1 Total 30 7,663 Uji kenormalan data pada operasi : Menghitung rata-rata dan standar deviasi sample X ΣXi N 397,38 13, 5 detik 30

14 104 Standar deviasi sample : ( Xi X) σ N 1 σ (11,6 13,5) + (13,59 13,5) (16,3 13,5) σ 1,41 Menghitung jumlah kelas k log N log ,919 5,919 6 Menghitung lebar ( interval ) kelas R I R Xmaks Xmin 16,3-11,05 5,18 k 5, ,88 Menentukan interval untuk setiap kelas Menentukan batas bawah setiap kelas Menghitung frekuensi teramati ( oi ) untuk setiap interval kelas Menghitung nilai Z normal pada setiap kelas BKA X Z σ

15 105 Z Z Z Z Z Z ,5 0,93 Z 1,41 1,815 13,5 0,31 Z 1,41 13,695 13,5 + 0,3 Z 1,41 14,575 13,5 + 0,94 Z 1,41 15,455 13,5 + 1,56 Z 1,41 16,335 13,5 +,19 Z 1,41 tabel tabel tabel tabel tabel tabel 0,176 0,3783 0,655 0,864 0,9406 0,9857 Menentukan luas daerah berdasarkan nilai Z yang berpedoman pada tabel luas wilayah di bawah kurva normal Ln Ln Ln Ln Ln Ln Z 1 Z Z Z Z Z 0,176 Z Z Z Z ,3783 0,176 0,01 0,655 0,3783 0,47 0,864 0,655 0,009 0,9406 0,864 0, ,9406 0,0594 Menghitung frekuensi harapan ( ei ) e i e e Ln N e1 0, ,86 e 0, ,063 0, ,416 0, ,07 e5 0, ,46 e 0, ,78 Menghitung total nilai X hitung o Σ( i i ) x hit e i e

16 106 x x x x x x hit hit hit hit hit hit Total Σ(6 5,86) 5,86 Σ(8 6,063) 6,063 Σ(4 7,416) 7,416 Σ(6 6,07) 6,07 Σ(5 3,46) 3,46 Σ(1 1,78) 1,78 x hit 3,355 Menghitung nilai X tabel x tabel (, v) α : v k α 1 0,95 0,05 0,096 0,619 1,573 0,000 0,73 0,343 Dari tabel A-6, didapat nilai X tabel 7,810 Jika : X hitung > X tabel, maka data tidak berdistribusi secara normal. X hitung < X tabel, maka data berdistribusi secara normal. Kesimpulan : karena nilai X hitung (3,355) < X tabel ( 7,810) maka, data normal.

17 107 Tabel 5.4 Uji Kenormalan Operasi Kelas Interval Batas kelas Z Z tabel Luas ei oi ( oi ei ) X X Kesimpulan kelas atas ei hitung tabel 1 11,05-11,93 11,935-0,93 0,176 0,176 5,86 6 0,096 11,93-1,81 1,815-0,31 0,3783 0,01 6, , ,81-13,69 13,695 0,3 0,655 0,47 7, , ,69-14,57 14,575 0,94 0,864 0,009 6,07 6 0,000 3,355 7,810 Data normal 5 14,57-15,45 15,455 1,56 0,9406 0,114 3,46 5 0, ,45-16,33 16,335,19 0,9857 0,0594 1,78 1 0,343 Total 30 3,355 Uji kenormalan data pada operasi 3: Menghitung rata-rata dan standar deviasi sample X ΣXi N 6,66, 09 detik 30 Standar deviasi sample : ( Xi X) σ N 1 σ (,14,09) + (,0,09) (1,89,09) σ 0,3 Menghitung jumlah kelas k log N log ,919 5,919 6 Menghitung lebar ( interval ) kelas

18 108 R I R Xmaks Xmin,61-1,65 0,96 k 0, ,16 Menentukan interval untuk setiap kelas Menentukan batas bawah setiap kelas Menghitung frekuensi teramati ( oi ) untuk setiap interval kelas Menghitung nilai Z normal pada setiap kelas Z BKA X σ Z Z Z Z Z Z ,815,09 1,0 Z 0,3 1,975,09 0,50 Z 0,3,135,09 + 0,0 Z 0,3,95,09 + 0,89 Z 0,3,455,09 + 1,59 Z 0,3 tabel,615,09 +,8 Z 0,3 tabel tabel tabel tabel tabel 0,1151 0,3085 0,5793 0,8133 0,9441 0,9887 Menentukan luas daerah berdasarkan nilai Z yang berpedoman pada tabel luas wilayah di bawah kurva normal Ln Z Ln Ln Ln Ln Ln Z Z Z Z Z 0,1151 Z Z Z Z ,3085 0,1151 0,1934 0,5793 0,3085 0,708 0,8133 0,5793 0,340 0,9441 0,8133 0, ,9441 0,0559

19 109 Menghitung frekuensi harapan ( ei ) e i 4 6 Ln N e1 0, ,453 e 0, ,80 e3 0, ,14 e 0, ,00 e5 0, ,94 e 0, ,677 Menghitung total nilai X hitung Σ( o e x hit e i i ) i x x x x x x hit hit hit hit hit hit Total Σ(3 3,453) 3,453 Σ(5 5,80) 5,80 Σ(1 8,14) 8,14 Σ(4 7,00) 7,00 Σ(4 3,94) 3,94 Σ( 1,677) 1,677 x hit 3,38 Menghitung nilai X tabel x tabel (, v) α : v k α 1 0,95 0,05 0,059 0,111 1,849 1,99 0,001 0,06 Dari tabel A-6, didapat nilai X tabel 7,810 Jika : X hitung > X tabel, maka data tidak berdistribusi secara

20 110 normal. X hitung < X tabel, maka data berdistribusi secara normal. Kesimpulan : karena nilai X hitung (3,38) < X tabel ( 7,810) maka, data normal. Tabel 5.5 Uji Kenormalan Operasi 3 Kelas Interval Batas kelas Z Z tabel Luas ei oi ( oi ei ) X X Kesimpulan kelas atas ei hitung tabel 1 1,65-1,81 1,815-1,0 0,1151 0,1151 3, ,059 1,81-1,97 1,975-0,50 0,3085 0,1934 5,80 5 0, ,97-,13,135 0,0 0,5793 0,708 8,14 1 1,849 4,13-,9,95 0,89 0,8133 0,340 7,00 4 1,99 3,38 7,810 Data normal 5,9-,45,455 1,59 0,9441 0,1308 3,94 4 0,001 6,45-,61,615,8 0,9887 0,0559 1,677 0,06 Total 30 3, Uji Keseragaman Data Untuk mengetahui apakah data pengamatan telah seragam maka dilakukan uji keseragaman data. Langkah pertama yang harus dilakukan pada uji keseragaman data adalah mengelompokkan 30 data ke dalam sub group, dimana masing-masing subgroup terdiri dari 5 data berdasarkan jumlah data yang diambil dalam satu kali pengambilan data, sehingga 30 data tersebut terbagi dalam 6 sub group. Selain itu haruslah terlebih dahulu menentukan tingkat keyakinan dan tingkat ketelitian Dimana tingkat keyakinan yang digunakan dalam pengujian data waktu siklus ini adalah 95 %, dengan tingkat ketelitian sebesar 5%. Berikut ini akan dijelaskan pengujian keseragaman data dengan contoh perhitungan kesergaman data pada operasi 1 sampai dengan operasi 3. Untuk lebih

21 111 jelasnya hasil perhitungan pengujian keseragaman data beserta gambar peta kontrol untuk tiap-tiap operasi dapat dilihat pada Lampiran. Uji keseragaman data pada operasi 1: Menghitung waktu siklus rata-rata dari masing-masing sub group dan menghitung waktu siklus rata-rata keseluruhan sampel pada elemen kerja X i Xi Σ n X 4,56 + 7,31+,44 + 8,65 + 5,06 5, X X X X X 8,71+ 3,9 + 4,10 + 6,75 + 7,05 5,98 5,36 + 7,59 + 6,3 + 5,46 +,50 4, ,64 + 8,05 + 4,86 + 8,41+ 3,15 6, 4 5 3,30 + 7,55 + 5,16 + 5,14 + 6,14 5,46 5 5,50 + 7,9 + 5,11+ 4,96 + 3,16 4, ΣXi 764,11 X 5,47 detik N 30 Menghitung standar deviasi sample dan standar deviasi dari distribusi subgroup Standar deviasi sample : ( Xi X) σ N 1 σ (4,56 5,47) + (7,31 5,47) (3,16 5,47)

22 11 σ,04 Standar deviasi subgroup : σ x σ n,04 5 0,91 Menghitung nilai dari Z tabel Z 1 β 1 0, ,975 Dari table A.4, didapat nilai Z Menghitung Batas Kelas Atas (BKA) dan Batas Kelas Bawah (BKB) BKA x + Z.( σ ) 5,47 + (0,91) 7,30 BKB x Z.( σ ) 5,47 (0,91) 3,64 x x Peta Kontrol Keseragaman Data waktu (menit) 8,00 6,00 4,00,00 0, sub grup BKA BKB X Gambar 5.3 Peta Kontrol Keseragaman Data Operasi 1 Kesimpulan : Dari Peta Kontrol tersebut dapat diambil kesimpulan bahwa data seragam karena tidak ada subgrup yang keluar dari batas kendali.

23 113 Uji keseragaman data pada operasi : Menghitung waktu siklus rata-rata dari masing-masing sub group dan menghitung waktu siklus rata-rata keseluruhan sampel pada elemen kerja X i Xi Σ n X 11,6 + 13,59 + 1, ,1+ 11,80 13, X X X X X 1,0 + 11, ,1+ 15,3 + 13,05 13, ,05 + 1, , ,5 + 11,06 1, , ,3 + 15, ,35 + 1,35 13, , ,0 + 14, , ,89 13, , ,70 + 1,50 + 1, ,3 13, ΣXi 397,38 X 13,5 detik N 30 Menghitung standar deviasi sample dan standar deviasi dari distribusi subgroup Standar deviasi sample : ( Xi X) σ N 1 σ (11,6 13,5) + (13,59 13,5) (16,3 13,5) σ 1,41 Standar deviasi subgroup :

24 114 σ x σ n 1,41 0,63 5 Menghitung nilai dari Z tabel Z 1 β 1 0, ,975 Dari table A.4, didapat nilai Z Menghitung Batas Kelas Atas (BKA) dan Batas Kelas Bawah (BKB) BKA x + Z.( σ ) 13,5 + (0,63) 14,51 BKB x Z.( σ ) 13,5 (0,63) 11,99 x x Peta Kontrol Keseragaman Data 0,00 waktu (menit) 15,00 10,00 5,00 BKA BKB X 0, sub grup Gambar 5.4 Peta Kontrol Keseragaman Data Operasi Kesimpulan : Dari Peta Kontrol tersebut dapat diambil kesimpulan bahwa data seragam karena tidak ada subgrup yang keluar dari batas kendali.

25 115 Uji keseragaman data pada operasi 3: Menghitung waktu siklus rata-rata dari masing-masing sub group dan menghitung waktu siklus rata-rata keseluruhan sampel pada elemen kerja X i Xi Σ n X,14 +,0 + 1,98 +,10 + 1,80, X X X X X 1,79 + 1,97 +,0 +,0 +,46,09 5,61+,9 + 1,86 +,10 +,10, ,85 + 1,90 + 1,98 +,30 +,1, ,65 +,31+,06 + 1,99 +,05,01 5 5,06 +,0 +,35 +,60 + 1,89, ΣXi 6,66 X,09 detik N 30 Menghitung standar deviasi sample dan standar deviasi dari distribusi subgroup Standar deviasi sample : ( Xi X) σ N 1 σ (,14,09) + (,0,09) (1,89,09) σ 0,3 Standar deviasi subgroup :

26 116 σ x σ n 0,3 0,10 5 Menghitung nilai dari Z tabel Z 1 β 1 0, ,975 Dari table A.4, didapat nilai Z Menghitung Batas Kelas Atas (BKA) dan Batas Kelas Bawah (BKB) BKA x + Z.( σ ),09 + (0,10),9 BKB x Z.( σ ),09 (0,10) 1,88 x x Peya Kontrol Keseragaman Data waktu (menit),50,00 1,50 1,00 0,50 0, sub grup BKA BKB X Gambar 5.5 Peta Kontrol Keseragaman Data Operasi 3 Kesimpulan : Dari Peta Kontrol tersebut dapat diambil kesimpulan bahwa data seragam karena tidak ada subgrup yang keluar dari batas kendali.

