Identifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping di Gudang PT. XYZ

Transkripsi

1 Prayogo., et al. / dentifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol., No., Juli 0, pp. dentifikasi Waste dengan Menggunakan Value Stream Mapping di Gudang PT. XYZ Thomas Prayogo, Tanti Octavia Abstract: PT. XYZ is one of the leading cigarette manufacturers in ndonesia. t has four type of warehouses there is spare part, DM, and leaf. The company is continuously improving and increasing its working quality by examining the waste. The Value Stream Mapping is the concept in the Lean Manufacturing to examine the waste. Two number of waste are identified inside the spare part warehouse. They are transportation and waiting waste. From the waste analysis, the transportation waste could be reduced to.%,.%, 00% and waiting waste could be reduce to 0,%. Transportation and waiting waste are also identified inside the DM warehouse. From the waste analysis, they could be reduced to 0.0% and 00%. There is only one waste identified in the and leaf warehouse, there is over processing and inventory, respectively. From the waste analysis, the waste could be reduced as much as 0.% and 00% respectively. Keywords: Lean Manufacturing, Waste, Value Stream Mapping Pendahuluan PT. XYZ merupakan salah satu produsen rokok terkemuka di ndonesia. Pertumbuhan di sektor industri dapat menimbulkan persaingan yang kuat antar industri, terutama yang menghasilkan output yang sama. Perusahaan ini terus melakukan improvement untuk dapat terus berkembang dan meningkatkan kualitas kerjanya PT. XYZ memiliki empat macam yang terdiri dari, leaf, Direct Material (DM) dan spare part. Alur kegiatan yang terjadi pada setiap adalah penerimaan material, penyimpanan material, dan pengiriman material. Salah satu cara/metode yang dapat melihat alur kegiatan dan bertujuan untuk memetakan alur produksi dan informasi adalah dengan menggunakan Value Stream Mapping (VSM). VSM merupakan salah satu konsep dalam lean manufacturing yang dapat digunakan untuk melihat dan mengidentifikasi kegiatan yang dilakukan dalam perusahaan. VSM juga dapat membantu perusahaan dalam mengindentifikasi kegiatan yang non value added. Kegiatan non value added dalam dapat dibagi menjadi non value added necessary dan non value added non necessary. VSM ini diharapkan dapat mengidentifikasi waste yang terjadi pada pada PT. XYZ. Waste yang terjadi berasal dari kegiatan non value added non necessary. Tujuan dari dilak-, Fakultas Teknologi ndustri, Program Studi Teknik ndustri, Universitas Kristen Petra. Jl. Siwalankerto -, Surabaya 0. thomas.prayogo@gmail.com, tanti@peter.petra.ac.id ukannya penelitian ini adalah untuk mengetahui waste yang ada dalam kegiatan dan memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi waste. Metode Penelitian Metode penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah dengan menggunakan konsep lean manufacturing dan value stream mapping. Lean Manufacturing Lean manufacturing untuk dapat mengidentifikasi dan menghilangkan waste atau aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah. Tujuan dari diterapkan lean manufacturing adalah untuk meningkatkan kinerja dari industri manufaktur. Terdapat delapan waste yang ada dalam lean manufacturing (Liker [], 00) yaitu:. Overproduction: Memproduksi yang belum dipesan.. Waiting: Pekerja yang menggangur karena kehabisan material, keterlambatan proses, mesin rusak dan bottle neck.. Transportation: Memindahkan material, komponen atau jadi dalam jarak yang terlalu jauh.. Over processing: Melakukan langkah yang tidak diperlukan untuk memproses komponen.. nventory: Persediaan yang berlebih menyebabkan masalah seperti keterlambatan pengiriman dan produk cacat yang disebabkan karena peramalan tidak akurat.. Motion waste: Gerakan pekerja yang sia-sia saat melakukan pekerjaannya.. Defect: Memproduksi yang cacat atau mem-butuhkan perbaikan.

