BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

42 BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA 4.1 Hasil Observasi Lapangan 4.1.1 Diagram Supplier-Input-Process-Output-Customer (SIPOC) Sebelum melakukan analisa aliran material internal dengan Value Stream Mapping (VSM), kita harus memahami terlebih dahulu tahapan - tahapan yang dilalui material dari supplier hingga sampai ke customer secara umum. Bagian Supply Chain Management (SCM) PT. XYZ meramalkan permintaan pelanggan per tahun berdasarkan data historis penjualan. Peramalan tersebut digunakan sebagai acuan bagian PPC dalam melakukan perencanaan produksi tahunan. Berdasarkan rencana produksi, bagian Direct Input Material (DIM) Planning akan membuat perencanaan kebutuhan material secara mingguan. Material yang diterima akan disimpan di DIM Warehouse (DIM WH), dan dikirim ke buffer setiap shift sesuai process order yang berlangsung di lantai produksi. Material diproses di sepanjang value stream dalam proses produksi yang kontinu, kemudian dikirim ke warehouse dengan conveyor dan disimpan di finished goods warehouse. Finished goods akan dikirim ke pelanggan melalui pusat distribusi dengan aturan First Expired First Out (FEFO).

43 Tahapan-tahapan yang dilalui material secara umum digambarkan dalam diagram SIPOC berikut ini. Proses produksi akan dijelaskan lebih lanjut pada subbab berikutnya. Diagram SIPOC Supplier Input Process Output Customer SCM Data Historis Penjualan Forecasting Target Produksi PPC PPC Target Produksi Penjadwalan Produksi Jadwal Induk Produksi DIM Planning DIM Planning Jadwal Induk Produksi Perencanaan Kebutuhan Material Jadwal Penerimaan Material Warehouse Warehouse Rencana Penerimaan Material & Rencana Produksi Memeriksa & Mengirimkan Material Material Siap Pakai Produksi Produksi Material Siap Pakai Filter Making Finished Goods Warehouse Cigarette Making Cigarette Packing Case Packing Warehouse Permintaan Pelanggan Mengatur Pengiriman Finished Goods Customer Gambar 4.1 Diagram SIPOC PT.XYZ

44 4.1.2 Proses Produksi Proses produksi pada PT. XYZ bersifat continuous flow, dengan perpindahan Work-In-Process (WIP) serta produk antar proses dilakukan secara otomatis oleh mesin. Lantai produksi terdiri dari 6 lini yang masing masing meliputi proses filter making, cigarette making, cigarette packing, dan case packing. Tiga proses terakhir dilakukan dengan 3 mesin yang terintegrasi dan disebut sebagai link-up (1.1, 2.2, 3.3, 4.4, 5.5, 6.6). Selain itu, terdapat proses filter making yang memproduksi filter untuk dikirim ke proses cigarette making. Berikut akan diuraikan tahapan proses yang dilalui dalam lantai produksi : 1. Filter Making Proses ini dilakukan untuk membuat filter, dengan material yang terdiri dari acetate tow dan plug wrap. Filter yang dihasilkan akan dipindahkan dari tray ke kardus untuk beberapa lama sebagai buffer jika mesin filter making mengalami jam. Filter dalam kardus akan dikirim ke mesin Cigarette Maker dengan menuangkannya ke filter shooter. Pemindahan filter dari tray ke kardus dan kardus ke filter shooter dilakukan oleh 1 orang helper yang dialokasikan untuk tiap 1 mesin filter.

45 2. Cigarette Making Cutfiller (tembakau yang telah diproses) dikirim dengan feeder yang terhubung ke tiap-tiap mesin cigarette maker. Pada mesin, cutfiller dibungkus dengan cigarette paper dan direkatkan dengan cigarette seam adhesive. Bagian ini akan digabungkan dengan filter yang dikirim oleh filter shooter dan dilapisi dengan tipping paper, kemudian direkatkan dengan tipping adhesive. Rokok yang dihasilkan proses ini langsung mengalir menuju mesin cigarette packer. Saat mesin tersebut bermasalah, mesin cigarette maker akan tetap berproduksi. Rokok yang dihasilkan akan mengalir ke bagian belakang mesin dan dikirimkan ke mesin cigarette packer secara manual oleh seorang helper. 3. Cigarette Packing Proses ini dilakukan dengan mesin yang terintegrasi dengan Cigarette Maker. Batang batang rokok mengalir ke cigarette packer untuk dikemas menjadi satu pack. Pack terdiri dari material blank yang diproses oleh mesin, serta lapisan di dalamnya yang terdiri dari inner frame dan alufoil. Pack tersebut kemudian dilabeli dengan tax stamp, dan dibungkus dengan OPP pack dan tear tape pack. Sepuluh pack yang telah diproses dikemas ke dalam satu slof dengan film slof dan tear

46 tape slof. Slof ini kemudian mengalir menuju mesin case packer. 4. Case Packing Slof dikemas ke dalam satu case dengan mesin case packer. Satu kardus yang telah memuat 50 slof kemudian disegel dengan case sealing tape dan dilabeli dengan case barcode label. Kardus yang telah selesai diproses kemudian dikirim melalui conveyor yang langsung menuju area warehouse. 4.2 Pengumpulan dan Pengolahan Data 4.2.1 Data Current State VSM Current State VSM dibuat dengan menentukan terlebih dahulu produk yang ditelusuri, berdasarkan kesamaan proses produksi. Karena seragamnya proses yang dilalui masing-masing brand pada PT. XYZ, produk yang dijadikan sebagai model line untuk pemetaan dan perbaikan adalah brand dengan tingkat penjualan tertinggi, yaitu brand X. Observasi dilakukan mulai dari aktivitas loading material hingga aktivitas unloading produk jadi ke truk. Pengumpulan data dilakukan dengan observasi lapangan untuk melengkapi data transportasi material, inventory level, cycle time, loading-unloading material, serta data-data yang diperlukan dalam process box.

47 4.2.1.1 Average Inventory Level Pendataan average inventory level dilakukan dengan memetakan persediaan Direct Input Material (DIM) di lantai produksi. Persediaan yang dicatat berdasarkan pengamatan kemudian dikonversikan ke dalam average inventory level dalam shift, dalam artian tingkat persediaan tersebut cukup untuk memenuhi kebutuhan berapa shift. DIM yang digunakan dalam proses produksi dapat diklasifikasikan menjadi dua, yaitu fast moving dan slow moving. Klasifikasi tersebut dijelaskan dalam tabel berikut ini. Tabel 4.1 Klasifikasi Material Proses Material Klasifikasi Cigarette Making Cigarette Paper Fast Moving Tipping Paper Fast Moving Cigarette Packing Alufoil Fast Moving Inner Frame Fast Moving Film Pack Fast Moving Film Slof Fast Moving Blank Fast Moving Tear Tape Pack Slow Moving Tear Tape Slof Slow Moving Blank Label Slow Moving Ribbon Slow Moving Case Packing Shipping Case Fast Moving Case Sealing Tape Slow Moving Material slow moving adalah material dengan tingkat konsumsi di bawah 1 buah/shift, dan rendah nilainya sehingga tidak menjadi prioritas dalam penelitian ini.