27 Perhitungan Waktu Normal Setelah pengukuran pendahuluan telah selesai dilaksanakan maka kita dapat melihat waktu siklus atau rata-rata waktu pengerjaan yang dilakukan oleh operator. Langkah selanjutnya adalah menentukan faktor penyesuaian untuk mendapatkan waktu normal. Faktor penyesuaian ini diperlukan agar waktu normal yang diperoleh dapat diasumsikan sebagai waktu penyelesaian pekerjaan dalam kondisi wajar. Adapun rumus perhitungan waktu normal adalah sebagai berikut: Waktu normal Waktu siklus x p Pada penelitian ini penentuan faktor penyesuaian menggunakan metode Westinghouse hal tersebut dikarenakan metode Westinghouse merupakan metode penyesuaian yang dinilai paling obyektif serta memberikan penjelasan yang cukup jelas pada setiap faktor-faktor yang terkandung didalamnya. Alasan lain dipilihnya metode Westinghouse dikarenakan pada metode ini mengamati aspek-aspek yang dirasa perlu untuk dipertimbangkan dalam mengamati kewajaran kerja yang ditunjukkan oleh operator di lantai produksi trolly. Hal-hal yang diperhatikan tersebut adalah kondisi ruangan yang kurang baik pada lantai produksi trolly juga diperlukannya ketrampilan yang tinggi pada beberapa bagian pengerjaan trolly. Keempat faktor atau aspek yang dinilai pada metode Westinghouse adalah ketrampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi. Dalam menentukan nilai pada metode Westinghouse terlebih dulu dilakukan diskusi dengan kepala bagian trolly untuk memperoleh nilai-nilai yang dapat mewakili kondisi sebenarnya.

28 118 Operasi 1 (Pembuatan Plat Bawah) 1. Skill (Ketrampilan) : Kemampuan operator dalam mengikuti cara kerja yang telah ditentukan adalah sudah cukup baik. Kualitas produk setengah jadi yang dihasilkan baik, bekerja dengan baik walaupun tanpa pengawasan dari kepala bagian dan memiliki koordinasi gerakan yang baik. Dari hasil pengamatan tersebut maka faktor skill dari operator yang bersangkutan adalah Good (C1) dengan nilai penyesuaian +0,06.. Effort (Usaha) : Kesungguhan operator pada pembuatan plat bawah dapat dilihat dari perhatian yang diberikan pada pekerjaannya cukup besar serta menerima saran-saran yang bertujuan untuk perbaikan kerja selain itu operator juga menggunakan peralatan secara tepat dan merawat alat yang telah digunakan dengan baik, seperti membersihkan alat sehabis pemakaian. Dari hasil pengamatan tersebut maka faktor effort dari operator yang bersangkutan adalah Good (C1) dengan nilai penyesuaian +0, Condition (Kondisi) : Kondisi dari pengerjaan plat bawah yang dialami oleh operator dirasakan kurang ideal hal tersebut dikarenakan temperatur tempat kerja yang cukup tinggi sehingga menyebabkan ketidaknyamanan dalam bekerja. Dari hasil pengamatan tersebut maka faktor condition dari operator yang bersangkutan adalah Fair (E1) dengan nilai penyesuaian -0, Consistency (Konsistensi) : Tingkat konsistensi pada pengerjaan plat bawah dapat dikatakan tidak terlalu konsisten namun masih dalam batas-batas kewajaran sehingga dalam penilaiannya maka konsistensi yang terjadi adalah Average (D) dengan nilai penyesuaian 0,00.

29 119 Total penyesuaian ( p 1 ) 1 + 0,07 1,07 Contoh perhitungan waktu normal untuk Operasi-1: Wn 1 Ws 1 x p 1 5,47 x 1,07 7,5 menit Operasi (Pembuatan As Rem) 1. Skill (Ketrampilan) : Kemampuan operator dalam mengikuti cara kerja yang telah ditentukan adalah sudah cukup baik. Hal tersebut dapat terlihat pada kualitas produk setengah jadi yang dihasilkan baik, bekerja dengan baik walaupun tanpa pengawasan dari kepala bagian dan memiliki koordinasi gerakan yang baik. Dari hasil pengamatan tersebut maka faktor skill dari operator yang bersangkutan adalah Good (C1) dengan nilai penyesuaian +0,06.. Effort (Usaha) : Kesungguhan operator pada pembuatan plat bawah dapat dilihat dari perhatian yang diberikan pada pekerjaannya dapat dikatakan baik. Operator terlihat berusaha untuk menghasilkan as rem sesuai dengan pola yang telah dibuat karena apabila terlihat ketidak rapian pada pembuatan as rem maka operator akan segera memperbaikinya. Selain itu operator mendengarkan saransaran yang bertujuan untuk perbaikan kerja walaupun pada prakteknya operator perlu menyesuaikan diri untuk dapat secara konsisten melakukan saran yang diberikan. Dalam hal pemakaian alat operator sudah cukup bertanggung jawab seperti melakukan pembersihan pada kompresor setelah pemakaian dan membersihkan area sekitar yang terkena cat. Dari hasil pengamatan tersebut maka faktor effort dari operator yang bersangkutan adalah Good (C) dengan

30 10 nilai penyesuaian +0, Condition (Kondisi) : Kondisi dari pengerjaan as rem yang dialami oleh operator dirasakan kurang ideal hal tersebut dikarenakan temperatur tempat kerja yang cukup tinggi sehingga menyebabkan kekurangnyamanan dalam bekerjanamun letaknya yang dekat dengan exhaust fan memberikan sirkulasi udara yang lebih baik. Dari hasil pengamatan tersebut maka faktor condition dari operator yang bersangkutan adalah Average (E) dengan nilai penyesuaian 0, Consistency (Konsistensi) : Tingkat konsistensi pada pengerjaan plat bawah dapat dikatakan tidak terlalu konsisten namun masih dalam batas-batas kewajaran sehingga dalam penilaiannya maka konsistensi yang terjadi adalah Average (D) dengan nilai penyesuaian 0,00. Total penyesuaian ( p ) 1 + 0,09 1,09 Contoh perhitungan waktu normal untuk Operasi-: Wn Ws x p 13,5 x 1,09 14,44 menit Operasi 3 (Merakit plat bawah dengan as rem (RA1)) 1. Skill (Ketrampilan) : Kemampuan operator dalam mengikuti cara kerja yang telah ditentukan adalah sudah cukup baik. Hal tersebut dapat terlihat pada kualitas produk setengah jadi yang dihasilkan baik, bekerja dengan baik walaupun tanpa pengawasan dari kepala bagian dan memiliki koordinasi gerakan yang baik. Dari hasil pengamatan tersebut maka faktor skill dari operator yang

31 11 bersangkutan adalah Good (C) dengan nilai penyesuaian +0,03.. Effort (Usaha) : Kesungguhan operator pada perakitan (RA1) dapat dilihat dari perhatian yang diberikan operator pada pekerjaannya dimana dalam merakit operator cukup serius dalam merakit hal tersebut terlihat dari sikap dan pembawaan operator yang tidak berbicara dengan sesama operator pada saat merakit serta dengan senang hati menerima saran-saran yang bertujuan untuk perbaikan kerja. Dari hasil pengamatan tersebut maka faktor effort dari operator yang bersangkutan adalah Good (C1) dengan nilai penyesuaian +0, Condition (Kondisi) : Kondisi dari perakitan plat bawah dengan as rem memang masih belum dapat dikatakan baik, namun apabila dibandingkan dengan kedua operasi diatas maka tempat perakitan RA1 dapat dikatakan sedikit lebih baik karena berdekatan dengan jendela sehingga udara lebih segar dan pada pagi hari sinar matahari masuk melalui jendela tersebut. Sehingga dari hasil pengamatan maka nilai dari faktor Condition adalah Good (C) dengan nilai penyesuaian 0,0. 4. Consistency (Konsistensi) : Tingkat konsistensi pada pengerjaan plat bawah dapat dikatakan tidak terlalu konsisten namun masih dalam batas-batas kewajaran sehingga dalam penilaiannya maka konsistensi yang terjadi adalah Average (D) dengan nilai penyesuaian 0,00. Total penyesuaian ( p 3 ) 1 + 0,10 1,10 Contoh perhitungan waktu normal untuk Operasi-: Wn 3 Ws 3 x p 3,09 x 1,10

32 1,30 menit 5..3 Perhitungan Waktu Baku Waktu normal suatu pekerjaan belum memperhitungkan faktor kelonggaran. Suatu hal yang tidak mungkin bahwa seorang operator terus-menerus bekerja seharian penuh tanpa gangguan. Operator mungkin mengambil waktu untuk kebutuhan pribadi, istirahat, atau sekedar berhenti sejenak untuk menghilangkan rasa lelah atau fatique. Maka, dalam menentukan waktu baku elemen kerja faktor kelonggaran harus diikutsertakan dalam perhitungan. Berikut ini adalah contoh perhitungan kelonggaran berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh pada operasi 1, dan 3. Operasi 1 (Pembuatan Plat Bawah) 1. Tenaga yang dikeluarkan : sangat ringan (menggunakan mesin bor dengan berat kurang dari,5 kg) 7,00. Sikap kerja : berdiri diatas kaki 1,50 3. Gerakan kerja : normal (tangan dan kaki dapat bergerak secara leluasa) 0,00 4. Kelelahan mata : pandangan terputus-putus (tatapan mata dapat berpindah tidak perlu terlalu fokus karena bidang kerja yang luas dan jelas) 3,00 5. Temperatur : tinggi 8-38 o C (temperature ruangan cukup tinggi) 5,00 6. Atmosfir : cukup (ventilasi udara kurang baik dan ada bau-bauan namun tidak membahayakan bagi kesehatan pekerja) 3,00 7. Keadaan lingkungan : terasa ada getaran lantai (akibat gerakan mesin cetak alumunium atau HanmaxPack di lantai dasar, adapun lokasi lantai produksi trolly

33 13 adalah pada lantai 3) 5,00 8. Kebutuhan pribadi : pria (kebutuhan pribadi yang dimaksudkan disini adalah ke seperti kamar kecil),00 Total faktor kelonggaran (Operasi 1 (Pembuatan Plat Bawah)) 6,50 % 0,65 Waktu Baku (Wb 1 ) Wn 1 x (1 + All) 7,5 x (1 + 0,65) 34,48 menit Operasi (Pembuatan As Rem) 1. Tenaga yang dikeluarkan : sangat ringan (hal tersebut dikarenakan pekerja menggunakan mesin potong elektrik yang telah tertanam di meja sehingga tenaga yang diperlukan sangat kecil serta menggunakan mesin milling dengan berat kurang dari,5 kg) 6,00. Sikap kerja : duduk 0,50 3. Gerakan kerja : agak terbatas (bagian as rem cukup kecil sehingga gerakan kerja menjadi lebih terbatas),00 4. Kelelahan mata : pandangan hampir terus-menerus (karena as rem merupakan bagian yang memiliki cukup banyak detil dan ukurannya tidak terlalu besar sehingga pandangan mata sebaiknya lebih terfokus) 6,00 5. Temperatur : tinggi 8-38 o C (temperature ruangan cukup tinggi) 5,00 6. Atmosfir : cukup (ventilasi udara kurang baik dan ada panas serta bau-bauan yang timbul saat pengelasan namun tidak membahayakan bagi kesehatan

34 14 pekerja) 4,00 7. Keadaan lingkungan : terasa ada getaran lantai (akibat gerakan mesin cetak alumunium atau HanmaxPack di lantai dasar, adapun lokasi lantai produksi trolly adalah pada lantai 3) 5,00 8. Kebutuhan pribadi : pria (kebutuhan pribadi yang dimaksudkan disini adalah seperti ke kamar kecil),00 Faktor kelonggaran (Operasi (Pembuatan As Rem)) 30,50 % 0,305 Waktu Baku (Wb ) Wn x (1 + All) 14,44 x (1 + 0,305) 18,84 menit Operasi 3 (Merakit plat bawah dengan as rem (RA1)) 1. Tenaga yang dikeluarkan : sangat ringan (hal tersebut dikarenakan pekerja menggunakan obeng dan sekrup yang ringan, roda, dudukan as rem dan plat bawah alumunium diletakan diatas meja) 7,00. Sikap kerja : duduk 0,0 3. Gerakan kerja : normal (gerakan tangan dalam jangkauan yang wajar dan mudah terjangkau tanpa harus mengatur posisi tubuh terlebih dahulu serta bidang kerja yang cukup besar) 0,0 4. Kelelahan mata : pandangan terputus-putus (tatapan mata dari operator dapat berpindah sewaktu-waktu atau dapat dikatakan pengerjaan ini tidak diperlukan ketelitian tingkat tinggi) 3,00