2 Prayogo., et al. / dentifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol., No., Juli 0, pp.. Kreativitas pekerja yang tidak dimanfaatkan: kesempatan belajar karena tidak melibatkan atau mendengar masukan dari pekerja. Value Stream Mapping Value Stream Mapping (VSM) adalah suatu konsep dari lean manufacturing yang menunjukkan suatu gambar dari seluruh kegiatan atau aktivitas yang dilakukan oleh sebuah perusahaan. Menurut Wilson [] (00) VSM digunakan untuk menemukan waste dalam penggambaran value stream tersebut, apabila waste sudah ditemukan maka waste tersebut harus dieliminasi. Tujuan dari VSM adalah untuk proses improvement dalam sebuah sistem. Berikut ini adalah contoh dari value stream mapping. Gambar. Value stream mapping Sumber: Hasil dan Pembahasan Factory logistic dalam perusahaan ini memiliki empat jenis, yaitu spare part, DM (Direct Material), /cengkeh dan leaf/. Gudang spare part berfungsi memberikan supply untuk kebutuhan mesin di seluruh tempat produksi. Gudang DM berfungsi memberikan supply untuk kebutuhan Sigaret Kretek Mesin (SKM) dan SKM. Gudang berfungsi memberikan supply untuk kebutuhan Clove Processing (CP) yang berada di Primary Processing (). Gudang leaf berfungsi memberikan supply untuk kebutuhan. Gudang Spare Part Gudang spare part di bagi menjadi dua tempat besar, yaitu Mainstore (MST) dan substore. Substore dibagi menjadi empat tempat, yaitu, SKM, SKM dan Store Print Processing (S). MST berfungsi sebagai tempat untuk menerima part dari supplier yang nantinya part tersebut akan didistribusikan menuju substore masing-masing. Spare Part di MST. detik. detik Berjalan menuju kantor PO part Purchasing Pemesanan part PO dan menerima part. detik.0 detik. detik 0. detik. detik nventory Control Lembar PAG. detik Kembali ke kantor Menerima surat PAG 0. detik SKM SKM = 0. detik = 0. detik =.0 detik Gambar. Current state value stream mapping mainstore pendistribusian menuju substore Gambar menunjukkan alur kegiatan dari spare part dalam MST. Berdasarkan kegiatan yang didapat-kan, dibagi antara dua kategori yaitu non value added dan non value added necessary. Tabel dapat dilihat kegiatan yang masuk dalam kategori tersebut. Tabel. Kategori dalam kegiatan MST ( disebarkan dari MST) Aktivitas MST N. - Berjalan menuju kantor memeriksa. - dan menerima part 0. - Kembali ke kantor -. Menerima surat PAG 0. - Total 0.. Spare Part di Substore MainStore 0. detik kereta angkut ke dalam Part.0 detik Lembar PAG. detik Menuju sparepart Memberikan lembar PAG Mengembalikan lembar PAG Part PAG detail Pekerja Detail dan nomer WO. detik. detik. detik.0 detik. detik Berjalan mengambil part ke rak part. detik. detik Kembali untuk membuat Permintaan part Merekap data dan membuat 0. detik. detik =. detik =.0 detik = 0.0 detik Gambar. Current state value stream mapping substore Gambar menunjukkan alur kegiatan dari spare part dalam substore. dentifikasi Waste Spare Part Terdapat empat waste pada spare part. Waste pertama adalah jarak yang terlalu jauh untuk S 0

3 Office sq. ft. Office sq. ft. Prayogo., et al. / dentifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol., No., Juli 0, pp. Maintenance (MTC) meminta part pada substore. Ketika terjadi breakdown mesin pada area produksi, MTC harus segera menuju substore yang berada dalam. Gambar menunjukkan jalur MTC menuju substore. E / J D / C / H B / G L Rak OFFCE M DSPOSE Pantry Security Garis berwarna merah menunjukkan sopir mengambil kereta angkut di dalam substore. Garis kuning menunjukkan sopir kembali untuk proses dan garis hijau menunjukkan menuju substore untuk meletakkan. Waste yang ketiga adalah waktu yang lama untuk spare part order. Pada saat MTC datang menuju substore dan ingin meminta part, MTC harus memberikan detail yang jelas seperti ukuran part atau nomer part yang ingin di minta. A / F K Gambar. Jalur MTC menuju substore Frekuensi penggunaan pintu pada substore hanya digunakan untuk permintaan dari MTC dan penerimaan dari MST. Berikut ini perbandingan antara permintaan dan penerimaan part di substore. Gambar. Perbandingan permintaan dan penerimaan