48 Tabel 4.2 Average Inventory Level Cigarette Paper di Link-Up 1.1 Material Kode UoM (Unit of Measurement) Tanggal Shift Pukul Stock Qty Konsumsi Uptime Material Masuk (%) Cigarette 30.8049 Roll 24-Mei 1B 06.00 12 26 48 Paper 07.50 13 10.35 8 11.10 10 2C 14.00 17 34 67 15.13 11 19.10 12 3D 22.00 6 36 69 00.10 15 03.25 19 25-Mei 1B 06.00 4 30 60 8.20 18 11.15 15 2C 14.00 7 36 69 15.30 13 18.45 24 3D 22.00 8 Total 54 158 162 313 Average 9 31,6 32,4 62,6 Average inventory level (dalam shift) 0,278

49 Tabel 4.3 Average Inventory Level Cigarette Paper di Link-Up 3.3 Material Kode UoM Tanggal Shift Pukul Stock Qty Konsumsi Uptime Material Masuk (%) Cigarette 30.8049 Roll 24-Mei 1B 06.00 12 31 61 Paper 07.10 20 11.05 21 2C 14.00 22 26 50 15.13 9 18.55 12 3D 22.00 17 28 55 00.10 20 03.15 15 25-Mei 1B 06.00 24 24 47 07.20 14 11.10 19 2C 14.00 33 23 44 18.45 13 3D 22.00 23 Total 131 143 132 257 Average 21,83 28,6 26,4 51,4 Average inventory level (dalam shift) 0,827

50 Tabel 4.4 Average Inventory Level Cigarette Paper di Link-Up 4.4 Material Kode UoM Tanggal Shift Pukul Stock Qty Konsumsi Uptime Material Masuk (%) Cigarette 30.8049 Roll 24-Mei 1B 06.00 9 29 81 Paper 07.00 16 10.20 21 2C 14.00 17 32 90 15.33 9 19.40 11 3D 22.00 5 30 84 23.20 10 01.20 12 03.00 15 25-Mei 1B 06.00 12 31 87 08.20 25 11.00 15 2C 14.00 21 28 79 15.30 12 18.45 15 3D 22.00 20 Total 84 161 150 421 Average 14,00 32,20 30,00 84,20 Average inventory level (dalam shift) 0,467

51 Average inventory level cigarette paper link-up 1.1 (dalam shift) = = = 0,278 shift Average inventory level cigarette paper link-up 3.3 (dalam shift) = = = 0,827 shift Average inventory level cigarette paper link-up 4.4 (dalam shift) = = = 0,467 shift Average inventory level cigarette paper brand X (dalam shift) = = = 0,606 shift

52 Tabel pengamatan dan pengolahan data average inventory level lebih rinci untuk material lainnya dapat dilihat dalam lampiran. Berikut rekapitulasi hasil perhitungan yang dilakukan. Tabel 4.5 Rekapitulasi Hasil Perhitungan Average Inventory Level (dalam shift) Material Link-Up Average Inventory Level Rank Plug Wrap KDF 3 0,627 12 Acetate Tow KDF 3 0,461 15 Filter Staging Filter 0,627 - Cigarette Staging Maker 0,746-1.1 3.3 4.4 Cigarette Paper 0,278 0,827 0,467 0,606 13 Tipping Paper 0,506 0,784 1,003 0,913 11 Alufoil 0,497 1,196 0,728 0,933 10 Inner Frame 1,125 1,815 0,579 1,346 7 Blank 0,810 1,286 0,984 1,203 8 Film Pack 1,014 1,717 1,068 1,475 6 TT Pack 2,083 5,000 2,083 3,667 5 Film Slof 0,909 1,296 0,583 1,100 9 TT Slof 5,000 2,500 3,000 3,750 4 Blank Label 2,778 3,500 3,452 3,889 3 Ribbon 7,381 4,792 7,222 8,059 2 Case Sealing Tape 0 2,500 15,000 10,500 1 Shipping Case 0,378 0,693 0,411 0,574 14 Kolom rank menampilkan urutan peringkat average inventory level dalam shift, mulai dari yang tertinggi. Berdasarkan harga dan tingkat konsumsinya, material yang diklasifikasikan sebagai material utama oleh PT. XYZ adalah plug wrap dan acetate tow (filter making); cigarette paper dan tipping paper (proses cigarette making); alufoil, inner frame, film pack, film slof, dan blank (proses cigarette packing); dan

53 shipping case (proses case packing). Maka, data yang akan digunakan dalam perhitungan process lead time adalah material dengan shift of supply tertinggi di antara material-material tersebut untuk tiap-tiap prosesnya. 4.2.1.2 Transportasi Uji Keseragaman Data Uji ini dilakukan pada data transportasi, loading dan unloading yang telah dikumpulkan. Perhitungan uji keseragaman data pada data tiap-tiap aktivitas adalah sebagai berikut : Tabel 4.6 Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Unloading material ke WH NO. X Std Deviasi BKA BKB 1 81,97 83,988 2,130867 88,24973 79,72627 2 80,41 83,988 2,130867 88,24973 79,72627 3 85,03 83,988 2,130867 88,24973 79,72627 4 83,41 83,988 2,130867 88,24973 79,72627 5 82,59 83,988 2,130867 88,24973 79,72627 6 86,05 83,988 2,130867 88,24973 79,72627 7 83,91 83,988 2,130867 88,24973 79,72627 8 88,01 83,988 2,130867 88,24973 79,72627 9 84,10 83,988 2,130867 88,24973 79,72627 10 84,40 83,988 2,130867 88,24973 79,72627 σ = = 2.130867

54 BKA = = 83.988 + 2 (2.130867) = 88.2497 BKB = = 83.988-2 (2.130867) = 79.72627 Melalui uji kecukupan data, diperoleh hasil bahwa semua data unloading masuk dalam batas kontrol, sehingga dapat disimpulkan bahwa data telah seragam. Gambar 4.2 Peta Kontrol Keseragaman Data Waktu Unloading Material ke WH Setelah uji keseragaman dilakukan pada semua data waktu transportasi, diperoleh hasil bahwa semua data telah masuk dalam wilayah kontrol, sehingga data dapat disimpulkan telah seragam.

55 Tabel 4.7 Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Waktu Transportasi NO Aktivitas Hasil 1 Unload material Ke WH Seragam 2 Transportasi dari WH ke buffer material Seragam 3 Transportasi dari Filter Maker ke buffer Filter Seragam 4 Transportasi dari buffer filter ke Filter Shooter Seragam 5 Transportasi dari Cigarette Maker ke Cigarette Packer Seragam 6 Transportasi dari Cigarette Packer ke Case Packer Seragam 7 Transportasi dari Case Packer ke conveyor Seragam 8 Palletizing Seragam 9 Transportasi dari Palletizing ke finished goods WH (FG WH) Seragam 10 Transportasi dari FG WH ke truk Seragam 11 Transportasi dari buffer material ke KDF 3 Seragam 12 Transportasi dari buffer material ke Cigarette Maker Seragam 13 Transportasi dari buffer material ke Case Packer Seragam 14 Transportasi dari buffer material ke Case Packer Seragam Uji Kecukupan data Sebelum data diolah lebih lanjut, diperlukan uji kecukupan data. Pengujian ini menggunakan tingkat ketelitian sebesar 5% dan tingkat keyakinan sebesar 95 % Tabel 4.8 Perhitungan Uji kecukupan Data Unload Material Ke WH x X 2 81,97 6719,08 80,41 6465,76 85,03 7230,10 83,41 6957,22 82,59 6821,10 86,05 7404,60 83,91 7040,88 88,01 7745,76 84,10 7072,81 84,40 7123,36

56 N = = = 0,9269 N = 0,9269 N < N, maka dapat disimpulkan bahwa data cukup Dengan cara yang sama, dilakukan uji kecukupan data pada data lainnya. Perhitungan tersebut dapat dilihat pada lampiran. Tabel 4.9 Rekapitulasi uji kecukupan data Waktu Transportasi NO Aktivitas Hasil 1 Unload Material Ke WH Data cukup 2 Transportasi dari WH ke Buffer Data cukup 3 Transportasi dari Filter Maker ke buffer Filter Data cukup 4 Transportasi dari buffer Filter ke Filter Shooter Data cukup 5 Transportasi dari Cigarette Maker ke Cigarette Packer Data cukup 6 Transportasi dari Cigarette Packer ke Case Packer Data cukup 7 Transportasi dari Case Packer ke conveyor Data cukup 8 Palletizing Data cukup 9 Transportasi dari Palletizing ke WH (Finish Good) Data cukup 10 transportasi dari WH ke truck (Finish good) Data cukup 11 Transportasi dari buffer material ke KDF 3 Data cukup 12 Transportasi dari buffer material ke Cigarette Maker Data cukup 13 Transportasi dari buffer material ke Case Packer Data cukup 14 Transportasi dari buffer material ke Case Packer Data cukup