35 15 5. Temperatur : tinggi 8-38 o C (temperature ruangan cukup tinggi) 5,00 6. Atmosfir : baik (ventilasi udara baik karena dekat dengan jendela sehingga udara segar dapat masuk pada saat jendela dibuka) 0,00 7. Keadaan lingkungan : terasa ada getaran lantai (akibat gerakan mesin cetak alumunium atau HanmaxPack di lantai dasar, adapun lokasi lantai produksi trolly adalah pada lantai 3) 5,00 8. Kebutuhan pribadi : pria (kebutuhan pribadi yang dimaksudkan disini adalah seperti ke kamar kecil),00 Faktor kelonggaran (Operasi 3 (Merakit plat bawah dengan as rem (RA1))),40 % 0,4 Waktu Baku (Wb 3 ) Wn 3 x (1 + All),30 x (1 + 0,4),81 menit Berikut ini adalah data waktu baku dari tiap-tiap operasi pada produk trolly yang telah diperoleh:

36 16 Tabel 5.6 Tabel Waktu Baku Operasi Operasi Keterangan Operasi yang mendahului Waktu Baku 1 Pembuatan Plat Bawah - 34,48 Pembuatan As Rem - 18,84 3 Merakit plat bawah dengan as rem (RA1) 1,,81 4 Pembuatan Dudukkan Pedal Rem - 41,89 5 Pembuatan Pedal Rem - 51,61 6 Pembuatan Pengarah Rem - 19,1 7 Pembuatan Kopel Rem - 9,5 8 Merakit pedal rem, pengarah rem dan kopel rem (RA) 5,6,7 10,37 9 Merakit RA dengan dudukan pedal rem (RA3) 4,8 6,94 10 Merakit RA1 dengan RA3 (RA4) 3,9 3,45 11 Merakit RA4 dengan angle joint serta pemeriksaan (RA5) 10 13,19 1 Pembuatan Dinding - 4,66 13 Pembuatan Profil - 4,63 14 Merakit profil dengan dinding (RA6) 1,13 10,95 15 Merakit RA5 dengan RA6 (RA7) 11,14 4,51 16 Pembuatan Pintu - 5,44 17 Pembuatan Plat Kunci - 3,1 18 Pembuatan Handle Kunci - 13,84 19 Pembuatan Pengaman Handle - 3,57 0 Pembuatan Pengarah Handle - 5, 1 Merakit plat kunci, handle, pengaman handle dan pengarah (RA8) 17,18,19,0 3,43 Pembuatan Tarikkan Kunci - 1,68 3 Pembuatan Rumah Tarikan -,77 4 Merakit RA8 dengan tarikan dan rumah tarikan (RA9) 1,,3 4,90 5 Pembuatan Keyshaft - 7,71 6 Merakit RA9 dengan keyshaft (RA10) 4,5 1,05 7 Memoles part kunci keseluruhan 6 5,46 8 Pembuatan Slot Kunci - 6,0 9 Merakit plat kunci keseluruhan dengan slot (RA11) 7,8 0,66 30 Merakit RA11 dengan pintu (RA1) 16,9 7,99 31 Merakit RA7 dengan RA1 (RA13) 15,30 10,8 3 Pembuatan Meja Atas - 68,7 33 Merakit RA13 dengan meja atas (RA14) 31,3 3,81 34 Melakukan pemeriksaan keseluruhan 33 1, Perhitungan Performansi Lini Produksi Saat Ini Sebelum melakukan perhitungan dengan metode keseimbangan lini maka perlu diketahui terlebih dalu efisiensi lini pada stasiun kerja yang ada saat ini. Dari hasil perhitungan didapatlah efesiensi lini produksi trolly adalah 47,59 %. Untuk lebih jelasnya, data efisiensi lini, idle time serta efisiensi lini keseluruhan pada proses pembuatan trooly ini dapat dilihat pada Tabel 5.7.

37 17 Tabel 5.7 Data Stasiun Kerja Saat Ini ( CTmax 134,19 ) Stasiun Kerja No Operasi Nama Operasi Waktu Baku Waktu Total Efisiensi Idle Time (menit) 1 Pembuatan Plat Bawah 34,48 Plat Bawah I Pembuatan As Rem 18,84 3 Merakit plat bawah dengan as rem (RA1),81 98,0 73,04% 36,17 4 Pembuatan Dudukkan Pedal Rem 41,89 5 Pembuatan Pedal Rem 51,61 6 Pembuatan Pengarah Rem 19,1 7 Pembuatan Kopel Rem 9,5 Plat Bawah II 8 Merakit pedal rem, pengarah rem dan kopel rem (RA) 10,37 134,19 100,00% 0,00 9 Merakit RA dengan dudukan pedal rem (RA3) 6,94 10 Merakit RA1 dengan RA3 (RA4) 3,45 11 Merakit RA4 dengan angle joint serta pemeriksaan (RA5) 13,19 1 Pembuatan Dinding 4,66 Dinding 13 Pembuatan Profil 4,63 0,4 15,08% 113,95 14 Merakit profil dengan dinding (RA6) 10,95 16 Pembuatan Pintu 5,44 Pintu 8 Pembuatan Slot Kunci 6,0 9 Merakit plat kunci keseluruhan dengan slot (RA11) 0,66 0,1 14,99% 114,07 30 Merakit RA11 dengan pintu (RA1) 7,99 17 Pembuatan Plat Kunci 3,1 18 Pembuatan Handle Kunci 13,84 19 Pembuatan Pengaman Handle 3,57 0 Pembuatan Pengarah Handle 5, Kunci 1 Merakit plat kunci, handle, pengaman handle dan pengarah (RA8) 3,43 Pembuatan Tarikkan Kunci 1,68 96,36 71,81% 37,83 3 Pembuatan Rumah Tarikan,77 4 Merakit RA8 dengan tarikan dan rumah tarikan (RA9) 4,90 5 Pembuatan Keyshaft 7,71 6 Merakit RA9 dengan keyshaft (RA10) 1,05 Pemolesan 7 Memoles part kunci keseluruhan 5,46 5,46 39,09% 81,73 Meja Atas 3 Pembuatan Meja Atas 68,7 68,7 51,1% 65,47 15 Merakit RA5 dengan RA6 (RA7) 4,51 Trolly Akhir 31 Merakit RA7 dengan RA1 (RA13) 10,8 33 Merakit RA13 dengan meja atas (RA14) 3,81 0,79 15,50% 113,40 34 Melakukan pemeriksaan keseluruhan 1,66

38 18 Berdasarkan hasil pengelompokkan operasi stasiun kerja saat ini, maka dapat dihitung performansi lini saat ini sebagai berikut: Efisiensi Lini : LE Wb ( k)( CT ) i x100% 510,90 LE x100% 9 134,19 47,59 % Total Idle Time : ( 9 x 134,19 ) 510,90 366,83 menit k. CT Wbi Balance Delay : BD x100% k. CT 9 134,19 510,90 BD x100% 9 134,19 5,41 % Smoothness Index : SI ( CT ) Wb i SI ( 134,19 98,0) + (134,19 134,19) (134,19 0,79) 9,7 Kapasitas Produksi : Waktu produksi per hari Waktu Siklus(CTmax) 480menit 134,19menit 3 unit / hari

39 Perhitungan Cycle Time Dalam upaya untuk memenuhi pesanan trolly sebesar 150 pada periode bulan Mei 006, maka harus dilakukan perhitungan untuk mengetahui waktu untuk pembuatan satu produk. Waktu siklus (Cycle Time) dapat didefinisikan sebagai batas waktu kerja maksimum dari setiap workstation. CT menit / unit 150unit Jadi untuk mencapai target produksi sebesar 150 unit dalam jangka waktu 1 bulan, maka tiap stasiun kerja memiliki batas waktu kerja maksimum 64 menit dalam pembuatan satu unit produknya. Namun karena pada proses produksi trolly operasi waktu baku operasi terbesar (WBmax) adalah 68,7 menit pada operasi pembuatan meja atas, dimana waktu tersebut lebih besar dari hasil perhitungan CT diatas maka waktu kerja maksimum yang dipakai adalah sama dengan waktu baku terbesar ( WBmax CTmax ) Pemilihan dan Perancangan Metode Keseimbangan Lini Dari metode-metode yang ada saat ini dilakukan analisa terhadap lantai produksi trolly untuk dapat menentukan metode yang sesuai dengan kondisi lantai produksi trolly. Dari pengamatan maka dipilihlah metode Heuristic. Hal pertama yang mendasari penulis melakukan pilihan metode terhadap metode Heuristic, dikarenakan proses produksi trolly khususnya perakitan melalui proses yang cukup kompleks hal tersebut dapat terlihat dari jumlah operasi yang cukup banyak serta aliran yang memiliki banyak cabang seperti terlihat pada Peta Proses Operasi atau juga Precedence Diagram sehingga penggunaan metode matematika dengan cara trial and error tidaklah memungkinkan.

40 130 Selain itu pertimbangan lain yang mendorong penulis untuk menggunakan metode Heuristic adalah metode tersebut akan menghasilkan solusi yang mendekati optimal meskipun tidak menjamin tercapainya solusi optimal dengan murah, mudah dan cepat. Secara teoritis metode Heuristic terdiri dari beberapa metode yang telah dikembangkan pada saat ini. Beberapa dari metode-metode tersebut adalah metode Rangked Positional Weight (RPW), metode Region Approach (RA), metode J-Wagon, metode Largest Candidate Rules (LCR) dan COMSOAL. Dari metode-metode tersebut penulis menelaah atau melihat kembali kepada pengamatan yang telah dilakukan pada lantai produksi trolly. Dari hasil pengamatan penulis pada lantai produksi Trolly maka dipilihlah metode Region Approach dan CAMSOAL untuk kemudian diperbandingkan dan dipilih metode yang terbaik. Hal tersebut dikarenakan secara teoritis metode Region Approach dan COMSOAL berusaha membebankan terlebih dahulu pada operasi yang memiliki tanggung jawab keterdahuluan yang besar atau dapat dikatakan metode ini berpegangan atau berpatokan dari precedence diagram yang telah dibuat. Selain itu pada kenyataannya kondisi dari lantai produksi trolly tidak terlalu besar atau dapat dikatakan terbatas dengan pola peletakkan mesin yang telah ditetapkan serta area jalan yang sempit. Sehingga apabila menggunakan metode seperti bobot posisi atau yang lainnya dikhawatirkan akan meningkatkan biaya transportasi atau perpindahan bahan setengah jadi karena pada metode bobot posisi atau yang lainnya tidak mempertimbangkan efisiensi aliran yang mungkin pada perhitungannya dapat menghasilkan penugasan yang paling tinggi tingkat efisiensinya, namun dengan banyaknya aliran bolak-balik dapat meningkatkan biaya transportasi atau perpindahan bahan.

41 Metode Region Approach Pada metode ini membagi diagram pendahulu atau precedence diagram kedalam beberapa wilayah atau region. Elemen operasi digeser ke paling kanan yang paling memungkinkan. Penomoran wilayah dimulai dari wilayah kiri. Selanjunya elemen pekerjaan masing-masing wilayah akan diurutkan mulai dari waktu baku operasi terbesar hingga yang terkecil. Adapun pembagian wilayah pada metode Region Approach (RA) adalah sebagai berikut: Gambar 5.6 Pembagian Wilayah Metode RA

42 13 Tabel 5.8 Pembagian Wilayah Metode RA Wilayah Prioritas Operasi I 1,,4,5,6,7,1,13,16,17,18,19,0,,3,5,8,3 II 1 III 8,4 IV 3,9,6 V 10,7 VI 11,14,9 VII 15,30 VIII 31 IX 33 X 34 Tabel 5.9 Pengelompokan Data Operasi Berdasar Wilayah pada Metode RA Wilayah I No Operasi Nama Operasi Waktu Baku 3 Pembuatan Meja Atas 68,7 5 Pembuatan Pedal Rem 51,61 4 Pembuatan Dudukkan Pedal Rem 41,89 1 Pembuatan Plat Bawah 34,48 7 Pembuatan Kopel Rem 9,5 6 Pembuatan Pengarah Rem 19,1 Pembuatan As Rem 18,84 18 Pembuatan Handle Kunci 13,84 5 Pembuatan Keyshaft 7,71 8 Pembuatan Slot Kunci 6,0 16 Pembuatan Pintu 5,44 0 Pembuatan Pengarah Handle 5, 1 Pembuatan Dinding 4,66 13 Pembuatan Profil 4,63 19 Pembuatan Pengaman Handle 3,57 17 Pembuatan Plat Kunci 3,1 3 Pembuatan Rumah Tarikan,77 Pembuatan Tarikkan Kunci 1,68 Wilayah II No Operasi Nama Operasi Waktu Baku 1 Merakit plat kunci, handle, pengaman handle dan pengarah (RA8) 3,43 Wilayah III No Operasi Nama Operasi Waktu Baku 4 Merakit RA8 dengan tarikan dan rumah tarikan (RA9) 4,90 8 Merakit pedal rem, pengarah rem dan kopel rem (RA) 10,37 Wilayah IV No Operasi Nama Operasi Waktu Baku 9 Merakit RA dengan dudukan pedal rem (RA3) 6,94 3 Merakit plat bawah dengan as rem (RA1),81 6 Merakit RA9 dengan keyshaft (RA10) 1,05 Wilayah V No Operasi Nama Operasi Waktu Baku 7 Memoles part kunci keseluruhan 5,46 10 Merakit RA1 dengan RA3 (RA4) 3,45 Wilayah VI No Operasi Nama Operasi Waktu Baku 11 Merakit RA4 dengan angle joint serta pemeriksaan (RA5) 13,19 14 Merakit profil dengan dinding (RA6) 10,95 9 Merakit plat kunci keseluruhan dengan slot (RA11) 0,66 Wilayah VII No Operasi Nama Operasi Waktu Baku 30 Merakit RA11 dengan pintu (RA1) 7,99 15 Merakit RA5 dengan RA6 (RA7) 4,51 Wilayah VIII No Operasi Nama Operasi Waktu Baku 31 Merakit RA7 dengan RA1 (RA13) 10,8 Wilayah IX No Operasi Nama Operasi Waktu Baku 33 Merakit RA13 dengan meja atas (RA14) 3,81 Wilayah X No Operasi Nama Operasi Waktu Baku 34 Melakukan pemeriksaan keseluruhan 1,66 Dari tabel diatas maka operasi-operasi tersebut dikelompokkan ke dalam stasiun kerja seperti terlihat pada Tabel 5.10 berikut ini:

