BAB V ANALISA DAN PEMECAHAN MASALAH

BAB V ANALISA DAN PEMECAHAN MASALAH 5.1 Analisa Kerusakan Mesin dan Keputusan Modifikasi Filter Oli Dari data data yang ada di BAB sebelumnya, sudah bisa diketahui bahwa kerusakan mesin khususnya komponen Filter oli Compressor Atlas Copco merugikan dan membebani bagi perusahaan secara keseluruhan. Hal ini harus dilakukan tindakan perbaikan agar kerugian kerugian bisa dihilangkan atau diminamalisir. Keputusan melakukan modifikasi ini juga mempertimbangkan beberapa hal, diantaranya : 1. Tidak merubah/menurunkan kinerja mesin secara umum 2. Biaya modifikasi tidak memberatkan perusahaan dan sifat modifikasi harus bisa bertahan lama, artinya tidak ada lagi modifikasi pada komponen yang sama di masa datang 3. Hasil modifikasi harus memudahkan dalam perawatan 4. Pilihan modifikasi filter oli adalah pilihan paling bagus dibanding dengan memodifikasi komponen lain, misalnya merapatkan komponen filter penyaring udara menjadi lebih rapat karena kerapatan pada filter oli sudah 53

54 sesuai standar. Jika kerapatan dikecilkan lagi, maka filter udara cepat rusak dan asupan angin sebagai input sistem, tidak akan maksimal. 5. Ketersediaan spare part untuk penggantian di masa datang harus bisa terjamin, karena itu pihak gudang spare part harus bisa menjamin ketersediaan filter ini. 5.2 Analisa Biaya Pembuatan Komponen Baru untuk Modifikasi Dalam pelaksanaan modifikasi ini, diperlukan material dan spare part untuk memenuhi standar kinerja mesin. Biaya ini nantinya masuk ke dalam biaya pengadaan, atau biaya investasi jangka panjang, karena komponen baru hasil modifikasi minim kerusakan dan minim perawatan.dalam sistem kerja pelumasan dan alur angin yang bercampur dengan oli, di bawah ini akan digambarkan sistem secara umum sehingga bisa dilihat perbedaan sistem lama (bawaan mesin) dengan hasil modifikasi. Gambar. 5.1 Diagram Aliran Oli Filter Model Lama

55 Gambar. 5.2 Filter Oli Model Lama Sedangakan Diagram dan Gambar model hasil modifikasi ditunjukan dalam gambar berikut : Gambar. 5.3 Diagram Aliran Oli Filter Setelah Modifikasi

56 Gambar. 5.4 Filter Oli Setelah Modifikasi Dari gambar tersebut diatas terlihat secara garis besar sistemnya memiliki jalur yang sama dengan sistem yang sama, hanya yang membedakan adalah rumah tempat filter oli standar mesin tidak bisa dibuka, sedangkan hasil modifikasi bisa dibuka. Dengan bisa dibuka tutupnya housing filter ini memberikan akses untuk mengambil filter oli untuk kemudian dicelaning dan dipergunakan kembali. Untuk biaya material pembuatan komponen baru ini, rincian biayanya adalah sebagai berikut : 1. Pipa 5 x 1 m = Rp. 250.000 2. Kran/ball valve Ø ½ (8 bh) = Rp. 100.000 3. Pipa 2 x 2 m = Rp. 100.000 4. Plate Yzer 8mm x 50 cm = Rp. 50.000 5. Baut dan mur M8 x 25 mm (32 bh) = Rp. 40.000

57 6. Besi Beton 8mm x 30 cm = Rp. 20.000 7. Filter oli (8 bh) = Rp. 2.640.000 8. Flexible hose 2 x 1 m (4 bh) = Rp. 748.000 Total : Rp. 3.948.000. Komponen biaya ini masuk ke dalam modal atau invesatasi awal untuk keuntungan jangka panjang. Sedangkan waktu pelaksanaan, mulai dari pembuatan hingga pemasangan dilakukan selama 3 hari untuk 4 mesin. Dimana 2 hari pertama adalah pembuatan dan hari ketiga adalah pemasangan dan pengetesan. Jika dirata ratakan pekerja yang melakukan proses ini adalah 3 orang per satu hari, dan rata rata upah per-jam adalah Rp. 15.000, dan jam kerja untuk 1 hari adalah 7 jam, maka : 3 (orang) x 3 (hari) x Rp. 15.000 x 7 (jam) = Rp. 945.000 Jika digabungkan dengan biaya material pembuatan filter baru, maka : Total : Rp. 3.948.000 + Rp. 945.000 = Rp. 4.893.000 5.3 Analisa Keuntungan dan Kerugian Hasil Modifikasi Setalah kita mengetahui data pemakaian filter lama dan pembuatan filter baru maka kita akan menghitung keuntungan dan atau kerugian setelah fiter baru terpasang dan dimonitor selama satu tahun, periode antara Januari 2012 hingga Desember 2012. Karena karakteristik filter jenis baru ini yang berbeda, dimana filter baru bisa dicleaning/dibersihkan dan dipakai ulang maka biaya penggantian filter bisa direduksi. Filter lama yang menggunakan 3 filter dalam 1 jalur, di sistem yang baru memakai cukup 2 filter saja. Hal ini bisa dilakukan dengan memperhatikan