57 Berdasarkan uji kecukupan data yang dilakukan, semua data menunjukkan bahwa N < N, sehingga data dapat dikategorikan cukup. 4.2.1.3 Process Box Untuk process box, data yang dikumpulkan adalah data jumlah operator, cycle time dan uptime. Jumlah Operator Jumlah operator pada setiap proses sepanjang value stream sebagai berikut : Filter Making Cigarette Making Cigarette Packing = 1 orang = 1 orang/link-up = 1 orang/link-up Case Packing = - Palettizing = 1 orang Cycle Time (CT) Data CT untuk produksi 1 juta stick adalah sebagai berikut : Tabel 4.10 Data CT untuk 1 Juta Stick (dalam menit) Proses 1.1 3.3 4.4 Cycle Time Brand X CigaretteMaker 100,00 100,00 142,86 37,04 Cigarette Packer 100,00 100,00 142,86 37,04 Case Packer 0,97105 0,97985 0,6819 37,98 Filter KDF 3 42

58 Uptime Filter Making : 75 % Cigarette Making : 66,06 % Cigarette Packing : 65,33 % Case Packing : 65,33 % Contoh perhitungan uptime untuk proses filter making : Uptime = = = 75 4.2.1.4 Value Added (VA) dan Non Value Added (NVA) Berdasarkan pengumpulan dan pengolahan data yang dilakukan, Berikut jumlah waktu VA dan NVA dalam produksi brand X.

59 Tabel 4.11 Data VA dan NVA Value Added Waktu CT Filter Maker 42 menit CT Cigarette Maker 37,04 menit CT Cigarette Packer 37,04 menit CT Case Packer 37,98 menit Total 154 menit Non Value Added ( Necessary ) Waktu Unloading Material ke WH 1,84 menit Transportasi dari WH ke buffer 0,75 menit Transportasi dari Filter Maker ke Staging Filter 4,78 menit Transportasi dari Staging Filter ke Shooter 4,98 menit Transportasi dari Maker Ke Packer 21,43 menit Transportasi dari Packer ke Case Packer 1342,42 menit Transportasi dari Case Packer Ke conveyor 55,37 menit Palletizing 10,92 menit Transportasi dari Palletizing ke warehouse ( FG ) 4,83 menit Transportasi dari warehouse ( FG ) ke truk 6,04 menit Total 1453,36 menit Non Value Added ( Not Necessary ) Waktu Inventory level Filter 300,96 menit Inventory level Staging Filter 358,08 menit Inventory level Maker 438,24 menit Inventory level staging maker 36,00 menit Inventory level packer 708,00 menit Inventory level Packer 275,52 menit Total 2116,8 menit

60 Value Added VA = CT = 42 + 37,04 +37,04 + 37,98 = 154,06 menit Total waktu yang memberikan nilai tambah bagi pelanggan di sepanjang value stream brand X yaitu sebesar 154,06 menit. Non Value Added NVA = Non Value Added ( Necessary ) + Non Value Added ( Not Necessary ) = 1453,36 + 2116,8 = 3570,16 menit Total waktu yang tidak memberikan nilai tambah bagi pelanggan di sepanjang value stream brand X yaitu sebesar 3570,16 menit Process Lead Time PLT = VA + NVA = 154,06 + 3570,16 = 3724, 22 menit Process Cycle Efficiency PCE = PCE = PCE = 4,1 %

61 Angka PCE ini menunjukkan persentase waktu yang dipergunakan untuk menambahkan nilai pada produk, dibandingkan total waktu yang dipergunakan produk selama proses untuk satu juta stick dalam satuan waktu.

62 4.2.1.5 Current State Map VSM Tabel 4.12 Data Current State VSM Keterangan Waktu UOM Konversi ke 1 juta stick Konversi ke menit Unload Material ke WH 83,988 sec per Pallet 110,679 1,84 Transportasi dari WH ke buffer 33,935 sec per Pallet 44,72 0,75 Inventory level filter 0,627 shift 1 juta 0,627 300,96 CT filter maker 42 min 1 juta 42 42,00 Transportasi dari filter maker ke staging filter 7,577 sec per box 287 4,78 Inventory level staging filter 0,746 shift 1 juta 0,746 358,08 Transportasi dari staging filter ke shooter 7,881 sec per box 298,5 4,98 Inventory level maker 0,913 shift 1 juta 0,913 438,24 CT cigarette maker 37,04 min 1 juta 37,04 37,04 Inventory level staging maker 0,075 shift 1 juta 0,075 36,00 Transportasi dari maker ke packer 5,658 sec per tray 1285,9 21,43 Inventory level packer 1,475 shift 1 juta 1,475 708,00 CT cigarette packer 37,04 min 1 juta 37,04 37,04 Transportasi dari packer ke case packer 16,109 sec per slof 80545 1342,42 Inventory level case packer 0,574 shift 1 juta 0,574 275,52 CT case packer 37,98 min 1 juta 37,98 37,98 Transportasi dari case packer ke conveyor 33,219 sec per box 3321,9 55,37 Palletizing 131,092 sec per Pallet 655,46 10,92 Transportasi dari Palletizing ke WH ( FG ) 57,963 sec per Pallet 289,815 4,83 Transportasi dari WH ( FG ) ke truck 72,492 sec per Pallet 362,46 6,04 Setelah semua data yang diperlukan telah didapat, maka current state VSM dapat diselesaikan.