43 133 Tabel 5.10 Hasil Pengelompokkan Stasiun Kerja pada Metode RA ( CTmax 68,7 ) Stasiun Kerja No Operasi Nama Operasi Waktu Baku Waktu Total WS Efisiensi WS Idle Time (menit) 1 3 Pembuatan Meja Atas 68,7 68,7 100,00% 0 5 Pembuatan Pedal Rem 51,61 51,61 75,10% 17, Pembuatan Dudukkan Pedal Rem 41,89 41,89 60,96% 6, Pembuatan Plat Bawah 34,48 7 Pembuatan Kopel Rem 9,5 63,99 93,1% 4,73 6 Pembuatan Pengarah Rem 19,1 Pembuatan As Rem 18, Pembuatan Handle Kunci 13,84 65,53 95,36% 3,19 5 Pembuatan Keyshaft 7,71 8 Pembuatan Slot Kunci 6,0 16 Pembuatan Pintu 5,44 0 Pembuatan Pengarah Handle 5, 1 Pembuatan Dinding 4,66 13 Pembuatan Profil 4, Pembuatan Pengaman Handle 3,57 63,59 9,54% 5,1 17 Pembuatan Plat Kunci 3,1 3 Pembuatan Rumah Tarikan,77 Pembuatan Tarikkan Kunci 1,68 1 Merakit plat kunci, handle, pengaman handle dan pengarah (RA8) 3,43 4 Merakit RA8 dengan tarikan dan rumah tarikan (RA9) 4,90 8 Merakit pedal rem, pengarah rem dan kopel rem (RA) 10, Merakit RA dengan dudukan pedal rem (RA3) 6,94 46,07 67,04%,65 3 Merakit plat bawah dengan as rem (RA1),81 6 Merakit RA9 dengan keyshaft (RA10) 1, Memoles part kunci keseluruhan 5,46 10 Merakit RA1 dengan RA3 (RA4) 3,45 55,91 81,36% 1,81 11 Merakit RA4 dengan angle joint serta pemeriksaan (RA5) 13,19 14 Merakit profil dengan dinding (RA6) 10,95 9 Merakit plat kunci keseluruhan dengan slot (RA11) 0, Merakit RA11 dengan pintu (RA1) 7,99 15 Merakit RA5 dengan RA6 (RA7) 4,51 53,59 77,98% 15,13 31 Merakit RA7 dengan RA1 (RA13) 10,8 33 Merakit RA13 dengan meja atas (RA14) 3,81 34 Melakukan pemeriksaan keseluruhan 1,66

44 134 Berdasarkan hasil pengelompokkan operasi ke dalam stasiun kerja di atas, maka dapat dihitung performansi menurut metode Region Approach sebagai berikut: Efisiensi Lini : LE Wb ( k)( CT ) i x100% 510,90 LE x100% 9 68,7 8,61 % Total Idle Time : ( 9 x 68,7 ) 510,90 107,57 menit k. CT Wbi Balance Delay : BD x100% k. CT 9 68,7 510,90 BD x100% 9 68,7 17,39 % Smoothness Index : SI ( CT ) Wb i SI ( 68,7 68,7) + (68,7 51,61) (68,7 53,59) 44,47 Kapasitas Produksi : Waktu produksi per hari Waktu Siklus(CTmax) 480menit 68,7menit 6 unit / hari

45 Metode COMSOAL Gambar 5.7 Pembagian Wilayah Metode COMSOAL Tabel 5.11 Pembagian Wilayah Metode COMSOAL Wilayah Prioritas Operasi I 34 II 33 III 31 IV 15,30 V 11,14,9 VI 10,7 VII 3,9,6 VIII 8,4 IX 1 X 1,,4,5,6,7,1,13,16,17,18,19,0,,3,5,8,3

46 136 Tabel 5.1 Pengelompokan Data Operasi Berdasar Wilayah pada Metode COMSOAL Wilayah I No Operasi Nama Operasi Waktu Baku 34 Melakukan pemeriksaan keseluruhan 1,66 Wilayah II No Operasi Nama Operasi Waktu Baku 33 Merakit RA13 dengan meja atas (RA14) 3,81 Wilayah III No Operasi Nama Operasi Waktu Baku 31 Merakit RA7 dengan RA1 (RA13) 10,8 Wilayah IV No Operasi Nama Operasi Waktu Baku 30 Merakit RA11 dengan pintu (RA1) 7,99 15 Merakit RA5 dengan RA6 (RA7) 4,51 Wilayah V No Operasi Nama Operasi Waktu Baku 11 Merakit RA4 dengan angle joint serta pemeriksaan (RA5) 13,19 14 Merakit profil dengan dinding (RA6) 10,95 9 Merakit plat kunci keseluruhan dengan slot (RA11) 0,66 Wilayah VI No Operasi Nama Operasi Waktu Baku 7 Memoles part kunci keseluruhan 5,46 10 Merakit RA1 dengan RA3 (RA4) 3,45 Wilayah VII No Operasi Nama Operasi Waktu Baku 9 Merakit RA dengan dudukan pedal rem (RA3) 6,94 3 Merakit plat bawah dengan as rem (RA1),81 6 Merakit RA9 dengan keyshaft (RA10) 1,05 Wilayah VIII No Operasi Nama Operasi Waktu Baku 4 Merakit RA8 dengan tarikan dan rumah tarikan (RA9) 4,90 8 Merakit pedal rem, pengarah rem dan kopel rem (RA) 10,37 Wilayah IX No Operasi Nama Operasi Waktu Baku 1 Merakit plat kunci, handle, pengaman handle dan pengarah (RA8) 3,43 Wilayah X No Operasi Nama Operasi Waktu Baku 3 Pembuatan Meja Atas 68,7 5 Pembuatan Pedal Rem 51,61 4 Pembuatan Dudukkan Pedal Rem 41,89 1 Pembuatan Plat Bawah 34,48 7 Pembuatan Kopel Rem 9,5 6 Pembuatan Pengarah Rem 19,1 Pembuatan As Rem 18,84 18 Pembuatan Handle Kunci 13,84 5 Pembuatan Keyshaft 7,71 8 Pembuatan Slot Kunci 6,0 16 Pembuatan Pintu 5,44 0 Pembuatan Pengarah Handle 5, 1 Pembuatan Dinding 4,66 13 Pembuatan Profil 4,63 19 Pembuatan Pengaman Handle 3,57 17 Pembuatan Plat Kunci 3,1 3 Pembuatan Rumah Tarikan,77 Pembuatan Tarikkan Kunci 1,68

47 137 Tabel 5.13 Iterasi pada Metode COMSOAL Waktu Baku Jumlah Elemen Jumlah Elemen x 1/x b Bobot Waktu RA d Rasio yang Belum Ditugasi yang Mengikuti Iterasi , , , ,8 6341,77 18, , , ,8 740, , , ,7 10 0,8 8895,1 5 51, , , , , , , , ,9 4575,83 7 9, , ,7 10 0,9 8059,13 1 4, , , ,6 18, , , , ,6 16, , , ,7 10 0,5 139, , , , , , , , , , , , ,15 0 5, , , ,10 1, , , ,9 570,0 3, , ,1 10 0,9 951,53 5 7, , , ,8 1634,60 8 6, , , ,6 39,7 3 68, , , ,3 1480,13 Iterasi 1 34, , , ,8 6595,44 18, , , ,8 850,0 4 41, , ,7 10 0,8 951,0 6 19, , , ,9 4766,49 7 9, , ,7 10 0,9 8394,93 1 4, , , ,6 6,5 13 4, , , ,6 4, , , ,7 10 0,5 144,4 17 3, , , , , , , , , , , ,15 0 5, , , ,45 1, , , ,9 593,77 3, , ,1 10 0,9 991,18 5 7, , , ,8 1699,98 8 6, , , ,6 48, , , , ,3 159,47 Iterasi , , , ,8 6870,5 18, , , ,8 968, , , , ,9 4973,73 7 9, , ,7 10 0,9 8759,93 1 4, , , ,6 34, , , , ,6 33, , , ,7 10 0,5 149, , , , , , , , , , , , ,34 0 5, 3 9 0, , ,93 1, , , ,9 619,59 3, , ,1 10 0,9 1034,7 5 7, , , ,8 1770,8 8 6, , , ,6 58, , , , ,3 158,1 Iterasi , , , ,8 7168,96 18, , , ,8 3098, , , , ,9 5199,81 7 9, , ,7 10 0,9 9158,11 1 4, , , ,6 44, , , , ,6 4, , , ,7 10 0,5 155, , , , ,40

48 , , , ,88 0 5, , , ,6 1, , , ,9 647,75 3, , ,1 10 0,9 1081,8 5 7, , , ,8 1847,81 8 6, , , ,6 68, , , , ,3 1638,7 Iterasi , , , ,8 7494,8 18, , , ,8 338, , , , ,9 5447,4 1 4, , , ,6 54, , , , ,6 5, , ,04 5 9,7 10 0,5 161, , , , , , , , ,18 0 5, , , ,5 1, , , ,9 678,60 3, , ,1 10 0,9 113,77 5 7, , , ,8 1931,80 8 6, , , ,6 79, , , , ,3 1699,41 Iterasi 6 18, , , ,8 3393, , , , ,9 5719,79 1 4, , , ,6 65, , , , ,6 63, , , ,7 10 0,5 168, , , , , , , , ,9 0 5, , , ,3 1, , , ,9 71,53 3, , ,1 10 0,9 1189,41 5 7, , , ,8 03,79 8 6, , , ,6 91, , , , ,3 1764,77 Iterasi 7 18, , , ,8 356,75 1 4, , , ,6 77, , , , ,6 75, , , ,7 10 0,5 175,8 17 3, , , , , , , ,0 0 5, , , ,47 1, , , ,9 750,03 3, , ,1 10 0,9 15,01 5 7, , , ,8 14,98 8 6, , , ,6 305, , , , ,3 1835, , , , ,8 Iterasi 8 18, , , ,8 3750,7 1 4, , , ,6 90, , , , ,6 88, , , ,7 10 0,5 183, , , , , , , , ,56 1, , , ,9 791,70 3, , ,1 10 0,9 131,57 5 7, , , ,8 36,8 8 6, , , ,6 319, , , , ,3 1911, , , , ,45 Iterasi 9 1 4, , , ,6 305,43

49 , , , ,6 303, , , ,7 10 0,5 19, , , , , , , , , 1, , , ,9 838,7 3, , ,1 10 0,9 1399,31 5 7, , , ,8 361,09 8 6, , , ,6 335, , , , ,3 1994, , , , ,69 3, , , ,69 Iterasi , , , ,6 31, , , , ,6 319,9 16 5, ,05 5 9,7 10 0,5 0, , , , ,96 1, , , ,9 890,66 3, , ,1 10 0,9 1486,77 5 7, , , ,8 499,97 8 6, , , ,6 353,7 3 68,7 5 0, , ,3 085, , , , ,44 3, , , ,89 Iterasi , , , ,6 339, , , , ,6 337, , , ,7 10 0,5 1,83 1, , , ,9 950,04 3, , ,1 10 0,9 1585,88 5 7, , , ,8 656, 8 6, , , ,6 37, , , , ,3 184, , , , ,03 3, , , ,00 1 3, , , ,07 Iterasi 1 1 4, , , ,6 359, , , , ,6 356, , , ,7 10 0,5 4,65 1, , , ,9 1017,90 3, , ,1 10 0,9 1699,16 5 7, , , ,8 833,30 8 6, , , ,6 394, , , , ,3 94,0 8 10, , , ,43 3, , , ,38 Iterasi , , , ,6 381, , , , ,6 379, , , ,7 10 0,5 37,87 1, , , ,9 1096,0 3, , ,1 10 0,9 189,86 8 6, , , ,6 419, ,7 19 0, , ,3 414, , , , ,46 3, , , ,47 Iterasi , , , ,6 407,5 13 4, , , ,6 404, , , ,7 10 0,5 5,74 1, , , ,9 1187,55 3, , ,1 10 0,9 198,35 8 6, , , ,6 447, , , , ,3 549,11 3, , , ,86