part substore Letak pintu yang berada di luar area produksi kurang tepat menurut frekuensi penggunaannya. Pintu ini lebih banyak digunakan untuk permintaan part dari MTC dibandingkan dengan yang datang menuju substore. Waste yang kedua adalah terjadi double transportation pada substore. Barang yang dikirim menuju substore harus menggunakan sebuah kereta angkut yang letaknya berada dalam substore. Waktu yang dibutuhkan sopir untuk mengambil kereta angkut dalam substore adalah selama, detik. Alur pengambilan kereta angkut dapat dilihat pada Gambar. E / J L M DSPOSE Gambar. Urutan lama waktu proses spare part (substore) Beberapa hal yang membuat waktu untuk spare part order menjadi lama adalah pihak MTC tidak memberikan detail dengan jelas. Waste yang keempat adalah over transportation pengiriman spare part dari supplier. Barang yang telah dipesan dan dikirim dari supplier, datang terlebih dahulu menuju MST dan part tersebut akan didistribusikan menuju substore masing-masing. Mainstore SKM SKM S Gambar. Alur transportasi dari supplier Garis biru menunjukkan transportasi dari supplier menuju MST, transportasi ini terhitung dari supplier. Garis merah menunjukkan aliran transportasi untuk mendistribusikan part. dentifikasi waste untuk spare part ditunjukkan dengan menggunakan starbust. Pekerja D / Lembar PAG Permintaan part MainStore Mengembalikan lembar PAG C / H Transportation Detail dan nomer WO Waiting B / G File OFFCE Merekap data Part Memberikan dan membuat lembar PAG Part PAG detail part.0 detik. detik. detik. detik.0 detik. detik 0. detik. detik 0. detik. detik. detik. detik A / F K kereta angkut ke dalam Menuju sparepart Berjalan mengambil part ke rak Kembali untuk membuat Gambar. Alur datang pada substore =. detik =.0 detik = 0.0 detik Gambar. Starbust dari current state value stream mapping substore

4 Office sq. ft. Office sq. ft. Prayogo., et al. / dentifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol., No., Juli 0, pp.. detik. detik Berjalan menuju kantor PO part Purchasing Pemesanan part PO dan menerima part. detik.0 detik. detik 0. detik. detik Transportation nventory Control Lembar PAG. detik Kembali ke kantor Menerima surat PAG 0. detik SKM SKM = 0. detik = 0. detik =.0 detik Gambar 0. Starbust dari current state value stream mapping mainstore S MTC dapat mentelepon substore yang dituju untuk dapat mempersiapkan part yang dinginkan. Ketika sudah selesai, prodtech dapat mengambil part dalam substore dan MTC dapat mengawasi mesin yang breakdown tersebut. Usulan perbaikan keempat untuk permasalahan over transportation pengiriman spare part dari supplier adalah dengan memisah pemesanan part sesuai dengan substore masing-masing. Pemisahan part berdasarkan substore dapat mengurangi transportasi yang dilakukan dari MST. Usulan Perbaikan Spare Part Setelah mengidentifikasi waste, maka dilakukan perbaikan untuk mengurangi waste yang ada. Usulan perbaikan untuk waste jarak yang terlalu jauh untuk MTC meminta part adalah dengan memindah pintu yang awalnya diluar area produksi menjadi di dalam area produksi. Mainstore SKM SKM S Gambar. Alur transportasi dari supplier sesudah perbaikan E / J D / C / H L M DSPOSE Pantry Security Future state value stream mapping dilakukan ketika sudah didapatkan usulan perbaikan dari waste. B / G A / F K File OFFCE Pekerja Lembar PAG Permintaan part Gambar. Jalur baru MTC menuju substore MainStore Mengembalikan lembar PAG Detail dan nomer WO Waktu awal sebelum perbaikan menunjukkan, detik dan ketika dilakukan perbaikan waktu menjadi 0, detik. Usulan perbaikan yang kedua untuk double transportation pada substore adalah dengan memindahkan kereta angkut menuju tempat area bongkar muat di Clove Processing (CP). E / J D / C / H B / G A / F Gambar. Alur datang pada substore sesudah perbaikan Perubahan tempat penerimaan dan penempatan kereta angkut yang baru membuat waktu yang dibutuhkan menjadi lebih cepat. Waktu yang dibutuhkan untuk penerimaan di substore yang awalnya, detik berubah menjadi, detik. Usulan perbaikan yang ketiga untuk waktu yang lama untuk spare part order adalah dengan