63 PPC DIM Planning SCM Supplier Customer Unloading Station Truck Unloading Station Forklift Material Buffer Area Loading Station Motorized Forklift Finished Goods Warehouse Filter Maker Cigarette Maker Cigarette Packer Case Packer Paletizing Forklift Inv.Filter Operator = 1 orang Inv.Maker Operator = 1 orang/link-up Inv. Packer Operator = 1 orang/link-up Inv.Case Packer Operator = 0 Operator = 1orang/link-up C/T = 42 min Uptime = 75 % Staging Area Filter C/T = 37.04 Min Uptime = 66.067 % Inv. staging maker C/T = 37.04 min uptime = 65.33 % C/T = 70.336 Uptime = 65.33 % VA = 154.06 Min Core Product and Material Flow 110.679 sec 44.72 sec 0.627 shift 42 Min 287 sec 0.746 298.5 0.91 shift sec shift 37.04 Min 0.075 shift 1285.9 1.475 sec shift 37.04 Min 80545 sec 0.574 shift 37.98 Min 3321.9 sec 655.46 sec 289.815 sec 362.46 sec NVA = 3570.16 Min 11.79 Sec PLT = 3724.22 Min 80 sec 79.3 Sec PCE= 4.3 % 73.43 Sec Waktu untuk Unload material dari truck ke WH = 83.988 sec/pallet Untuk 1 mio = 110.679 sec Transportasi dari WH ke Buffer = 33.395 sec/pallet Untuk 1 mio = 44.72 sec Transportasi dari Buffer ke Filter Maker =58.9 sec Untuk 1 mio = 11.79 Sec Inventory level Filter Maker Ac.tow = 0.461 shift Plug wrap = 0.627 shift CT Filter Maker KDF 3 = 42 Min Transportasi dari Filter maker ke Staging Area Filter = 7.577 Sec Untuk 1 mio = 287 Sec Inventory Level Staging area filter = 0.746 shift Transportasi dari Staging Area Filter ke Shooter = 7.881 Sec Untuk 1 mio = 298.5 Sec Inventory Level Cigarette Maker Cig.Paper = 0.61shift Tip.Paper = 0.91shift Transportasi dari Buffer ke Cigarette Maker =60.7 sec Untuk 1 mio = 80 Sec CT Cigarette Maker Link-up 1.1 = 100 Min Link-up 3.3 = 100 Min Link-up 4.4 = 142.86 Min Untuk 1mio Total 3 LU = 37.04 Min Inventory Level Staging maker Cigarette on tray = 0.075 shift Transportasi dari Buffer ke Cigarette Packer =60.2 sec Untuk 1 mio = 79.3 Sec Transportasi dari Cig.Maker ke Cig packer =5.65 Sec Untuk 1 mio = 1285.9 sec Inventory Level Cigarette Packer Alufoil = 0.933 Shift Inner Frame = 1.35 shift Blank = 1.203 shift Film pack = 1.475 shift Tear Tape Pack = 3.667 shift Film slof = 1.10 shift Tear Tape Slof = 3.75 shift Blank Label = 3.88 shift Ribbon = 8.06 shift Transportasi dari Buffer ke Case Packer =55.527 sec Untuk 1 mio = 73.43 Sec Transportasi dari Packer ke Case Packer 1 slof = 16.109 sec 1 mio = 80545 Sec Inventory Level Case Packer Case Sealing Tape = 10.5 shift Shipping Case = 0.574 shift CT Case Packer Link-up 1.1 = 0.971 Link-up 3.3 = 0.979 Link-up 4.4 = 0.681 Untuk 1 mio Total 3 LU = 100/2.6328 =37.98 Min Transportasi Case Packer ke Conveyor = 33.219 Sec Untuk 1 mio = 3321.9 Sec Paletizing = 131.092 Sec Untuk 1 Mio = 655.46 sec Transportasi = 289.815 sec Transportasi Dari Paletizing Ke WH finsih good = 57.9 sec Untuk 1 mio = 289.815 Sec Transportasi dari WH finish good ke Truck =72.4925 sec Untuk 1 mio = 362.46 CT Cigarette Packer Link-up 1.1 = 100 Min Link-up 3.3 = 100 Min Link-up 4.4 = 142.86 Min Untuk 1mio Total 3 LU = 37.04 Min Gambar 4.3 Current State VSM

64 4.2.1.6 Analisa Current State VSM Analisa VA dan NVA Aktivitas value added yang teridentifikasi adalah data CT filter maker, CT cigarette maker, CT cigarette packer dan data CT case packer. Hasilnya yaitu sebesar 154,06 menit. Sedangkan untuk non value added, waste yang teridentifikasi adalah unloading material dari truk ke warehouse (WH); transportasi dari WH ke buffer; inventory level material filter maker; transportasi dari filter maker ke buffer filter; inventory level pada buffer filter rods; transportasi dari buffer filter ke filter shooter; inventory level material cigarette maker; inventory level cigarette; Transportasi dari cigarette maker ke cigarette packer; inventory level material cigarette packer; transportasi dari cigarette packer ke case packer; inventory level material case packer; transportasi dari case packer ke conveyor; aktivitas palletizing; transportasi dari palletizing ke finished goods WH; dan transportasi dari finished goods WH ke truk. Nilai value added ratio yang didapatkan dari hasil current state VSM adalah sebesar 4,1 %. Untuk meningkatkan nilai ini, dilakukan rencana perbaikan guna menurunkan waktu dari kegiatan non value added. Selain itu, dilakukan identifikasi waste berdasarkan pengamatan proses dari awal hingga akhir.

65 Identifikasi waste Berikut identifikasi waste yang terdapat dalam setiap aktivitas yang dilalui material brand X. Gambar 4.4 Identifikasi waste Setelah dilakukan pengamatan, dapat diidentifikasi waste yang terdapat dalam setiap aktivitas. Waste yang teridentifikasi adalah excess inventory level waste dan motion waste. Excess inventory level waste menunjukkan tingkat persediaan yang berlebihan di lantai produksi. Hal ini dikarenakan sistem pengiriman material oleh operating support (O/S) yang masih dilakukan dengan pendekatan push. Oleh karena itu, perlu dilakukan perencanaan pengiriman material yang lebih baik dengan pendekatan pull. Motion waste terjadi ketika OS melakukan aktivitas pengiriman material ke lantai produksi. Aktivitas yang dilakukan OS adalah loading

66 material, transportasi ke lantai produksi, dan unloading material ke trolley. Operator mesin akan mengambil material dari trolley dan memasukkan material tersebut kedalam mesin. Yang menjadi motion waste dalam rangkaian aktivitas tersebut adalah gerakan unloading material yang dilakukan. Gerakan ini diidentifikasikan sebagai waste, karena sebenarnya ketika gerakan itu dilakukan selain dari sisi waktu akan menjadi lebih lama juga akan mengakibatkan terjadinya double handling antara OS dengan operator mesin. Pada current state map, diperoleh hasil bahwa non-value added inventory sebesar 2116,8 menit. Berdasarkan hasil perhitungan tersebut, dapat dianalisa bahwa aktivitas non-value added yang ada saat ini sebagian besar dipengaruhi persediaan material yang menumpuk di lantai produksi. Maka, akan disusun rencana perbaikan terhadap aktivitas pengiriman material dari warehouse dengan pendekatan konsep pull. Sesuai dengan karakteristik sistem traceability dan pull secara elektronik yang akan diimplementasikan, maka akan ditentukan komposisi material pada setiap pengiriman Pallet. Untuk pemesanan material oleh operator mesin ke O/S, perlu dilakukan penghitungan reorder point. Sedangkan untuk mengatasi waste motion, akan dilakukan penggantian trolley dengan pallet. Rencana ini bertujuan mengeliminasi gerakan unloading material yang dilakukan,

67 sehingga O/S hanya perlu melakukan kegiatan loading material dan transportasi ke lantai produksi.

68 4.2.2 Data Untuk Mendukung Perencanaan Perbaikan 4.2.2.1 Komposisi Pengiriman Material Untuk menentukan komposisi pengiriman material yang tepat, maka dilakukan pengumpulan data dimensi material dan Pallet. Berikut pengumpulan data yang dilakukan dengan pengukuran. Dimensi Material Tabel 4.13 Dimensi Material Material Kode Material Panjang (cm) Lebar (cm) Tinggi (cm) Diameter (cm) Unit / Pallet Unit / box Maksimum tumpukan (unit / Pallet) Cigarette Paper 30.8049 N/A N/A 2,65 52 140 N/A 35 Tipping Paper 32.R078 N/A N/A 5 40 80 N/A 16 Alufoil 43.0512 N/A N/A 8,2 32 99 N/A 11 Inner Frame 44.4213 N/A N/A 9,45 36,8 40 N/A 10 Blank 40.W732C 116 116 104,5 N/A 150000 N/A N/A Film Pack 46.B634 N/A N/A 12,1 28 88 N/A 8 Tear Tape Pack 47.0827 32,7 19 32 N/A N/A 1 N/A Film Slof 46.B338 N/A N/A 35,2 26,9 36 N/A 3 Tear Tape Slof 47.0867 33 39,4 30,5 N/A N/A 12 N/A Blank Label 63.8284 29,5 29,5 33,6 N/A N/A 4 N/A Ribbon 89.6906 37 27,5 17 N/A N/A 12 N/A

69 Tabel 4.13 Dimensi Material (Lanjutan) Material Kode Material Panjang (cm) Lebar (cm) Tinggi (cm) Diameter (cm) Unit / Pallet Unit / box Maksimum tumpukan (unit / Pallet) Case Sealing Tape 72.5031 28 28 30 N/A N/A 6 N/A Shipping Case 70.G934 141 82,5 97,5 N/A 14 N/A N/A Plug Wrap 23.0224 N/A N/A 2,625 53,2 N/A N/A 35 Cigarette Paper 30.8051 N/A N/A 2,65 52,5 140 N/A 35 Tipping Paper 32.R035 N/A N/A 6,4 41 N/A N/A 15 Alufoil 43.0514 N/A N/A 11,4 32 72 N/A 8 Blank Label 71.2080 N/A N/A 40 26 N/A N/A N/A