50 , , , ,99 Iterasi , , , ,6 436, , , , ,6 433, , , ,7 10 0,5 69,58 1, , , ,9 195,51 3, , ,1 10 0,9 16,57 8 6, , , ,6 479,44 3, , , ,31 9 6, , , ,91 Iterasi , , , ,6 469, , , , ,6 466, , , ,7 10 0,5 88,84 1, , , ,9 145,06 8 6, , , ,6 516,3 3, , , ,84 9 6, , , ,66 Iterasi , , , ,6 509, , , , ,6 505, , , ,7 10 0,5 311,06 8 6, , , ,6 559,34 3, , , ,8 9 6, , , ,99 4 4, , , ,86 Iterasi , , , ,6 555, , , , ,6 551, , , ,7 10 0,5 336,98 8 6, , , ,6 610,19 3, ,1 7 40, ,0 9 6, ,1 7 44, ,19 6 1, ,1 7 78, ,63 Iterasi , ,1 6 36, ,6 610, , ,1 6 36, ,6 606, , , ,7 10 0,5 367,6 8 6, ,1 6 30, ,6 671,1 3, , , ,78 6 1, , , ,47 Iterasi 0 1 4, , , ,6 678, , , , ,6 674, , ,1 5 9,7 10 0,5 404,38 3, , , ,75 6 1, , , ,53 Iterasi 1 1 4, , , ,6 763, , , , ,6 758,3 16 5, , ,7 10 0,5 449,31 6 1, , , , , , , ,6 Iterasi 13 4, , , ,6 866, , ,15 5 9,7 10 0,5 505,47 6 1, , , , , , , ,9 Iterasi , , ,7 10 0,5 577,68 6 1, , 7 78, ,5 10 3, , , , , , , ,65 Iterasi , , ,7 10 0,5 673,96

51 , ,5 7 78, , , , 6 37, ,01 Iterasi , , 5 9,7 10 0,5 808, , ,5 6 37, ,51 7 5, ,5 6 77, ,64 Iterasi , ,5 5 9,7 10 0,5 1010, , , , ,0 9 0, ,5 5 4, ,88 Iterasi , , ,7 10 0,5 1347,31 9 0, , , , , , , ,07 Iterasi , ,5 5 9,7 10 0,5 00,96 9 0, ,5 5 4, , , , , ,31 Iterasi 8 9 0, , , , ,5 4 0, ,46 Iterasi 9 9 0, , ,51 Dari tabel diatas maka operasi-operasi tersebut dikelompokkan ke dalam stasiun kerja seperti terlihat pada Tabel 5.14 berikut ini:

52 14 Tabel 5.14 Hasil Pengelompokkan Stasiun Kerja pada Metode COMSOAL ( CTmax 68,7 ) Stasiun Kerja No Operasi Nama Operasi Waktu Baku Waktu Total WS Efisiensi WS Idle Time (menit) 1 5 Pembuatan Pedal Rem 51,61 51,61 75,10% 17,11 4 Pembuatan Dudukkan Pedal Rem 41,89 18 Pembuatan Handle Kunci 13,84 55,73 81,09% 1, Pembuatan Kopel Rem 9,5 1 Pembuatan Plat Bawah 34,48 63,99 93,1% 4,73 6 Pembuatan Pengarah Rem 19,1 0 Pembuatan Pengarah Handle 5, 4 Pembuatan As Rem 18,84 49,95 7,69% 18,77 19 Pembuatan Pengaman Handle 3,57 17 Pembuatan Plat Kunci 3,1 1 Merakit plat kunci, handle, pengaman handle dan pengarah (RA8) 3, Pembuatan Keyshaft 7,71 50,50 73,49% 18, 8 Merakit pedal rem, pengarah rem dan kopel rem (RA) 10, Pembuatan Meja Atas 68,7 68,7 100,00% 0,00 3 Pembuatan Rumah Tarikan,77 Pembuatan Tarikkan Kunci 1,68 4 Merakit RA8 dengan tarikan dan rumah tarikan (RA9) 4,90 9 Merakit RA dengan dudukan pedal rem (RA3) 6, Pembuatan Slot Kunci 6,0 3 Merakit plat bawah dengan as rem (RA1),81 66,40 96,63%,31 1 Pembuatan Dinding 4,66 13 Pembuatan Profil 4,63 14 Merakit profil dengan dinding (RA6) 10,95 6 Merakit RA9 dengan keyshaft (RA10) 1, Memoles part kunci keseluruhan 5,46 10 Merakit RA1 dengan RA3 (RA4) 3,45 55,91 81,36% 1,81 11 Merakit RA4 dengan angle joint serta pemeriksaan (RA5) 13,19 16 Pembuatan Pintu 5,44 15 Merakit RA5 dengan RA6 (RA7) 4, Merakit plat kunci keseluruhan dengan slot (RA11) 0,66 30 Merakit RA11 dengan pintu (RA1) 7,99 48,08 69,97% 0,64 31 Merakit RA7 dengan RA1 (RA13) 10,8 33 Merakit RA13 dengan meja atas (RA14) 3,81 34 Melakukan pemeriksaan keseluruhan 1,66

53 Berdasarkan hasil pengelompokkan operasi ke dalam stasiun kerja di atas, maka dapat dihitung performansi menurut metode COMSOAL sebagai berikut: Efisiensi Lini : LE Wb ( k)( CT ) i x100% 510,90 LE x100% 9 68,7 8,61 % Total Idle Time : ( 9 x 68,7 ) 510,90 107,57 menit k. CT Wbi Balance Delay : BD x100% k. CT 9 68,7 510,90 BD x100% 9 68,7 17,39 % Smoothness Index : SI ( CT ) Wb i SI ( 68,7 51,61) + (68,7 55,73) (68,7 48,08) 41,99 Kapasitas Produksi : Waktu produksi per hari Waktu Siklus(CTmax) 480menit 68,7menit 6 unit / hari

54 Pengoptimalan Metode Keseimbangan Lini Dari kedua metode diatas baik itu metode Region Approach maupun COMSOAL memberikan hasil tingkat efisiensi yang sama. Dari data tersebut diatas jelas terlihat bahwa penerapan metode keseimbangan lini akan meningkatkan kapasitas produksi. Hal tersebut dapat dibuktikan dengan membandingkannya dengan kondisi saat ini sebelum menerapkan metode keseimbangan lini. Namun untuk memperoleh hasil yang lebih optimum maka dapat dilakukan pengamatan kembali ataupun pengelompokkan kembali untuk diperoleh hasil yang lebih baik atau lebih optimal selama tidak melanggar syaratsyarat atau ketentuan-ketentuan yang berlaku. Dari hasil pengelompokkan dengan metode Region Approach dilakukan pengelompokkan kembali terhadap stasiun kerja menggunakan cara trial and error. Dengan pengelompokkan awal dari metode sebelumnya yaitu Region Approach maka akan lebih mudah untuk dikelompokkan kembali tanpa melanggar ketentuan-ketentuan yang ada karena pengelompokkan kembali dilakukan selama operasi berasal dari wilayah yang sama. Dari hasil pengelompokkan kembali atau pengoptimalan kembali keseimbangan lini tersebut maka diperoleh lagi pengelompokkan stasiun kerja sebagai berikut, seperti terlihat pada Tabel 5.15.

55 T abel 5.15 Pengelompokkan Kembali Stasiun Kerja Secara Trial and Error dari Metode Region Approach ( CTmax 68,7 ) Stasiun Kerja No Operasi Nama Operasi Waktu Baku Waktu Total WS Efisiensi WS Idle Time (menit) 1 3 Pembuatan Meja Atas 68,7 68,7 100,00% 0,00 5 Pembuatan Pedal Rem 51,61 18 Pembuatan Handle Kunci 13,84 68,65 99,90% 0,07 17 Pembuatan Plat Kunci 3,1 4 Pembuatan Dudukkan Pedal Rem 41, Pembuatan Pengarah Rem 19,1 68,71 99,99% 0,01 5 Pembuatan Keyshaft 7,71 1 Pembuatan Plat Bawah 34, Pembuatan Kopel Rem 9,5 68,65 99,90% 0,07 1 Pembuatan Dinding 4,66 Pembuatan As Rem 18,84 8 Pembuatan Slot Kunci 6,0 16 Pembuatan Pintu 5, Pembuatan Pengarah Handle 5, 13 Pembuatan Profil 4,63 48,17 70,09% 0,55 19 Pembuatan Pengaman Handle 3,57 3 Pembuatan Rumah Tarikan,77 Pembuatan Tarikkan Kunci 1,68 1 Merakit plat kunci, handle, pengaman handle dan pengarah (RA8) 3, Merakit RA8 dengan tarikan dan rumah tarikan (RA9) 4,90 67,70 98,5% 1,0 8 Merakit pedal rem, pengarah rem dan kopel rem (RA) 10,37 9 Merakit RA dengan dudukan pedal rem (RA3) 6,94 3 Merakit plat bawah dengan as rem (RA1), Merakit RA9 dengan keyshaft (RA10) 1,05 66,71 97,07%,01 7 Memoles part kunci keseluruhan 5,46 10 Merakit RA1 dengan RA3 (RA4) 3,45 11 Merakit RA4 dengan angle joint serta pemeriksaan (RA5) 13,19 14 Merakit profil dengan dinding (RA6) 10,95 9 Merakit plat kunci keseluruhan dengan slot (RA11) 0, Merakit RA11 dengan pintu (RA1) 7,99 15 Merakit RA5 dengan RA6 (RA7) 4,51 53,59 77,98% 15,13 31 Merakit RA7 dengan RA1 (RA13) 10,8 33 Merakit RA13 dengan meja atas (RA14) 3,81 34 Melakukan pemeriksaan keseluruhan 1,66

56 Berdasarkan hasil pengelompokkan kembali operasi ke dalam stasiun kerja di atas secara trial and error didapat performansi lini sebagai berikut: Efisiensi Lini : LE Wb ( k)( CT ) i x100% 510,90 LE x100% 8 68,7 9,93 % Total Idle Time : ( 8 x 68,7 ) 510,90 38,86 menit k. CT Wbi Balance Delay : BD x100% k. CT 8 68,7 510,90 BD x100% 8 68,7 7,07 % Smoothness Index : SI ( CT ) Wb i SI ( 68,7 68,7) + (68,7 68,65) (68,7 53,59) 5,6 Kapasitas Produksi : Waktu produksi per hari Waktu Siklus(CTmax) 480menit 68,7menit 6 unit / hari

57 Perbandingan Metode Keseimbangan Lini Dari hasil diatas dapat terlihat bahwa dengan melakukan pengelompokkan kembali secara trial and error maka tingkat efisiensi lini akan meningkat menjadi 9,93% sedangkan idle time, balance delay dan smoothness index akan menurun. Berikut ini dapat dilihat perbandingan antara keadaan saat ini dengan dua metode keseimbangan lini dan pengelompokkan kembali dengan cara trial and error: Tabel 5.16 Perbandingan Metode Keseimbangan Lini Kondisi Metode Metode Pengelompokkan saat ini Region Approach COMSOAL kembali (RA) Efisiensi Lini 47,59% 8,61% 8,61% 9,93% Total Idle Time 366,83 107,57 107,57 38,86 Balance Delay 5,41% 17,39% 17,39% 7,07% Smoothness Index 9,7 44,47 41,99 5,6 Kapasitas Produksi Jumlah Stasiun Kerja Dari tabel perbandingan diatas dapat terlihat dengan jelas bahwa dengan metode keseimbangan lini kapasitas produksi trolly meningkat menjadi 6 unit per hari dari kapasitas sebelumnya sebesar 3 unit per hari. Namun dengan metode keseimbangan lini awal, baik metode Region Approach maupun COMSOAL terlihat bahwa jumlah stasiun kerja bertambah dari 8 menjadi 9 stasiun kerja. Oleh karena itu dilakukan pengelompokkan kembali stasiun kerja dengan cara trial and error dimana dengan kapasitas produksi 6 unit per hari jumlah stasiun kerja menjadi 8, seperti keadaan semula sehingga tidak perlu dilakukan penambahan operator atau pekerja pada lini produksi trolly.