menjalankan pekerjaan permintaan part secara pararel ketika mesin breakdown. MTC dapat menuju katalog dan mencari part yang dinginkan, kemudian K L File OFFCE M DSPOSE. detik kereta angkut di area loading Part.0 detik. detik Menuju sparepart Memberikan lembar PAG Part PAG detail. detik. detik. detik 0. detik. detik Berjalan mengambil part ke rak part. detik. detik Kembali untuk membuat Merekap data dan membuat 0. detik. detik =. detik = 0. detik = 0. detik Gambar. Future state value stream mapping substore. Analisis perbandingan dilakukan untuk membandingkan hasil sebelum dan sesudah dari usulan yang telah diberikan. Usulan perbaikan tersebut memiliki hasil pengurangan waktu untuk setiap masalah. Persentase masalah yang terdapat pada spare part dapat berkurang masing-masing,%,,%, 0,% dan 00%. Tabel. Perbandingan hasil usulan perbaikan spare part No Masalah Sebelum Sesudah Jarak yang terlalu, 0, jauh untuk MTC detik detik meminta part Terjadi double transportation pada substore Waktu yang lama untuk spare part order Over transportation pengiriman spare part dari supplier, detik, menit 0, menit, detik, menit -

5 Prayogo., et al. / dentifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol., No., Juli 0, pp. Gudang DM Gudang Direct Material (DM) berfungsi untuk memberikan supply untuk kebutuhan material Sigaret Kretek Mesin (SKM). Proses pengeluaran pada DM dengan menggunakan First Expired First Out (FEFO). DM. detik untuk menyerahkan. detik Memesan Team planning Memberikan nomer PO Admin DM Scan barcode. detik. detik. detik Stock material. detik. detik nventory DM warehouse malam C SKM Bon Order Material (BOM). detik. detik. detik. detik. detik untuk mengambil dan tanda tangan. detik SKM SKM pallet, apabila ada pallet forklift harus bolak-balik truk sebanyak kali untuk loading satu truk. Tabel. Lama waktu loading Jumlah pallet Pallet, menit Lama waktu loading Pallet, menit Waste yang kedua adalah penggunaan truk yang kurang maksimal. necessary sebesar.0% digunakan untuk menunggu ditempat tujuan. Dapat diartikan truk berhenti menganggur untuk dibongkar ditempat yang dituju. Total waktu untuk menunggu membutuhkan waktu menit atau selama, jam. dentifikasi waste untuk DM ditunjukkan dengan menggunakan starbust. Gambar. Current state value stream mapping DM =. detik =.0 detik = 00. detik Memesan Team planning Memberikan nomer PO Stock material C SKM Bon Order Material (BOM) Admin DM SKM Gambar menunjukkan alur kegiatan dari DM. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, dibagi antara dua kategori yaitu non value added dan non value added necessary. Tabel dapat dilihat kegiatan yang masuk dalam kategori tersebut. Tabel. Kategori dalam kegiatan DM Aktivitas DM N -,, - -, -, dan scan barcode, - ke loket -,, -, -, - -, -, -, dan tanda tangan, - Total, 00, dentifikasi Waste Gudang DM Seluruh kegiatan dalam adalah kegiatan non value added. Kegiatan non value added dipecah menjadi non value added dan non value added necessary. Terdapat dua waste yang ada pada DM. Waste yang pertama adalah proses loading yang dapat lebih dipercepat. menuju truk dilakukan dengan satu buah forklift. Proses loading dilakukan satu per satu tiap. detik untuk menyerahkan. detik Scan barcode. detik. detik. detik. detik. detik nventory DM warehouse malam Transportation. detik. detik. detik. detik. detik untuk mengambil dan tanda tangan. detik Gambar. Starbust dari current state value stream mapping DM Usulan Perbaikan Gudang DM Setelah mengidentifikasi waste, maka dilakukan perbaikan untuk mengurangi waste yang ada. Usulan perbaikan untuk waste proses loading yang lama dan dapat lebih dipercepat adalah dengan menggunakan spatula extension forklift. Gambar. Spatula extension forklift Ketika menggunakan spatula extension satu kali angkut forklift dapat mengangkut dua pallet sekaligus, maka dari itu waktu untuk loading dapat dipercepat. yang awalnya tanpa spatula extension membutuhkan waktu, menit, sedangkan apabila digunakan spatula extension dapat berkurang menjadi, menit. Waiting =. detik =.0 detik = 00. detik SKM