70 Ukuran Pallet Ukuran pallet yang akan digunakan untuk mengirimkan material dari material buffer ke lantai produksi adalah sebagai berikut: Tabel 4.14 Jenis dan Ukuran Pallet Jenis Pallet Panjang (cm) Lebar (cm) Pallet BMJ 114 114 Pallet Inner Frame MWV (X) 136 136 Pallet Inner Frame BPI (Y) 140 140 Pallet Blank 116 116 Pallet Shipping Case 145 86 Gambar 4.5 Pallet yang Digunakan Untuk Pengiriman Material Komposisi Material Pada Pallet Berdasarkan perhitungan kebutuhan material per shift dengan uptime 70%, dilakukan pengaturan komposisi material pada pallet. Pallet ditentukan berdasarkan prinsip pemindahan material, yaitu meletakkan material di dekat tempat penggunaannya. Jadi, material akan disusun ke pallet berdasarkan mesin yang menggunakannya. Material blank dan shipping case tetap sesuai dengan komposisi dari supplier, dengan mempertimbangkan luas permukaan

71 dan tumpukan pallet yang sudah penuh. Komposisi link-up 1.1, 3.3, dan 4.4 adalah material untuk produksi brand X yang merupakan objek penelitian ini. Sedangkan komposisi link-up 2.2 dan 6.6 adalah material brand Y, yang merupakan brand kedua terbesar berdasarkan jumlah produksi. Tabel 4.15 Kebutuhan Material Material Komposisi Link-up 1.1 Komposisi Link-up 2.2 Komposisi Link-up 3.3 Komposisi Link-up 4.4 Komposisi Link-up 6.6 Cigarette Paper 37 33 37 26 24 Tipping Paper 14 14 14 10 10 Alufoil 25 25 25 14 19 Inner Frame 9 9 9 7 7 Film Pack 10 10 10 8 8 Film Slof 3 3 3 3 3 Blank 150 150 150 150 150 Shipping Case 140 140 140 140 140 35 roll 2 roll 14 roll 11 roll 9 roll 11 roll 3 roll 8 roll 3 roll 2 roll 150.000 pcs 70 pcs 70 pcs Gambar 4.6 Komposisi Material Link-Up 1.1

72 33 roll 14 roll 11 roll 9 roll 11 roll 3 roll 8 roll 150.000 pcs 70 pcs 70 pcs 3 roll 2 roll Gambar 4.7 Komposisi Material Link-Up 2.2 35 roll 2 roll 14 roll 11 roll 9 roll 11 roll 3 roll 8 roll 3 roll 2 roll 150.000 pcs 70 pcs 70 pcs Gambar 4.8 Komposisi Material Link-Up 3.3 26 roll 10 roll 11 roll 7 roll 3 roll 3 roll 8 roll 150.000 pcs 70 pcs 70 pcs Gambar 4.9 Komposisi Material Link-Up 4.4 24 roll 10 roll 11 roll 7 roll 8 roll 8 roll 150.000 pcs 70 pcs 70 pcs 3 roll Gambar 4.10 Komposisi Material Link-Up 6.6

73 Waktu Unloading Material Gambar 4.11 Keterangan Material Dilakukan pengamatan untuk mengukur waktu unloading material dari pallet ke trolley yang dilakukan oleh O/S ketika mengirimkan material. Berikut ini adalah contoh pengukuran waktu yang diperlukan untuk unloading cigarette paper berikut dengan uji keseragaman data dan kecukupan data. Tabel 4.16 Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Unloading Cigarette Paper Cigarette Paper Xbar Std Deviasi BKA BKB 8,73 9,10 0,540 10,178 8,017 8,39 9,10 0,540 10,178 8,017 9,64 9,10 0,540 10,178 8,017 9,86 9,10 0,540 10,178 8,017 9,39 9,10 0,540 10,178 8,017 8,66 9,10 0,540 10,178 8,017 8,7 9,10 0,540 10,178 8,017 9,41 9,10 0,540 10,178 8,017

74 Gambar 4.12 Peta Kontrol Keseragaman Data Waktu Unloading Cigarette Paper Tabel 4.17 Uji Kecukupan Data Waktu Unloading Cigarette Paper No. X X^2 1. 8,73 76,213 2. 8,39 70,392 3. 9,64 92,930 4. 9,86 97,220 5. 9,39 88,172 6. 8,66 74,996 7. 8,7 75,690 8. 9,41 88,548 Total 72,78 664,160

75 Tabel 4.18 Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Waktu Unloading Material Material Cigarette Paper Tipping Paper Alufoil Inner Frame Blank Film Pack Film slof Shipping case Uji Keseragaman Data Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Uji kecukupan data Tabel 4.19 Uji Kecukupan Data Waktu Unloading Cigarette Paper No. X X^2 1. 8,73 76,213 2. 8,39 70,392 3. 9,64 92,930 4. 9,86 97,220 5. 9,39 88,172 6. 8,66 74,996 7. 8,7 75,690 8. 9,41 88,548 Total 72,78 664,160 N = = 4.939 N < N = Data cukup

76 Tabel 4.20 Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Waktu Unloading Material Material Ac.Tow Plug Wrap Cigarette Paper Tipping Paper Alufoil Inner Frame Blank Film Pack Film slof Shipping case Uji Kecukupan Data Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Setelah dilakukan pengukuran waktu unloading material, dilakukan uji keseragaman dan kecukupan data. Maka, data yang diperoleh dapat digunakan untuk menghitung rata-rata. Hasil dari perhitungan tersebut akan digunakan untuk menunjukkan jumlah waktu kegiatan unloading yang akan dieliminasi. Berikut ini hasil perhitungan waktu unloading tersebut. Tabel 4.21 Rekapitulasi Waktu Unloading Material Material cigarette paper tipping paper Alufoil Inner Frame Opp pack OPP slof Qty per unloading 3 3 1 1 1 1 waktu unloading (detik) 9.1 9.12 5.28 6.97 17.45 14.75 Qty unloading 462 155 256 92 114 30 Frekuensi unloading 154 52 256 92 114 30 TOTAL 1401 471 1352 641 1989 443 6297 sec

77 Qty unloading pada cigarette paper sebesar 462 roll adalah adalah jumlah cigarette paper yang dikirim untuk 5 shift di link-up 1.1, 3.3 dan 4.4. Frekuensi unloading adalah hasil perhitungan berapa kali unloading yang diperlukan untuk 462 roll tersebut. Langkah yang sama dilakukan juga untuk menghitung waktu unloading material lainnya. Maka, total waktu unloading yang akan dieliminasi sebesar 6297 detik atau 1259,4 detik/shift 4.2.2.2 Rencana Pengiriman Material Waktu Loading Material Untuk melakukan rencana pengiriman material, diperlukan waktu loading material untuk memperhitungkan lead time aktivitas pengiriman material. Berikut ini adalah data pengamatan waktu loading material, beserta uji keseragaman dan uji kecukupan data yang dilakukan. Tabel 4.22 Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Loading Cigarette Paper Cigarette Paper Xbar Std Deviasi BKA BKB 4,4 4,44 0,289 5,019 3,865 4,05 4,44 0,289 5,019 3,865 4,07 4,44 0,289 5,019 3,865 4,26 4,44 0,289 5,019 3,865 4,67 4,44 0,289 5,019 3,865 4,41 4,44 0,289 5,019 3,865 4,28 4,44 0,289 5,019 3,865 4,78 4,44 0,289 5,019 3,865 4,61 4,44 0,289 5,019 3,865 4,89 4,44 0,289 5,019 3,865