58 Tahap Pengambilan Keputusan Untuk memperoleh keputusan yang baik maka perlu mengikuti tahap-tahap pengambilan keputusan seperti yang dikemukakan oleh Simon (Turban, 005, p49). Berikut ini akan dijabarkan secara garis besar tahapan-tahapan pengambilan keputusan pada permasalahan yang terjadi di PT. Hanmax: 1. Intelligence Phase Pada tahap ini dilakukan penelitian terhadap obyek perusahaan secara keseluruhan maupun pada divisi trolly yang akan diamati secara lebih mendalam. Untuk memperkuat hasil pengamatan maka dilakukan diskusi dengan pihak manajemen perusahaan dalam hal ini kepala produksi PT. Hanmax maupun kepala bagian trolly. Setelah itu dilalukan pengumpulan data-data yang diperlukan. Dari semua pengamatan serta data-data yang ada maka dapat diidentifikasi masalah (problem identification) dalam identifikasi masalah untuk memulai suatu pengukuran maka diperlukan data yang real atau berdasar keadaan sebenarnya. Dari Tahap ini diperoleh problem statement yaitu pendistribusian beban kerja yang tidak seimbang seperti telah dijabarkan pada bagian pendahuluan. Dalam problem classification maka suatu masalah yang telah teridentifikasi tersebut dikelompokkan secara konseptual sebagai masalah semiterstruktur yang akan diselesaikan dengan metode-metode yang telah ada. Adapun wewenang penyelesaian masalah adalah pada bagian PPIC dan kepala produksi PT. Hanmax.. Design Phase Pada tahap ini maka ditentukan bahwa untuk menyelesaikan masalah pendistribusian beban kerja yang tidak merata pada lantai produksi trolly maka

59 149 perlu diterapkan suatu metode keseimbangan lini. Adapun metode keseimbangan lini cukup beragam maka penetapan kriteria suatu model yang sesuai sangatlah diperlukan. Adapun kriteria model yang diinginkan adalah model keseimbangan lini yang memperhatikan flow efficiency. Dari model atau metode-metode tersebut maka dihasilkan berbagai alternatif keputusan yang dapat diambil. 3. Choice Phase Pada tahap ini dilakukan pemilihan dari alternatif-alternatif yang ada atau yang dihasilkan dari tahap sebelumnya. Pada tahap ini peran pengambil keputusan sangatlah penting karena seringkali diperlukan sensitifitas ataupun kepekaan untuk memilih keputusan terbaik. Lalu setelah keputusan diperoleh maka pada tahap ini dapat merencanakan cara-cara atau metode implementasi yang akan dilakukan. 4. Implementation Phase Pada pembahasan kali ini fase imlementasi belum dilakukan namun hanya sampai pada rencana implementasi. 5.4 Sistem Pendukung Keputusan (SPK) Alasan pemilihan metode SPK adalah kondisi perusahaan khususnya lini produksi yang memiliki beberapa produksi yang berbeda dengan bermacam tipe produk yang ada didalamnya. Penggunaan SPK diharapkan dapat membantu kepala produksi untuk mengambil keputusan yang diperlukan untuk meningkatkan kapasitas produksi khususnya yang akan berdampak pada penurunan biaya produksi dengan menggunakan perhitungan

60 150 keseimbangan lini. Penggunaan SPK akan sangat membantu kepala produksi dalam mengambil keputusan terhadap keseimbangan lini yang akan diterapkan. Setelah melakukan pengamatan terhadap produksi trolly dimana terdapat masalah yang cukup besar yang disebabkan oleh ketidak seimbangan lintasan, seperti telah dikemukakan sebelumnya bahwa ketidak seimbangan tersebut terlihat dengan adanya penumpukan barang setengah jadi pada beberapa stasiun kerja terutama stasiun kerja perakitan dinding dan pintu. Dampak dari ketidak seimbangan lintasan tersebut maka kapasitas produksi trolly menjadi sangatlah kecil hal tersebut sangatlah merugikan PT. Hanmax karena meningkatnya pesanan tidak diimbangi dengan peningkatan kapasitas produksi sehingga pada saat pesanan dalam jumlah besar datang secara bersamaan maka PT. Hanmax harus menolak salah satu pesanan. Disamping itu untuk memenuhi pesanan, manajemen PT. Hanmax seringkali harus memberlakukan kerja lembur hingga tiga shift kerja atau 4 jam penuh. Dari masalah yang dihadapi diatas maka sangatlah perlu diterapkan metode keseimbangan lini. Metode keseimbangan lini inipun terdiri dari beberapa metode seperti Region Approach (RA), Ranked Positional Weight (RPW), Largest Candidate Rule (LCR), J-Wagon dan COMSOAL (Computer Method for Sequencing Operations for Assembly Lines). Tiap-tiap metode keseimbangan lini tersebut memiliki karakteristik yang berbeda-beda dan dapat menghasilkan tingkat efisiensi yang berbeda pula sehingga untuk memilih metode yang terbaik diperlukan perhitungan yang cukup panjang dengan menggunakan metode-metode tersebut. Dari hasil-hasil yang diberikan maka manajer atau kepala produksi dapat menentukan metode terbaik dengan susunan stasiun kerja yang akan diterapkan. Oleh karena banyaknya operasi kerja, metode dan langkahlangkah perhitungan yang cukup panjang dan rumit maka Sistem Pendukung Keputusan

61 151 Keseimbangan Lini akan sangat membantu tugas manajer atau kepala produksi. Pemilihan terhadap perancangan SPK ini dikarenakan sistem ini tidak dipakai untuk kegiatan operasional perusahaan namun sebagai alat untuk membantu manajer dalam memberikan alternatif keputusan yang sifatnya tactical terhadap perencanaan dan pengendalian produksi di PT. Hanmax. Dengan menggunakan SPK maka akan mempermudah perhitungan dan hasil yang diperoleh akan lebih akurat. Alasan lain mengapa penggunaan SPK diperlukan di PT. Hanmax, karena jenis produksi yang sangat beragam di PT. Hanmax sehingga SPK tersebut tidak hanya dapat digunakan pada bagian produksi trolly tetapi dapat juga digunakan pada bagian produksi yang lain. Pada bagian produksi trolly sendiri pun, SPK Keseimbangan lini dapat digunakan pada variasi produknya hal tersebut dapat terjadi karena selain memproduksi trolly standard (trollystd) yang banyak dipesan, PT. Hanmax juga menerima pesanan khusus dari pelanggan yang menghendaki trolly dengan spesifikasi tertentu atau berbeda seperti perbedaan bahan, ukuran yang dapat menyebabkan hilangnya beberapa operasi yang ada pada pembuatan trolly standard (trollystd) Perancangan SPK Keseimbangan Lini Dalam melakukan perancangan SPK penulis terlebih dahulu melihat kondisi perusahaan dimana tidak memiliki fasilitas komputer yang cukup banyak. Fasilitas komputer hanya tersedia pada bagian marketing, bagian PPIC dan ruangan direksi serta kepala produksi sedangkan pada tiap-tiap bagian produksi tidak memiliki fasilitas komputer. Selain itu informasi yang ada masih diolah secara manual atau dapat dikatakan belum ada sistem informasi terpadu yang diterapkan pada PT. Hanmax. Untuk menerapkan SPK fasilitas yang ada dapat tetap digunakan bahkan dimaksimalkan

62 15 penggunaannya. Penerapan SPK Keseimbangan lini dipakai oleh bagian PPIC ataupun kepala produksi untuk memberikan informasi yang dapat membantunya dalam mengambil keputusan yang berkaitan dengan produksi khususnya menyeimbangkan beban kerja di lantai produksi. Dalam perancangannya SPK Keseimbangan Lini haruslah mudah dimengerti, dapat digunakan dengan mudah (user friendly) dan jelas sehingga tidak diperlukan proses pembelajaran yang panjang. Secara spesifik penggunaan sistem ini akan diakses oleh bagian PPIC dan juga kepala produksi. Pertama-tama bagian PPIC akan menerima data baik dari bagian marketing maupun dari kepala bagian produksi tiap-tiap produk. Data mentah tersebut baik data operasi maupun permintaan akan diinput ke dalam komputer dan disimpan. Dari data permintaan maka dilakukan perhitungan CT (Cycle Time). Sebelumnya bagian PPIC juga menginput, meng-update serta menyimpan data produk yang berisikan nama produk, kode produk dan jumlah operasi yang dimiliki oleh produk tersebut. Kemudian bagian PPIC melakukan perhitungan dengan metode-metode keseimbangan lini. Kemudian dari metode tersebut akan menampilkan kondisi lini produksi dengan susunan work station sesuai metode yang dipilih. Setelah susunan work station didapat maka dapat dilakukan perhitungan efisiensi lintasan, smoothnes index dan balance delay dari lini produksi tersebut. Selanjutnya dilakukan perbandingan metode mana yang paling baik. Dari hasil tersebut dapat dicetak sebagai laporan dan diberikan kepada manajer / kepala bagian produksi untuk dipertimbangkan dan diambil suatu keputusan. Berdasarkan atas kondisi perusahaan tersebut maka dibuatlah suatu usulan sistem pendukung keputusan untuk menyediakan rekomendasi berbagai pilihan keputusan yang dapat digunakan oleh manager atau kepala produksi dalam memilih metode keseimbangan lini. SPK yang diusulkan tersebut terdiri dari 3 komponen sebagai

63 153 berikut: 1. Subsitem Basis Data/Manajemen Data Subsistem ini berisi data waktu baku dan data lain seperti operasi pendahulu, permintaan serta waktu kerja dan lain sebagainya dimana data tersebut diperlukan sebagai informasi untuk melakukan perhitungan dengan metodemetode keseimbangan lini. DBMS dibuat dengan menggunakan tool Microsoft Access Subsistem Model Subsistem model meliputi sejumlah model, terutama model matematika yang mungkin muncul selama proses analisis dan juga kendali terhadap model yang sedang berjalan. Dalam sistem ini model yang digunakan adalah metode-metode keseimbangan lini. 3. Subsistem Dialog atau Antar Muka Subsistem antar muka merupakan interface antara sistem penunjang keputusan dengan user, dengan tujuan agar keduanya dapat berinteraksi. Adapun gambar komponen SPK dapat dilihat pada gambar berikut: DBMS MBMS USER INTERFACE USER Gambar 5.8 Komponen SPK

64 Subsistem Manajemen Basis Data Pada subsistem ini akan dijelaskan dalam sebuah class diagram dan spesifikasi basisdata. Dengan demikian diharapkan dapat dirancang suatu sistem basis data yang baik dimana semua kebutuhan akan data yang diperlukan dapat diakomodasikan dengan baik. Dalam perancangan Sistem Pendukung Keputusan ini memanfaatkan perancangan berorientasi obyek. Class Diagram Class Diagram adalah sebuah diagram yang menggambarkan hubungan antar Class dalam sebuah sistem aplikasi yang dibuat dalam hal ini adalah SPK Keseimbangan Lini. Class itu sendiri akan didapatkan dari System Definition yang telah dibuat. Sebelum dibuat Class Diagram maka diperlukan langkah awal Untuk mencari Class dan Event Candidate dari System Definition. Adapun system definition telah tersirat dalam penjelasan diatas. Tabel 5.17 Tabel Class Candidates dan Event Candidates Class Candidates : Komputer Bagian PPIC Direksi Kepala Produksi Produk Keputusan Operasi Diinput Disimpan Dihitung Dihapus Data Pengguna Metode Permintaan Bagian Marketing Laporan Event Candidates Diubah Dipakai Divalidasi Hitung WS

65 155 Dibuka Diurutkan Ambil data Dikelompokkan Dibagi wilayah Hitung bobot Hitung iterasi Hitung bobot J-Wagon Hitung CT Hitung performansi Ditambah Dicek Dicetak Dibaca Berdasarkan pada sistem definisi maka Candidate Class dan Candidate Event di tabulasikan ke dalam Event Table. Tabel 5.18 Event Table Class / Events Diinput Diubah Disimpan Dihitung Dihapus Dipilih Dicek Pengguna + * * Operasi + * + Produk + * + * Metode * * + Permintaan + * * + * * Berulang + Sekali Setelah Event Table dibuat, Class diagram dapat dirancang sesuai dengan Event Table diatas.