6 Prayogo., et al. / dentifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol., No., Juli 0, pp. Tabel. Perbandingan lama waktu loading Lama Baru Pallet, menit pallet =, menit Pallet, menit, menit dengan menggunakan First in First out (FFO). Clove Usulan perbaikan untuk waste penggunaan truk yang kurang maksimal adalah menjadwalkan kembali waktu pengiriman material untuk masingmasing tempat agar tidak terjadi penumpukan di masing-masing tempat. Jadwal pengiriman material yang baru dapat dilihat di Gambar. Supervisor permintaan No. SPBC Permintaan CP sample dan Memberikan memasukan dalam untuk ke truck karung C CP CP nventory. detik. detik 0. detik. detik. detik. detik 0. detik.0 detik malam =.0 detik =. detik =. detik Gambar 0. Current state value stream mapping Gambar. Jadwal pengiriman material Future state value stream mapping dilakukan ketika sudah didapatkan usulan perbaikan dari waste.. detik untuk menyerahkan. detik Memesan Team planning Memberikan nomer PO Admin DM Scan barcode. detik. detik. detik Stock material. detik. detik nventory DM warehouse malam C SKM Bon Order Material (BOM). detik. detik. detik. detik. detik untuk mengambil dan tanda tangan. detik Gambar. Future state value stream mapping DM Analisis perbandingan dilakukan untuk membandingkan hasil sebelum dan sesudah dari usulan yang telah diberikan. Usulan perbaikan tersebut memiliki hasil pengurangan waktu untuk setiap masalah. Persentase masalah yang terdapat pada DM dapat berkurang masing-masing 0,0% dan 00%. Tabel. Perbandingan hasil usulan perbaikan DM No Masalah Sebelum Sesudah Proses loading yang,, lama dan dapat lebih menit menit dipercepat Penggunaan truk yang kurang maksimal menit - =. detik =. detik = 00. detik SKM SKM Gambar 0 menunjukkan alur kegiatan dari. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, dibagi antara dua kategori yaitu non value added dan non value added necessary. Tabel dapat dilihat kegiatan yang masuk dalam kategori tersebut. Tabel. Kategori dalam kegiatan Aktivitas N Memberikan, - -, 0, - sampel dan memasukan dalam karung, -, - Menyiapakan untuk, - 0, -,0 - Total,, dentifikasi Waste Gudang Clove Waste terdapat pada adalah proses yang dapat lebih dipercepat. Dalam kegiatan terdapat proses menimbang karung cengkeh yang prosesnya adalah dengan menimbang satu per satu karung ceng-keh yang datang. Gudang Clove Gudang memberikan supply cengkeh untuk menunjang kebutuhan Clove Processing (CP). Proses pengeluaran cengkeh pada Gambar. Lama waktu penimbangan cengkeh Membutuhkan waktu menit untuk meng-

7 Prayogo., et al. / dentifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol., No., Juli 0, pp. habiskan truk yang datang. dentifikasi waste untuk ditunjukkan dengan meng-gunakan starbust. Gambar. Future state value stream mapping Usulan perbaikan tersebut memiliki hasil pengurangan waktu untuk setiap masalah. Persentase masalah yang terdapat pada dapat berkurang 0,%. Memberikan. detik No. SPBC. detik Over Processing Supervisor sample dan memasukan dalam karung 0. detik. detik Permintaan CP nventory permintaan malam untuk ke truck C CP. detik. detik 0. detik.0 detik =.0 detik =. detik =. detik Gambar. Starbust dari current state value stream mapping Usulan Perbaikan Gudang Clove CP Gudang Leaf Gudang leaf berisi berbagai macam jenis tem-bakau untuk pembuatan isi rokok. Gudang leaf memberikan supply untuk menunjang kebutuhan Primary Processing (). Proses pengeluaran pada leaf dengan menggunakan metode Annual Monthly Usage (AMU) dengan menjalankan dua aktif untuk pengiriman menuju. Leaf Setelah mengidentifikasi waste, maka di-lakukan perbaikan untuk mengurangi waste yang ada. Usulan perbaikan untuk waste proses yang dapat lebih dipercepat adalah dengan menggunakan jembatan timbang untuk truk. C supervisor permintaan leaf Mengirim Bon Kiriman Tembakau (BKT) Primary Processing Scanning label bon kiriman Scanning label bon kiriman. detik 0. detik nventory. detik. detik. detik. detik. detik. detik. detik. detik. detik. detik =. detik =. detik = 0.0 detik Menuju lain Gambar. Current state value stream mapping leaf Gambar. Jembatan timbang