78 = Gambar 4.13 Peta Kontrol Keseragaman Data Waktu Loading Cigarette Paper = 4,44 σ = = 0.289 BKA = = 5,01 BKB = = 3.865

79 Tabel 4.23 Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Waktu Loading Material Material Ac.Tow Plug Wrap Cigarette Paper Tipping Paper Alufoil Inner Frame Blank Film Pack Film slof Shipping case Uji Keseragaman Data Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Seragam Tabel 4.24 Uji Kecukupan Data Waktu Loading Cigarette Paper No. X X^2 1. 4,4 19,36 2. 4,05 16,4025 3. 4,07 16,5649 4. 4,26 18,1476 5. 4,67 21,8089 6. 4,41 19,4481 7. 4,28 18,3184 8. 4,78 22,8484 9. 4,61 21,2521 10. 4,89 23,9121 Total 44,42 198,063

80 Tabel 4.25 Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Waktu Loading Material Material Ac.Tow Plug Wrap Cigarette Paper Tipping Paper Alufoil Inner Frame Blank Film Pack Film slof Shipping case Uji Kecukupan Data Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Cukup Berdasarkan uji kecukupan data pada waktu loading material dengan memakai tingkat ketelitian sebesar 5% dan tingkat keyakinan sebesar 95 %, diperoleh hasil N < N sehingga dapat disimpulkan bahwa data cukup. Lead time Pengiriman Material ke Lantai Produksi Data lead time berikut adalah waktu yang diperlukan oleh Operating Support (OS) untuk loading material ke pallet dan transportasi dari DIM buffer ke lantai produksi.

81 Tabel 4.26 Perhitungan Lead Time Material Link-up 1.1 (dalam detik) Pallet 1 Pallet 2 Pallet 3 Pallet 4 Material Cigarette Paper Tipping Paper Alufoil Inner Frame OPP Pack OPP Slof Blank Shipping case Qty per loading 3 3 1 1 1 1 1 1 Waktu per Loading 4,44 10,99 6,02 7,67 13,92 18,87 18,31 12,73 Transportasi 64,25 64,25 62,37 62,37 62,37 62,37 62,37 63,75 Order Qty 37 14 25 9 10 3 1 1 Frekuensi loading 13 5 25 9 10 3 1 1 lead time 176,938 477,648 80,83 76,480 Tabel 4.27 Perhitungan Lead Time Material link-up 3.3 (dalam detik) Pallet 5 Pallet 6 Pallet 7 Pallet 8 Material Cigarette Paper Tipping Paper Alufoil Inner Frame OPP Pack OPP Slof Blank Shipping case Qty per loading 3 3 1 1 1 1 1 1 Waktu per Loading 4,44 10,99 6,02 7,67 13,92 18,87 18,31 12,73 Transportasi 61,65 61,65 61,99 61,99 61,99 61,99 61,99 48,26 Order Qty 37 14 25 9 10 3 1 1 Frekuensi loading 13 5 25 9 10 3 1 1 lead time 174,336 477,264 80,299 60,992

82 Tabel 4.28 Perhitungan Lead Time Material link-up 4.4 (dalam detik) Pallet 9 Pallet 10 Pallet 11 Pallet 12 Material Cigarette Paper Tipping Paper Alufoil Inner Frame OPP Pack OPP Slof Blank Shipping case Qty per loading 3 3 1 1 1 1 1 1 Waktu per loading 4,44 10,99 6,02 7,67 13,92 18,87 18,31 12,73 Transportasi 56,22 56,22 56,29 56,29 56,29 56,29 56,29 55,18 Order Qty 26 10 14 7 8 3 1 1 Frekuensi loading 9 4 14 7 8 3 1 1 lead time 140,153 362,202 74,599 67,908 Tabel 4.29 Perhitungan Lead Time Material Link-up 2.2 (dalam detik) Pallet 13 Pallet 14 Pallet 15 Pallet 16 Material Cigarette Paper Tipping Paper Alufoil Inner Frame OPP Pack OPP Slof Blank Shipping case Qty per loading 3 3 1 1 1 1 1 1 Waktu per loading 4,44 10,99 6,02 7,67 13,92 18,87 18,31 12,73 Transportasi 60,71 60,71 60,21 60.21 60,21 60,21 60,21 55,73 Order Qty 33 14 25 9 10 3 1 1 Frekuensi loading 11 5 25 9 10 3 1 1 lead time 164,510 475,492 78,527 68,460

83 Tabel 4.30 Perhitungan Lead Time Material link-up 6.6 (dalam detik) Pallet 17 Pallet 18 Pallet 19 Pallet 20 Material Acetate Tow Plug Wrap Cigarette Paper Tipping Paper Alufoil Inner Frame OPP Pack OPP Slof Blank Shipping case Qty sekali loading 1 6 3 3 1 1 1 1 1 1 Waktu per Loading 47,20 7,75 4,44 10,99 6,02 7,67 13,92 18,87 18,31 12,73 Transportasi 58,94 58,94 60,71 60,71 60,21 60,21 60,21 60,21 60,21 55,73 Order Qty 1 28 24 10 19 7 8 3 1 1 Frekuensi loading 1 5 8 4 19 7 8 3 1 1 lead time 106,140 97,665 140,196 396,208 78,527 68,460 Selanjutnya, penyebutan Pallet akan disederhanakan sesuai nomor Pallet pada tabel lead time (Pallet 1 Pallet 20) Contoh perhitungan lead time : Lead time Pallet 17 = ( Frekuensi Loading x Waktu per Loading ) + Transportasi = (4,44 x 8) + (10,99 x 4) + 60,71 = 140,196

84 Safety Stock dan Reorder Point (ROP) Safety stock Untuk menghitung besarnya safety stock yang diperlukan, ada dua metode yang dapat digunakan, yaitu : Metode Statistika Tabel 4.31 Konsumsi Tipping Paper Link-Up 1.1 Konsumsi Tipping Paper Link-up 1.1 5,30 11,42 12,95 6,68 11,43 13,00 7,44 11,45 13,01 8,03 11,57 13,07 8,18 11,60 13,11 8,32 11,71 13,17 8,39 11,77 13,27 8,86 11,77 13,30 9,02 11,84 13,33 9,81 11,85 13,34 10,06 11,86 13,40 10,33 12,09 13,71 10,43 12,10 13,73 10,60 12,18 13,77 10,68 12,21 13,82 10,71 12,27 13,84 10,74 12,32 13,84 10,92 12,37 13,85 10,95 12,50 13,88

85 Tabel 4.31 Konsumsi Tipping Paper Link-Up 1.1 (Lanjutan) Konsumsi Tipping Paper Link-up 1.1 11,02 12,53 13,91 11,04 12,61 14,12 11,06 12,67 14,26 11,11 12,74 14,44 11,17 12,79 14,52 11,23 12,87 14,82 11,26 12,91 15,14 11,36 12,93 16,21 11,38 12,94 16,85 Probability Plot of Konsumsi Tipping Paper Normal Percent 99,9 99 95 90 80 70 60 50 40 30 20 10 5 Mean 11,99 StDev 2,003 N 84 KS 0,094 P-Value 0,064 1 0,1 5,0 7,5 10,0 12,5 15,0 Konsumsi Tipping Paper 17,5 20,0 Gambar 4.14 Grafik Distribusi Konsumsi Tipping Paper di Link-Up 1.1 Dari gambar di atas, dapat dilihat bahwa data tersebut memiliki nilai p-value sebesar 0,064 atau p-value <0,15. Sehingga dapat disimpulkan bahwa

