94 BAB 3 METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH 3.1 Flow Chart Metodologi Penelitian Metodologi pemecahan masalah (flow diagram) merupakan diagram yang menggambarkan pola berpikir serta menjelaskan tahap-tahap penelitian yang dilakukan sebelum melakukan pemecahan masalah sehingga penelitian dapat dilakukan dengan lebih terarah dan memudahkan dalam menganalisis permaasalahan yang ada. Penelitian pendahuluan dilakukan dengan melakukan pengamatan dan observasi langsung di bagian pengemasan pada PT. Indofood Sukses Makmur Bogasari Flour Mills Divisi Pasta. Pada penelitian ini juga dilakukan pencarian data-data yang dibutuhkan untuk penulisan skripsi ini. Langkah-langkah yang digunakan dalam penelitian ini adalah: Studi Pendahuluan, Identifikasi Masalah, Perumusan Masalah, Pengumpulan Data, Analisa dan Pembahasan, serta ditutup dengan kesimpulan dan saran.
Diagram 3.1 Flow Chart Metodologi Penelitian 95
Diagram 3.2 Flow Chart Metodologi Penelitian (Lanjutan) 96
97 C Pendekatan Trial Error Untuk Meminimasi Jumlah Cacat Analisa Pendekatan Trial Error Meminimasi Jumlah Cacat CONTROL (KONTROL) Kesimpulan dan Saran Diagram 3.3 Flow Chart Metodologi Penelitian (Lanjutan)
98 3.2 Studi Pendahuluan Studi pendahuluan dilakukan dengan melakukan observasi terhadap permasalahan yang timbul di area pengemasan di Pabrik Pasta Bogasari. Studi pendahuluan dilakukan dengan mempelajari kondisi lingkungan di sekitar Pabrik Pasta, mengidentifikasi masalah-masalah yang muncul berkaitan dengan topik yang hendak dibahas yaitu Six Sigma, membuat diagram sebab akibat untuk membantu menemukan akar masalah dan membuat penyelesaian yang terbaik untuk meningkatkan kualitas dari produk long Pasta yang dihasilkan. Dalam studi pendahuluan ini mulai dibuat kerangka penelitian untuk memudahkan dalam menganalisa permasalahan. Adapun dalam studi pendahuluan penulis melakukan wawancara dengan Operator dan para Ass Manager untuk menemukan informasiinformasi yang diperlukan berkaitan dengan penyusunan Skripsi ini.
99 3.3 Identifikasi dan Perumusan Masalah Identifikasi dan Perumusan masalah berkaitan dengan penelitian ini adalah: 1. Jenis cacat apakah yang paling sering terjadi pada produk long pasta? 2. Faktor apa yang menyebabkan terjadinya cacat pada kemasan dan kondisi fisik produk pasta? 3. Apa saja penyebab kegagalan produk long pasta pada saat akan dikemas? 3.4 Tujuan Penelitian Adapun tujuan utama dari penelitian yang dilakukan adalah mencoba memperbaiki kualitas atau mutu dari produk long pasta pada area packing dengan menggunakan tahapan DMAIC (Define Measure Analyze Improve Control) sebagai berikut: Define Define merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Langkah yang terdapat dalam fase define antara lain: menentukan atau mendefinisikan tujuan dari proyek Six Sigma yaitu dengan membuat pernyataan proyek Six Sigma (Project Statement), membuat gambaran alur kegiatan dari perusahaan baik SIPOC (Supplier Input Process Output Customer) diagram dan Peta Proses Operasi.
100 Measure Measure merupakan langkah operasional kedua dalam rangka peningkatan kualitas dalam metode DMAIC. Pada tahap ini dilakukan pengukuran dan mengenali dan menginventarisasi karakteristik kualitas kunci (CTQ / Critical To Quality) untuk mengenali jenis-jenis cacat yang terjadi pada produk long pasta ketika telah sampai pada packing area. Tahap pengukuran ini penting peranannya dalam meningkatkan kualitas, karena dapat diketahui keadaan perusahaan dari data yang ada sehingga menjadi patokan atau dasar untuk melakukan analisa dan perbaikan. Pengukuran yang akan dilakukan pada tahap ini antara lain: 1. Pengumpulan data berat produk long pasta 1 Kg dan 500g. 2. Perhitungan kapabilitas proses dilakukan setelah data berat produk terkendali pada peta X dan R. 3. Pengumpulan data proporsi. Data yang dikumpulkan diambil dari laporan produksi harian yang mana di dalamnya tertera jumlah produksi dan jumlah cacat. 4. Perhitungan level Sigma dengan Teknik Konversi melalui Tabel Konversi yang dilakukan setelah sebelumnya menentukan Unit, Defect, DPU, TOP, DPMO. 5. Perhitungan Cost of Poor Quality dilakukan terhadap biaya material yang terbuang.
101 Analyze Tahap Analyze merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini kita perlu melakukan beberapa hal berikut ini: (1) Mengidentifikasi jenis-jenis cacat yang terjadi dan membuat prioritas cacat minimal yang memiliki kontribusi dominan terhadap minimnya kualitas produk secara keseluruhan. Pada tahap ini alat yang digunakan adalah diagram Pareto. Diagram Pareto dibuat setelah dilakukan pengumpulan data jenis cacat berikut frekuensinya. Kemudian data jenis cacat tersebut diurutkan berdasarkan frekuensi tertinggi sampai terendah dan dihitung frekuensi kumulatifnya. (2) Menginventarisasikan dan menganalisa beberapa akar penyebab masalah dari cacatcacat yang terdapat pada CTQ tersebut, ditinjau dari segi:man, machine, environment, method, dan material menggunakan fishbone. (3) Mencari penyebab yang paling dominan di antara seluruh daftar akar penyebab.
102 Improve Fase atau tahap yang keempat dalam Metodologi Six Sigma adalah tahap Improve. Pada tahap ini, usaha-usaha peningkatan kinerja kualitas produk dimulai dengan cara membuat FMEA (FailureMode and Effect Analysis) dan memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi cacat dalam proses. Kemudian dilakukan dengan pembuatan PIPA (Problem Identification and Preventive Action) untuk usulan pencegahan terjadinya masalah. Control Fase sesudah Improve adalah fase Control. Fase ini merupakan fase terakhir dalam pemecahan masalah menggunakan metodologi Six Sigma. Dalam fase ini seluruh usaha-usaha peningkatan yang ada dikendalikan dengan metode Trial Error sehingga dicapai gambaran pengurangan cacat dan penghematan biaya yang dapat dilakukan perusahaan jika penerapan Six Sigma berhasil dijalankan. Hal yang akan dilakukan dalam fase ini mencakup: a. Dokumentasi dan sosialisasi usaha-usaha peningkatan yang telah dibuat. b. Penutupan proyek Six Sigma sebagai suatu metode untuk memecahkan masalah yang dihadapi perusahaan. Setelah fase kontrol ini dilakukan kemudian dilakukan penarikan kesimpulan dan pemberian saran kepada perusahaan.