66 Gambar 5.9 Class Diagram 156

67 157 Statechart State Chart Diagram merupakan sebuah diagram yang menggambarkan daur hidup dari suatu class dimulai dari kondisi awal munculnya class itu sampai kondisi akhir berakhirnya daur hidup class. Apabila StateChart Class turunannya tidak digambarkan lagi, berarti Class turunan itu memiliki daur hidup yang sama dengan Class induknya. Berikut ini adalah StateChart yang dimiliki tiap Class. Gambar 5.10 Statechart Operasi Gambar 5.11 Statechart Pengguna

68 158 Gambar 5.1 Statechart Permintaan Gambar 5.13 Statechart Produk Gambar 5.14 Statechart Metode Spesifikasi Basis Data

69 159 - Produk Tabel 5.19 Spesifikasi Basis Data Produk Nama File : Produk Kode File : - Organisasi : - Nama Field Type Panjang Desimal Keterangan KdProduk string 4 - kode produk NamaProd string 0 - nama produk JmlOperasi int 3 - jumlah operasi - Operasi Tabel 5.0 Spesifikasi Basis Data Operasi Nama File : Operasi Kode File : - Organisasi : - Nama Field Type Panjang Desimal Keterangan NoOperasi int 3 - nomor operasi NamaOp string 0 - nama operasi OpYgMendahului int 3 - operasi yang mengikuti Wilayah int 3 - wilayah operasi WaktuBaku double 9 waktu baku Wbmax double 9 waktu baku maksimal - Pengguna Tabel 5.1 Spesifikasi Basis Data Pengguna Nama File : Pengguna Kode File : - Organisasi : - Nama Field Type Panjang Desimal Keterangan KdPegawai string 4 - kode pegawai Nama string 30 - nama pegawai Password string 4 - password - Metode RA Tabel 5. Spesifikasi Basis Data Metode RA Nama File : Metode RA Kode File : - Organisasi : - Nama Field Type Panjang Desimal Keterangan KdRA string 4 - kode metode StasiunKerja int 3 - stasiun kerja NoOperasi int 3 - nomor operasi WaktuBaku double 9 waktu baku OpYgMendahului int 3 - operasi yang mendahului TotalWaktuWS double 9 total waktu stasiun kerja EfisiensiWS double 9 efisiensi stasiun kerja IdleTime double 9 waktu menganggur BalanceDelay double 9 balance delay SmoothnessIndex double 9 smoothness index EfisiensiLini double 9 efisiensi lini

70 160 - Metode COMSOAL Tabel 5.3 Spesifikasi Basis Data Metode COMSOAL Nama File : Metode COMSOAL Kode File : - Organisasi : - Nama Field Type Panjang Desimal Keterangan KdCOM string 4 - kode metode HasilIterasi int 3 - hasil iterasi StasiunKerja int 3 - stasiun kerja NoOperasi int 3 - nomor operasi WaktuBaku double 9 waktu baku OpYgMendahului int 3 - operasi yang mendahului TotalWaktuWS double 9 total waktu stasiun kerja EfisiensiWS double 9 efisiensi stasiun kerja IdleTime double 9 waktu menganggur BalanceDelay double 9 balance delay SmoothnessIndex double 9 smoothness index EfisiensiLini double 9 efisiensi lini - Metode RPW Tabel 5.4 Spesifikasi Basis Data Metode RPW Nama File : Metode RPW Kode File : - Organisasi : - Nama Field Type Panjang Desimal Keterangan KdRPW string 4 - kode metode StasiunKerja int 3 - stasiun kerja NoOperasi int 3 - nomor operasi WaktuBaku double 9 waktu baku OpYgMendahului int 3 - operasi yang mendahului TotalWaktuWS double 9 total waktu stasiun kerja EfisiensiWS double 9 efisiensi stasiun kerja IdleTime double 9 waktu menganggur BalanceDelay double 9 balance delay SmoothnessIndex double 9 smoothness index EfisiensiLini double 9 efisiensi lini - Metode LCR Tabel 5.5 Spesifikasi Basis Data Metode LCR Nama File : Metode LCR Kode File : - Organisasi : - Nama Field Type Panjang Desimal Keterangan KdLCR string 4 - kode metode StasiunKerja int 3 - stasiun kerja NoOperasi int 3 - nomor operasi WaktuBaku double 9 waktu baku OpYgMendahului int 3 - operasi yang mendahului TotalWaktuWS double 9 total waktu stasiun kerja EfisiensiWS double 9 efisiensi stasiun kerja IdleTime double 9 waktu menganggur BalanceDelay double 9 balance delay SmoothnessIndex double 9 smoothness index EfisiensiLini double 9 efisiensi lini - Metode J-Wagon

71 161 Tabel 5.6 Spesifikasi Basis Data Metode J-Wagon Nama File : Metode J-Wagon Kode File : - Organisasi : - Nama Field Type Panjang Desimal Keterangan KdJW string 4 - kode metode StasiunKerja int 3 - stasiun kerja NoOperasi int 3 - nomor operasi WaktuBaku double 9 waktu baku OpYgMendahului int 3 - operasi yang mendahului TotalWaktuWS double 9 total waktu stasiun kerja EfisiensiWS double 9 efisiensi stasiun kerja IdleTime double 9 waktu menganggur BalanceDelay double 9 balance delay SmoothnessIndex double 9 smoothness index EfisiensiLini double 9 efisiensi lini Subsistem Manajemen Model (Model Management Subsystem) Pada sistem pendukung keputusan keseimbangan lini termasuk ke dalam kategori Tactical Model, karena ditujukan kepada tingkat manajerial dalam perusahaan untuk membantu dalam pengalokasian dan pengendalian sumber daya yang ada dalam organisasi. Dalam hal ini sistem pendukung keputusan digunakan untuk membantu pengambilan keputusan pada suatu departemen dalam perusahaan yaitui departemen produksi untuk meningkatkan efisiensi dan produktifitas dengan cara melakukan penyeimbangan lintasan dari beberapa alternatif yang diberikan oleh sistem pendukung keputusan keseimbangan lini. Sistem pendukung keputusan keseimbangan lini mengedepankan lima model utama sesuai metode keseimbangan lintasan. Adapun ke lima model tersebut adalah: 1. Model Region Approach. Model COMSOAL 3. Model Ranked Positional Weight 4. Model Largest Candidates Rule 5. Model J-Wagon Berikut ini akan dijelaskan logika ke empat model diatas dengan menggunakan

72 16 diagram alir. Model Region Approach (RA) Gambar 5.15 Model Keseimbangan Lini RA

73 Gambar 5.16 Model Keseimbangan Lini RA (Lanjutan) 163

74 164 Model COMSOAL Gambar 5.17 Model Keseimbangan Lini COMSOAL

75 Gambar 5.18 Model Keseimbangan Lini COMSOAL (Lanjutan) 165

76 166 Model RPW Gambar 5.19 Model Keseimbangan Lini RPW

77 167 Gambar 5.0 Model Keseimbangan Lini RPW (Lanjutan) Model LCR

78 Gambar 5.1 Model Keseimbangan Lini LCR 168

79 169 Gambar 5. Model Keseimbangan Lini LCR (Lanjutan) Model J-Wagon

80 Gambar 5.3 Model Keseimbangan Lini J-Wagon 170

81 Gambar 5.4 Model Keseimbangan Lini J-Wagon (Lanjutan) 171

82 Subsistem Dialog (User Interface Subsystem) Use Case Diagram Gambar 5.5 Use Case Diagram SPK Keseimbangan Lini

83 Gambar 5.6 Use Case Diagram Menghitung Keseimbangan Lini 173

84 174 Untuk Setiap Use Case dan Aktor yang dibuat terdapat penjelasan tersendiri yang menjelaskan spesifikasinya, Actor Specification akan menjelaskan seperti bagaimana cara Aktor tersebut berinteraksi dengan sistem, Dapat dilihat pada tabel dibawah ini: Tabel 5.7 Tabel Actor Spesification Bagian PPIC Bagian PPIC Goal: Bagian PPIC adalah orang yang bertugas untuk turut menganalisa keadaan lantai produksi di PT. Hanmax untuk mencapai perancangan produksi yang efektif dan efisien. Pertama-tama bagian ini melakukan perhitungan waktu baku dan turut menganalisa keadaan lantai produksi yang bersangkutan. Kemudian bagian PPIC melakukan penginputan data-data untuk dapat dilakukan perhitungan dengan metode-metode keseimbangan lini yang ada. Bagian ini dapat memberikan informasi kepada kepala produksi tentang alternatif-alternatif keseimbangan lini yang dapat diterapkan di lantai produksi. Characteristics : Bagian PPIC memiliki tanggung jawab yang sama yaitu melakukan penginputan data produksi, data operasi dan data permintaan. Selain itu atas permintaan kepala bagian, bagian ini dapat melakukan perhitungan dengan metode keseimbangan lini yang akhirnya diberikan kepada kepala produksi untuk diambil suatu keputusan. Examples: Bagian PPIC akan menganalisa suatu lini produksi di PT. Hanmax dalam hal ini produk trolly. Pertama-tama diinput jenis produk yang akan dilakukan penyeimbangan lini produksi, kemudian bagian ini melakukan perhitungan waktu baku pada tiap-tiap operasi yang ada dan memasukkan data operasi tersebut. Setelah itu data permintaan dimasukkan untuk memperoleh CT cycle time yang dibandingkan dengan waktu baku maksimal. Dari data-data yang telah diinput bagian ini melakukan perhitungan baik dengan sebagian maupun dengan seluruh metode yang ada.

85 175 Tabel 5.8 Tabel Actor Spesification Kepala Produksi Kepala Produksi Goal: Memilih metode keseimbangan lini yang paling baik atau optimal sehingga diperoleh tingkat efektifitas dan efisiensi kerja yang tinggi pada tiap lantai produksi yang ada di PT. Hanmax. Characteristics : Kepala Produksi memiliki kewenangan besar terhadap keputusan yang diambil. Kepala Produksi dapat melakukan perhitungan maupun mencetak dan menerima laporan tentang berbagai alternatif yang ada sesuai dengan metode-metode keseimbangan lini. Examples: Dari hasil perhitungan dengan beberapa metode keseimbangan lini maka diperoleh beberapa hasil atau alternatif pengelompokkan stasiun kerja yang dapat diterapkan pada suatu lantai produksi. Hasil tersebut berupa laporan tentang jumlah stasiun kerja, efisiensi lini, idle time, balance delay, smoothness index serta kapasitas produksi yang dapat dihasilkan. Dari kesemuanya itu dilakukan analisa keputusan yang sepenuhnya ditangan Kepala Produksi. Use Case Specifications akan menjelaskan bagaimana use case itu bekerja, dan juga objek dan fungsi apa saja yang berhubungan langsung dengan use case tersebut. Dibawah ini terdapat beberapa Use Case Specification yang berhubungan langsung dengan Diagram diatas: Tabel 5.9 Tabel Use Case Specification Login Sistem Login Sistem Use Case : Use Case ini merupakan pintu gerbang untuk masuk kedalam program SPK Keseimbangan Lini. Login sistem bertujuan untuk membatasi pengakses dalam menggunakan SPK ini. Pengguna akan diminta untuk memasukkan Nama dan

86 176 Password. Sistem akan menunjukkan penolakan untuk login jika kedua item tersebut tidak sesuai untuk pengguna tersebut atau pengguna akan berhasil masuk ke dalam sistem apabila Nama dan Password telah sesuai. Objects : pengguna Functions : query data pengguna Tabel 5.30 Tabel Use Case Specification Input Data Produk Input Data Produk Use Case : Pada Use Case ini dilakukan penginputan data produk yang akan dilakukan penyeimbangan lini pada proses produksi maupun perakitannya. Apabila produk sudah pernah diinput maka pengguna dapat melanjutkan dengan data yang telah ada. Objects : Produk Functions : Simpan data produk Tabel 5.31 Tabel Use Case Specification Input Data Operasi Input Data Operasi Use Case : Use Case ini berfungsi untuk menerima inputan data-data operasi yang banyaknya sesuai dengan jumlah operasi. Pengguna atau dalam hal ini bagian PPIC menginput semua data operasi baik nomor operasi, nama operasi, operasi pendahulu, wilayah dan waktu baku tiap operasi. Objects : Operasi, Produk Functions : query data operasi, simpan data operasi

87 177 Tabel 5.3 Tabel Use Case Specification Input Data Permintaan Input Data Permintaan Use Case : Use Case ini berfungsi untuk menerima inputan data-data permintaan seperti periode pesan, pemesan, jumlah pesanan dan jangka waktu pemesanan yang diminta oleh pemesan serta jumlah shift kerja yang akan dipakai. Apabila pada periode tersebut ada lebih dari satu pesanan maka pengguna yang dalam hal ini adalah bagian PPIC dapat menambahkannya pada daftar pemesan yang ada. Selanjutnya dari data tersebut dihitung CT atau Cycle Time dan dibandingkan dengan waktu baku terbesar pada operasi-operasi yang dilakukan pada produk yang bersangkutan, yang lebih besar dari kedua data waktu tersebut merupakan CTmax yang dipakai untuk perhitungan pada tahap selanjutnya. Objects : Permintaan, Operasi Functions : query data permintaan, simpan data permintaan, hitung CT, membandingkan CT dengan WBmax. Tabel 5.33 Tabel Use Case Specification Menghitung Metode Keseimbangan Lini RA Menghitung Metode Keseimbangan Lini RA Use Case : Use Case ini berisikan model dari metode keseimbangan lini dengan menggunakan metode Region Approach. Pada metode ini pengguna yang dalam hal ini adalah Bagian PPIC ataupun Kepala Produksi memilih metode RA sebagai yang akan dipakai terlebih dahulu. Setelah itu dilakukan tahap-tahap sesuai metode RA untuk memperoleh pengelompokkan stasiun kerja berdasarkan metode tersebut. Setelah diperoleh susunan atau pengelompokkan stasiun kerja maka dilakukan perhitungan