86 data tidak mengikuti distribusi normal. Maka rumus safety stock = tidak dapat digunakan. 2. Metode perbedaan pemakaian maksimum dan rata-rata Tabel 4.32 Perhitungan Safety Stock di Link-Up 1.1 Lead time (shift) Reorder Point (visual) Material UoM Rata - Safety Reorder rata Maksimum Stock Point Cigarette Paper roll 36,20 51,71 0,0061 0,10 0,32 1 Tipping Paper roll 13,10 18,72 0,0061 0,03 0,11 1 Alufoil roll 24,83 35,47 0,0166 0,18 0,59 1 Inner Frame roll 8,20 11,71 0,0166 0,06 0,19 1 Film Pack roll 9,46 13,51 0,0166 0,07 0,22 1 Film Slof roll 2,44 3,48 0,0166 0,02 0,06 1 Blank ribu pc 169,18 241,68 0,0028 0,20 0,68 1 Shipping Case pc 337,01 481,44 0,0027 0,38 1,28 2 Perhitungan safety stock dilakukan dengan metode perbedaan antara konsumsi maksimum (konsumsi material untuk uptime 100%), dengan konsumsi rata-rata (konsumsi material untuk uptime 70%) berdasarkan BOM. Berikut ini perhitungan safety stock cigarette paper link-up 1.1 :

87 Safety stock = (Pemakaian Maksimum Pemakaian Rata-Rata) x Lead time = (51,71 36.20) x 0,0061 = 0,10 unit Reorder Point (ROP) Perhitungan reorder point cigarette paper link-up 1.1 Reorder Point = (LD x AU) + SS = (0,0061 x 32,98) + 0,12 = 0,32 unit Berdasarkan hasil perhitungan, didapat bahwa reorder point untuk material berbentuk roll tidak berupa bilangan bulat. Maka, nilai ini harus dibulatkan dengan mempertimbangkan faktor best practice. Sedangkan reorder point material blank, yang berupa bundle lembaran kertas tipis (500 piece per bundle) harus disesuaikan ke kelipatan 500 di atasnya. Demikian pula shipping case, yang berupa bundle 10 pc harus disesuaikan ke kelipatan 10 di atasnya. 4.2.2.3 Simulasi Pengiriman Material Berdasarkan perhitungan reorder point serta komposisi material pada pallet yang akan diusulkan, dilakukan simulasi order dan pengiriman material berdasarkan uptime mesin selama 30 shift pada tanggal 1-10 Mei. Untuk simulasi ini, kita perlu mempertimbangkan pula pengiriman material untuk produksi brand lain sesuai tanggung jawab OS. Hal ini dilakukan untuk mengetahui apakah OS dapat memenuhi semua order tepat waktu.

88 Order untuk tiap-tiap pallet berdasarkan material yang lebih dahulu mencapai titik reorder point. Tabel 4.33 Simulasi Pengiriman Material Pallet 1 Shift Uptime Stock Awal Konsumsi Status Qty Masuk Order Interval 1 68,31 14,00 12,79 No Order 0-2 59,00 1,21 11,04 Re Order 14 9,27 3 64,61 4,17 12,09 Re Order 14 125,81 4 59,06 6,08 11,06 Re Order 14 220,42 5 75,46 9,02 14,12 Re Order 14 272,60 6 57,21 8,90 10,71 Re Order 14 354,02 7 44,81 12,19 8,39 No Order 0-8 71,04 3,80 13,30 Re Order 14 101,13 9 62,54 4,50 11,71 Re Order 14 143,67 10 61,96 6,80 11,60 Re Order 14 239,95 11 61,15 9,20 11,45 Re Order 14 343,90 12 66,94 11,75 12,53 Re Order 14 412,02 13 71,21 13,23 13,33 Re Order 14 440,27 14 57,40 13,90 10,74 No Order 0-15 39,75 3,15 7,44 Re Order 14 138,92 16 60,99 9,71 11,42 Re Order 14 366,36 17 52,42 12,30 9,81 No Order 0-18 61,83 2,49 11,57 Re Order 14 61,63 19 62,90 4,91 11,77 Re Order 14 159,50 20 65,08 7,14 12,18 Re Order 14 241,89 21 47,35 8,96 8,86 Re Order 14 430,89 22 77,15 14,09 14,44 Re Order 14 435,22 23 61,06 13,65 11,43 No Order 0-24 0,00 2,22 0,00 No Order 0-25 73,83 2,22 13,82 Re Order 14 42,49 26 66,10 2,40 12,37 Re Order 14 54,43 27 73,96 4,03 13,84 Re Order 14 105,05

89 Tabel 4.33 Simulasi Pengiriman Material Pallet 1 (Lanjutan) Shift Uptime Stock Awal Konsumsi Status Qty Masuk Order Interval 28 60,00 4,19 11,23 Re Order 14 136,18 29 55,73 6,96 10,43 Re Order 14 274,04 30 74,33 10,52 13,91 Re Order 14 328,57 Dalam simulasi yang dilakukan, besar stock awal shift 1 sesuai komposisi yang ditetapkan pada pallet. Langkah-langkah perhitungan pada shift n yaitu sebagai berikut : konsumsi n = konsumsi 1% uptime x uptime n Jika : konsumsi n stock awal n reorder point, maka dilakukan reorder konsumsi n stock awal n reorder point, maka tidak ada order Saat terjadi reorder pallet, maka akan ada material yang masuk sesuai dengan komposisi pada pallet. Jika pada shift tersebut telah terjadi reorder, maka jika : konsumsi n stock awal n + qty masuk n - reorder point, dilakukan reorder konsumsi n stock awal n + qty masuk n - reorder point, tidak ada reorder Order interval adalah selang order dalam menit, terhitung dari awal shift. Nilai order interval didapat dengan perhitungan sebagai berikut : 480 menit Stock awal untuk shift selanjutnya dihitung dengan formula berikut : Stock awal n+1 = stock awal n + qty masuk n konsumsi n Setelah simulasi order semua Pallet selama 30 shift selesai, order akan diurutkan untuk tiap tiap shift.

90 Analisa Keterlambatan Pengiriman Berdasarkan simulasi pengiriman material semua Pallet untuk 30 shift, order untuk semua Pallet diurutkan berdasarkan shift, dimulai dari order dengan order interval terkecil. Waktu order ditambahkan dengan lead time yang telah diolah sebelumnya, ditampilkan pada kolom Terkirim. Waktu ini ditambahkan dengan transportasi kembalinya OS ke warehouse, ditampilkan pada kolom Selesai. Waktu pada kolom ini dibandingkan dengan waktu order selanjutnya, untuk menentukan apakah OS akan terlambat dalam melayani order. Tabel 4.34 Simulasi Pengiriman Shift 1 Waktu Order Pallet Lead time Terkirim Selesai Status Keterlambatan 200.04 4 1,27 201,32 202,37 245.90 16 1,14 247,04 248,09 Terlayani 0,00 251.88 12 1,13 253,01 254,06 Terlayani 0,00 370.32 20 1,14 371,46 372,51 Terlayani 0,00 415.47 4 1,27 416,75 417,80 Terlayani 0,00 420.36 8 1,02 421,38 422,43 Terlayani 0,00 431.56 9 2,34 433,89 434,94 Terlayani 0,00 456.74 3 1,34 458,08 459,13 Terlayani 0,00 467.62 13 2,74 470,36 471,41 Terlayani 0,00 477.83 10 6,04 483,87 484,92 Terlayani 0,00