dihubungan dengan sistem Proses satu buah truk yang awalnya selama, menit dapat berkurang menjadi, menit, karena proses penimbangan pada dihilangkan dan diganti dengan jembatan timbang yang langsung terhubung melalui sitem. Future state value stream mapping dilakukan ketika sudah didapatkan usulan perbaikan dari waste. Supervisor Gambar menunjukkan alur kegiatan dari leaf. Berdasarkan kegiatan yang didapatkan, dibagi antara dua kategori yaitu non value added dan non value added necessary. Tabel 0 dapat dilihat kegiatan yang masuk dalam kategori tersebut. Tabel 0. Ketegori dalam kegiatan leaf Aktivitas leaf N, - -, 0, Scanning label -, Bon Kiriman Tembakau -,, - C CP, - Memberikan. detik No. SPBC. detik sample dan memasukan dalam karung. detik. detik Permintaan CP nventory permintaan malam untuk ke truck. detik. detik 0. detik.0 detik = 00.0 detik =. detik =. detik CP Menuju lain -, Scanning label -, Bon Kiriman Tembakau -,, -, - Total, 0, dentifikasi Waste Gudang Leaf

8 Prayogo., et al. / dentifikasi Waste Menggunakan VSM di Gudang PT. XYZ / Jurnal Titra, Vol., No., Juli 0, pp. Waste terdapat pada leaf adalah sistem AMU yang kurang berjalan. AMU membutuhkan dua aktif untuk pengiriman menuju ke. Namun, masih terdapat lebih dari dua aktif yang terbuka untuk pengiriman material menuju. Pada bulan maret 0 seharusnya hanya terbuka B0/C dan C0/C. Akan tetapi terdapat beberapa yang terbuka yaitu D0/C, D0/C, D0/C, E0/C, E0/C dan E0/C. Semakin banyak yang terbuka untuk pengiriman menuju, semakin rawan pula beetle akan dapat masuk kedalam. Gudang aktif untuk pengiriman harus steril atas beetle, karena beetle dapat menggangu proses pro-duksi dalam. dentifikasi waste untuk leaf ditunjukkan dengan menggunakan starbust.. detik supervisor. detik 0. detik permintaan leaf Mengirim Bon Kiriman Tembakau (BKT) nventory Scanning label C bon kiriman. detik. detik. detik. detik =. detik =. detik =.0 detik Primary Processing Gambar. Future state value stream mapping leaf Usulan perbaikan tersebut memiliki hasil pengurangan waktu untuk setiap masalah. Persentase masalah yang terdapat pada dapat berkurang 00%. supervisor C Simpulan. detik. detik 0. detik nventory Scanning label Mengirim Bon Kiriman Tembakau (BKT) bon kiriman. detik. detik. detik. detik nventory permintaan leaf Scanning label bon kiriman. detik. detik. detik Menuju lain. detik. detik =. detik =. detik = 0.0 detik Gambar. Starbust dari current state value stream mapping leaf Usulan Perbaikan Gudang Leaf Setelah mengidentifikasi waste, maka dilakukan perbaikan untuk mengurangi waste yang ada. Usulan perbaikan yang diberikan adalah dengan menata letak dari case leaf yang ada pada. Posisi yang awalnya diletakkan berdasarkan lot number menjadi diletakkan menurut formulasi dari. B0/C Week Week 0 0 Week Week Gambar. Pengaturan case leaf dalam berdasarkan formula OPS Primary Processing Gudang spare part tedapat dua waste yaitu transportation dan waiting. Perancangan usulan perbaikan yang diberikan didapatkan pengurangan untuk transportation waste sebesar,%,,% dan 00%. Sedangkan untuk waiting waste pengurangannya sebesar 0,%. Gudang DM terdapat dua waste yaitu transportation dan waiting. Perancangan usulan perbaikan yang diberikan didapatkan pengurangan untuk transportation waste sebesar 0,0%. Sedangkan untuk waiting waste pengurangannya sebesar 00%. Gudang terdapat over processing waste. Perancangan usulan perbaikan yang diberikan didapatkan pengurangan sebesar 0,%. Gudang leaf terdapat inventory waste. Perancangan usulan perbaikan yang diberikan didapatkan pengurangan sebesar 00%. Daftar Pustaka. Liker, Jeffrey K. (00). The toyota way: Prinsip Manajemen dari Perusahaan Manufaktur Terhebat di Dunia. Jakarta: Erlangga.. Wilson, Lonnie. (00). How to implement lean manufacturing. USA: McGraw-Hill. Satu terbagi atas empat area yang terbagi antara minggu sampai minggu. Hal ini akan menghilangkan dampak pembukaan aktif lain selain aktif, karena dalam OPS terdiri dari formulasi dari yang sudah baku. Future state value stream mapping dilakukan ketika sudah didapatkan usulan perbaikan dari waste.