88 178 performansi lini. Objects : Metode RA, Operasi, Permintaan Functions : mengurutkan operasi, mengelompokkan operasi, menghitung Efisiensi, Idle time, Balance delay, Smoothness index dan Kapasitas produksi. Tabel 5.34 Tabel Use Case Specification Menghitung Metode Keseimbangan Lini COMSOAL Menghitung Metode Keseimbangan Lini COMSOAL Use Case : Use Case ini berisikan model dari metode keseimbangan lini dengan menggunakan metode COMSOAL. Pada metode ini pengguna yang dalam hal ini adalah Bagian PPIC ataupun Kepala Produksi memilih metode COMSOAL sebagai yang akan dipakai terlebih dahulu. Setelah itu dilakukan tahap-tahap sesuai metode COMSOAL untuk memperoleh pengelompokkan stasiun kerja berdasarkan metode tersebut. Setelah diperoleh susunan atau pengelompokkan stasiun kerja maka dilakukan perhitungan performansi lini. Objects : Metode COMSOAL, Operasi, Permintaan Functions : mengurutkan operasi, mengelompokkan operasi, menghitung Efisiensi, Idle time, Balance delay, Smoothness index dan Kapasitas produksi.

89 179 Tabel 5.35 Tabel Use Case Specification Menghitung Metode Keseimbangan Lini RPW Menghitung Metode Keseimbangan Lini RPW Use Case : Use Case ini berisikan model dari metode keseimbangan lini dengan menggunakan metode RPW. Pada metode ini pengguna yang dalam hal ini adalah Bagian PPIC ataupun Kepala Produksi memilih metode RPW sebagai yang akan dipakai terlebih dahulu. Setelah itu dilakukan tahap-tahap sesuai metode RPW untuk memperoleh pengelompokkan stasiun kerja berdasarkan metode tersebut. Setelah diperoleh susunan atau pengelompokkan stasiun kerja maka dilakukan perhitungan performansi lini. Objects : Metode RPW, Operasi, Permintaan Functions : mengurutkan operasi, mengelompokkan operasi, menghitung Efisiensi, Idle time, Balance delay, Smoothness index dan Kapasitas produksi. Tabel 5.36 Tabel Use Case Specification Menghitung Metode Keseimbangan Lini LCR Menghitung Metode Keseimbangan Lini LCR Use Case : Use Case ini berisikan model dari metode keseimbangan lini dengan menggunakan metode LCR. Pada metode ini pengguna yang dalam hal ini adalah Bagian PPIC ataupun Kepala Produksi memilih metode LCR sebagai yang akan dipakai terlebih dahulu. Setelah itu dilakukan tahap-tahap sesuai metode LCR untuk memperoleh pengelompokkan stasiun kerja berdasarkan metode tersebut. Setelah diperoleh susunan atau pengelompokkan stasiun kerja maka dilakukan perhitungan performansi lini. Objects : Metode LCR, Operasi, Permintaan

90 180 Functions : mengurutkan operasi, mengelompokkan operasi, menghitung Efisiensi, Idle time, Balance delay, Smoothness index dan Kapasitas produksi. Tabel 5.37 Tabel Use Case Specification Menghitung Metode Keseimbangan Lini J-Wagon Menghitung Metode Keseimbangan Lini J-Wagon Use Case : Use Case ini berisikan model dari metode keseimbangan lini dengan menggunakan metode J-Wagon. Pada metode ini pengguna yang dalam hal ini adalah Bagian PPIC ataupun Kepala Produksi memilih metode J-Wagon sebagai yang akan dipakai terlebih dahulu. Setelah itu dilakukan tahap-tahap sesuai metode J-Wagon untuk memperoleh pengelompokkan stasiun kerja berdasarkan metode tersebut. Setelah diperoleh susunan atau pengelompokkan stasiun kerja maka dilakukan perhitungan performansi lini. Objects : Metode J-Wagon, Operasi, Permintaan Functions : mengurutkan operasi, mengelompokkan operasi, menghitung Efisiensi, Idle time, Balance delay, Smoothness index dan Kapasitas produksi. Tabel 5.38 Tabel Use Case Specification Mengubah Password Mengubah Password Use Case : Use Case berfungsi untuk melakukan perubahan terhadap password seorang pengguna. Pada use case ini diinput password baru dan dilakukan konfirmasi terhadap password baru tersebut. Objects : Metode RA, Operasi, Permintaan

91 181 Functions : mengurutkan operasi, mengelompokkan operasi, menghitung Efisiensi, Idle time, Balance delay, Smoothness index dan Kapasitas produksi. Tabel 5.39 Tabel Use Case Specification Melihat dan Mencetak Laporan Melihat dan Mencetak Laporan Use Case : Use case ini menjelaskan proses bagian PPIC maupun kepala produksi dalam melihat dan mencetak laporan yang diinginkan dari perhitungan metode keseimbangan lini yang telah dilakukan. Objects : Metode Keseimbangan Lini Functions : Menampilkan hasil perhitungan. Sequence Diagram Sequence Login sistem Gambar 5.7 Sequence Login Sistem

92 18 Sequence input data produk Gambar 5.8 Sequence input data produk Sequence input data operasi Gambar 5.9 Sequence input data operasi

93 183 Sequence input data permintaan Gambar 5.30 Sequence input data permintaan Sequence menghitung metode Keseimbangan Lini RA Gambar 5.31 Sequence menghitung metode Keseimbangan Lini RA

94 184 Sequence menghitung metode Keseimbangan Lini COMSOAL Gambar 5.3 Sequence menghitung metode Keseimbangan Lini COMSOAL Sequence menghitung metode Keseimbangan Lini RPW Gambar 5.33 Sequence menghitung metode Keseimbangan Lini RPW

95 185 Sequence menghitung metode Keseimbangan Lini LCR Gambar 5.34 Sequence menghitung metode Keseimbangan Lini LCR Sequence menghitung metode Keseimbangan Lini J-Wagon Gambar 5.35 Sequence menghitung metode Keseimbangan Lini J-Wagon

96 186 Sequence mengubah password Gambar 5.36 Sequence mengubah password Sequence mencetak laporan Gambar 5.37 Sequence mencetak laporan

97 187 Rancangan Layar Berikut ini merupakan rancangan layar yang dibuat untuk Sistem Pendukung Keputusan Keseimbangan Lini. Dibawah ini juga diberikan penjelasan tentang fungsi dan cara pemakaian masing-masing layar. Layar Splash Screen Gambar 5.38 Layar Splash Screen Layar Splash Screen ini merupakan tampilan awal dari Sistem Pendukung Keputusan Keseimbangan Lini. Pada saat layar ini dklik, maka akan masuk ke layar Login. Layar Login Gambar 5.39 Layar Login

98 188 Pada layar ini user diminta untuk memasukkan nama pengguna dan password. Jika salah maka akan kembali lagi ke layar Login kosong. Dengan disertai pesan kesalahan. Setelah klik OK maka akan masuk ke layar Menu Utama. Layar Menu Utama Gambar 5.40 Layar Menu Utama File Gambar 5.41 Layar Menu Utama Fasilitas

99 189 Gambar 5.4 Layar Menu Utama Bantuan Tiga layar di atas merupakan layar utama dalam sistem. Pada layar ini terdapat beberapa pilihan menu, seperti : menu file, menu Fasilitas (tools), dan menu Bantuan. Untuk memulai file baru maka klik file dan pilih proyek baru. Maka akan muncul layar data produk. Layar input data produk Gambar 5.43 Layar input data produk

100 190 Pada layar ini pengguna diminta untuk memilih jenis produk yang akan dilakukan perhitungan keseimbangan lini, apabila produk yang akan dihitung merupakan produk baru maka data haruslah disimpan terlebih dahulu. Langkah selanjutnya adalah menekan tombol Lanjut untuk layar selanjutnya, yaitu layar data operasi. Layar input data operasi Gambar 5.44 Layar input data operasi

101 191 Pada layar input data operasi maka akan tampil layar seperti diatas dengan kolom operasi yang memiliki baris sesuai dengan jumlah operasi yang diinput pada layar input data produk. Kemudian pada layar ini pengguna mulai menginputkan data tiap-tiap operasi yang seperti nama operasi, operasi-operasi yang mendahului ( pada bagian ini pemisah/seperator berupa tanda koma ), wilayah (angka romawi) dan waktu baku operasi. Setelah semua operasi yang terjadi pada suatu produk maka data dapat disimpan dan menekan tombol Lanjut untuk masuk ke layar input data permintaan. Layar input data permintaan Gambar 5.45 Layar input data permintaan

102 19 Pada layar ini pertama-tama pengguna harus mengisi periode yang berlangsung kemudian pengguna harus memasukkan data permintaan yang berisi nama perusahaan atau orang yang memesan, apabila nama pemesan merupakan pelanggan tetap maka nama sudah tersimpan dan dapat menekan tombol drop down menu untuk mencari nama pelanggan tersebut. Apabila dalam satu periode terdapat lebih dari satu pemesanan maka dapat diakumulasikan dengan menekan tobol Tambah, sehingga data pemesan akan tampil pada kolom dibawahnya. Kemudian pengguna harus mengisi jumlah pesanan dari pemesan tersebut dilanjutkan dengan jangka waktu pemesanan dan shift kerja yang akan dipakai. Pada isian shift kerja, angka yang diinput antara 1 sampai 3 apabila yang diinput lebih dari 3 maka isian akan kembali kosong. Setelah itu pengguna dapat menyimpan data tersebut dan melanjutkan ke layar selanjutnya. Data inputan tersebut akan dihitung dengan rumus Cycle Time (CT) yaitu: Jumlah Pesanan per bulan / Waktu Kerja per bulan ( 5 x jumlah shift x 8 x 60 ) Layar CT max Gambar 5.46 Layar CTmax

103 193 Layar ini merupakan layar yang muncul setelah penekanan tombol Lanjut dari layar input data permintaan. Dimana Layar ini akan muncul dan tertutup secara otomatis dalam waktu 5 detik. Layar ini menampilkan pesan Cycle Time (CTmax) yang diperoleh dari hasil perbandingan antara waktu baku terbesar (Wbmax) dari operasi-operasi yang dimiliki oleh suatu produk dengan perhitungan CT pada bagian permintaan. CT max adalah nilai terbesar antara waktu baku max (WBmax) dengan CT. Layar pilih metode Gambar 5.47 Layar pilih metode Selanjutnya akan muncul layar pilihan metode. Pada layar ini pengguna memilih metode yang akan dilakukan perhitungan. Dalam memilih pengguna dapat melakukan pemilihan pada semua metode yang tertera diatas. Setelah pengguna memilih metode dengan mengklik kotak check list

104 194 pada tiap-tiap metode yang diinginkan maka pengguna dapat menekan tombol Lanjut untuk masuk ke layar berikutnya. Layar tampilan metode keseimbangan lini Gambar 5.48 Layar tampilan metode keseimbangan lini Pada layar ini maka akan tampil hasil dari perhitungan dengan menggunakan metode-metode yang dipilih terlebih dahulu oleh pengguna pada layer sebelumnya. Hasil perhitungan tersebut akan tersusun kebawah antara metode yang satu dengan metode yang lain sehingga untuk melihat tiap-tiap metode pengguna harus menekan scroll bar. Pada layar ini pengguna dapat menyimpannya atau langsung dicetak dengan tampilan yang demikian ataupun kembali ke layar sebelumnya untuk memilih metode lainnya atau sekedar menambah metode. Layar Ubah Password

105 195 Gambar 5.49 Layar tampilan ubah password Layar ini muncul dengan meng klik menu fasilitas, Untuk mengubah password. Pada layer ini pengguna diminta untuk memasukkan kembali kode pegawai, nama dan password lama. Kemudian pengguna memasukkan password baru yang diinginkan dan melakukan konfirmasi dengan memasukkan password baru tersebut sekali lagi. Layar menu Help ( Tentang Keseimbangan Lini ) Gambar 5.50 Layar menu Help ( Tentang Keseimbangan Lini ) Pada layar ini berisikan penjelasan singkat tentang teori keseimbangan lini.