91 Tabel 4.35 Simulasi Pengiriman Shift 13 Waktu Order Pallet Lead time Terkirim Selesai Status Keterlambatan 0.12 11 1,24 1,36 2,41 8.30 20 1,14 9,44 10,49 Terlayani 0,00 59.65 17 2,34 61,98 63,03 Terlayani 0,00 112.49 12 1,13 113,62 114,67 Terlayani 0,00 120.48 15 1,31 121,79 122,84 Terlayani 0,00 133.54 16 1,14 134,68 135,73 Terlayani 0,00 139.21 18 6,60 145,81 146,86 Terlayani 0,00 175.94 4 1,27 177,21 178,26 Terlayani 0,00 211.10 14 7,26 218,37 219,42 Terlayani 0,00 220.51 10 6,04 226,55 227,60 Terlayani 0,00 253.86 9 2,34 256,19 257,24 Terlayani 0,00 339.98 20 1,14 341,12 342,17 Terlayani 0,00 344.22 16 1,14 345,37 346,42 Terlayani 0,00 346.72 3 1,34 348,06 349,11 Terlayani 0,00 357.62 13 2,74 360,37 361,42 Terlayani 0,00 357.91 12 1,13 362,55 363,60 Terlambat 3,51 358.00 4 1,27 364,87 365,92 Terlambat 5,60 425.03 2 7,96 432,99 434,04 Terlayani 0,00 425.75 5 2,91 436,95 438,00 Terlambat 8,29 430.67 19 1,31 439,30 440,35 Terlambat 7,33 440.27 1 2,95 443,30 444,35 Terlambat 0,09 Berdasarkan simulasi yang dilakukan, diperoleh data keterlambatan maksimum yang terjadi dalam memenuhi suatu pesanan pallet yaitu selama 8,29 menit. Oleh karena itu, perlu dilakukan penyesuaian terhadap safety stock dan reorder point yang telah dihitung sebelumnya untuk mengantisipasi keterlambatan. Penyesuaian ini diperlukan untuk mencegah terjadinya stock-out akibat keterlambatan pengiriman material.

92 Tabel 4.36 Penyesuaian Reorder Point 1.1 Material Ratarata Maksimum Lead Time Maksimum Safety Stock Reorder Point Reorder Point (visual) Cigarette Paper 36,20 51,71 0,0234 0,36 1,21 2 Tipping Paper 13,10 18,72 0,0234 0,13 0,44 1 Alufoil 24,83 35,47 0,0339 0,36 1,20 2 Inner Frame 8,20 11,71 0,0339 0,12 0,40 1 Film Pack 9,46 13,51 0,0339 0,14 0,46 1 Film Slof 2,44 3,48 0,0339 0,04 0,12 1 Blank 169,18 241,68 0,0201 1,46 4,85 5 Shipping Case 337,01 481,44 0,0199 2,88 9,59 10 3.3 Material Ratarata Maksimum Lead Time Maksimum Safety Stock Reorder Point Reorder Point (visual) Cigarette Paper 36,20 51,71 0,0233 0,36 1,21 2 Tipping Paper 13,10 18,72 0,0233 0,13 0,44 1 Alufoil 24,83 35,47 0,0338 0,36 1,20 2 Inner Frame 8,20 11,71 0,0338 0,12 0,40 1 Film Pack 9,46 13,51 0,0338 0,14 0,46 1 Film Slof 2,44 3,48 0,0338 0,04 0,12 1 Blank 169,18 241,68 0,0201 1,45 4,85 5 Shipping Case 337,01 481,44 0,0194 2,80 9,33 10

93 4.4 Material Rata - rata Maksimum Lead Time Maksimum Safety Stock Reorder Point Reorder Point (visual) Cigarette Paper 25,34 36,20 0,0221 0,24 0,80 1 Tipping Paper 9,17 13,10 0,0221 0,09 0,29 1 Alufoil 12,22 17,46 0,0298 0,16 0,52 1 Inner Frame 5,74 8,20 0,0298 0,07 0,24 1 Film Pack 6,62 9,46 0,0298 0,08 0,28 1 Film Slof 1,71 2,44 0,0298 0,02 0,07 1 Blank 118,42 169,18 0,0199 1,01 3,36 3,5 Shipping Case 235,91 337,01 0,0196 1,98 6,62 10 Safety stock dan reorder point penyesuaian dihitung dengan menambahkan lead time dengan keterlambatan maksimum yang dapat terjadi. Berdasarkan perhitungan di atas, dan dengan mempertimbangkan best practice reorder point secara visual, maka dapat ditentukan reorder point untuk masing-masing material brand X. Rekapitulasi hasil akhir reorder point dan hasil perhitungan average inventory yang dihitung dengan rumus untuk metode Q ditampilkan dalam tabel berikut ini. Average inventory level tertinggi untuk masingmasing proses pada tiap link-up di-highlight pada tabel.

94 Tabel 4.37 Average Inventory Level Future State Link-Up 1.1 Material UOM Safety Stock Average Inventory Level Average Inventory Level (dalam shift) Cigarette Paper roll 0,36 18,86 0,521 Tipping Paper roll 0,13 7,13 0,544 Alufoil roll 0,36 12,86 0,518 Inner Frame roll 0,12 4,62 0,563 Film Pack roll 0,14 5,14 0,543 Film Slof roll 0,04 1,54 0,630 Blank ribu pcs 1,46 76,46 0,452 Shipping Case pcs 2,88 72,88 0,216 Tabel 4.38 Average Inventory Level Future State Link-Up 3.3 Material UOM Safety Stock Average Inventory Level Average Inventory Level (dalam shift) Cigarette Paper roll 0,36 18,86 0,521 Tipping Paper roll 0,13 7,13 0,544 Alufoil roll 0,36 12,86 0,518 Inner Frame roll 0,12 4,62 0,563 Film Pack roll 0,14 5,14 0,543 Film Slof roll 0,04 1,54 0,630 Blank ribu pcs 1,45 76,45 0,452 Shipping Case pcs 2,80 72,80 0,216

95 Tabel 4.39 Average Inventory Level Future State Link-Up 4.4 Average Material UOM Safety Stock Average Inventory Level Inventory Level (dalam shift) Cigarette Paper roll 0,24 13,24 0,523 Tipping Paper roll 0,09 5,09 0,555 Alufoil roll 0,16 7,16 0,586 Inner Frame roll 0,07 3,57 0,623 Film Pack roll 0,08 4,08 0,617 Film Slof roll 0,02 1,52 0,892 Blank ribu pcs 1,01 76,01 0,642 Shipping Case pcs 1,98 71,98 0,305 Perhitungan average inventory level future state material cigarette paper link-up 1.1 I = [ SS + (Q ½ ) ] = [ 0,36 + (37 ½ ) ] = 18,86 Perhitungan average inventory level (dalam shift) future state cigarette paper link-up 1.1 Average inventory level (dalam shift) = = = 0,521

96 Tabel 4.40 Average Inventory Level Brand X Average Inventory Level Material (dalam shift) Cigarette Paper 0,517 Tipping Paper 0,542 Alufoil 0,524 Inner Frame 0,572 Film Pack 0,555 Film Slof 0,691 Blank 0,497 Shipping Case 0,235 Average inventory level untuk masing-masing proses brand X secara keseluruhan dihighlight pada tabel.

97 4.2.2.4 Future State VSM Gambar 4.15 Future State VSM

98 4.3 Analisis Hasil Pengolahan Data 4.3.1 Analisa Future State VSM Pada pemetaan future state VSM, digambarkan bahwa adanya penurunan nilai inventory level pada proses cigarette maker dari 0,913 shift menjadi 0,542 shift, cigarette packer dari 1,475 shift menjadi 0,691 shift, dan case packer dari 0,574 shift menjadi 0,235 shift. Penurunan nilai inventory level ini mengakibatkan nilai non value added pun menjadi lebih kecil, sehingga akan menaikkan nilai process cycle efficiency. 4.3.2 Analisa Perbandingan Current State dengan Future State Setelah dilakukan pemetaan terhadap current state dan future state VSM, maka kita dapat membandingkan hasil yang diproyeksikan dari rencana perbaikan yang dilakukan. Dari current state VSM, diperoleh hasil process lead time sebesar 3724,22 menit dan process cycle efficiency sebesar 4.1 %, setelah dilakukan rencana perbaikan hasil dari process lead time berkurang menjadi 3007,10 dan process cycle efficiency meningkat menjadi 5.1 %.