58 kondisi mesin terutama masalah performanya dimana ternyata dengan memakai 2 filter performa mesin tetap terjaga dengan baik dan menghasilkan tekanan angin sesuai persyaratan pihak produksi. Untuk menjaga fungsi penyaringan oleh filter baru, meskipun bisa dicuci/dibersihkan dan dipakai kembali, maka tim modifikasi memutuskan bahwa maksimal pemakaian filter ini dibatasi 3 kali pemakaian. Dengan urutan pemakainnya : Pemakaian pertama Pemakaian kedua Pemakaian ketiga : barang baru : hasil cuci/cleaning (dibersihkan pertama kali) : hasil cuci/cleaning (dibersihkan kedua kali) Selanjutnya filter ini harus dibuang meskipun secara fisik masih bagus. Berikut gambar perbedaan jenis filter lama dan baru : Gambar. 5.5 Filter Oli Jenis Lama (standar bawaan mesin)

59 Gambar. 5.6 Filter Oli Jenis Baru yang Dipakai Sebagai Modifikasi Keputusan untuk memodifikasi filter menjadi jenis seperti ini, dilakukan karena di PT. GTU terdapat mesin yang sudah memiliki sistem serupa yaitu mesin kompressor merk Balcke Durr type KCS 270 10 WGK. Sistem mesin yang sama sama menggunakan rotary screw dalam menghasilkan angin bertekanan namum memiliki sistem pelumasan yang berbeda dengan merk Compressor Atlas Copco. Sehingga perhitungan tentang hal teknis tidak diperlukan karena dalam operasioanl mesin merk Balcke Durr type KCS 270 10 WGK bisa optimal menghasilkan energi angin. Mesin merk Balcke Durr type KCS 270 10 WGK saat ini hanya tinggal satu di PT. PT. GTU karena pihak pabrikan Balcke Durr sudah tidak bisa menjamin ketersediaa spare part (discontinue) maka semua mesin merk Balcke Durr ditiadakan da diganti merk merk lain. Berikut adalah data kerusakan dan penggantian filter oli hasil modifikasi :

Tabel. 5.1 Data Kerusakan Mesin dan Penggantian Filter Hasil Modifikasi No. No. Mesin yang Rusak No. EJO/WO Bulan Waktu Perbaikan (menit) Status Filter (Baru/ex. Celaning) 60 Jumlah Filter Baru 1 ACU.09 ACU/001/01/12 Januari 70 Baru 2 2 ACU.10 ACU/003/01/12 Januari 70 Baru 2 3 ACU.11 ACU/004/01/12 Januari 70 Baru 2 4 ACU.08 ACU/006/01/12 Januari 70 Baru 2 5 ACU.10 ACU/002/02/12 Februari 70 Baru 2 6 ACU.09 ACU/004/02/12 Februari 70 Ex.10 (C.1) - 7 ACU.11 ACU/001/03/12 Maret 70 Ex.09 (C.1) - 8 ACU.08 ACU/003/03/12 Maret 70 Ex.11 (C.1) - 9 ACU.10 ACU/004/03/12 Maret 70 Ex.08 (C.1) - 10 ACU.11 ACU/001/04/12 April 70 Ex.10 (C.2) - 11 ACU.09 ACU/003/04/12 April 70 Ex.11 (C.2) - 12 ACU.08 ACU/003/05/12 Mei 70 Ex.09 (C.2) - 13 ACU.10 ACU/004/05/12 Mei 70 Ex.08 (C.2) - 14 ACU.09 ACU/001/06/12 Juni 70 Baru 2 15 ACU.11 ACU/003/06/12 Juni 70 Baru 2 16 ACU.10 ACU/001/07/12 Juli 70 Baru 2 17 ACU.08 ACU/003/07/12 Juli 70 Baru 2 18 ACU.09 ACU/005/07/12 Juli 70 Baru 2 19 ACU.11 ACU/002/08/12 Agustus 70 Ex.09 (C.1) - 20 ACU.10 ACU/004/08/12 Agustus 70 Ex.11 (C.1) - 21 ACU.08 ACU/003/09/12 September 70 Ex.10 (C.1) - 22 ACU.09 ACU/002/10/12 Oktober 70 Ex.08 (C.1) - 23 ACU.11 ACU/003/10/12 Oktober 70 Ex.09 (C.2) - 24 ACU.08 ACU/005/10/12 Oktober 70 Ex.11 (C.2) - 25 ACU.10 ACU/001/11/12 November 70 Ex.08 (C.2) - 26 ACU.09 ACU/003/11/12 November 70 Ex.10 (C.2) - 27 ACU.11 ACU/002/12/12 Desember 70 Baru 2 28 ACU.08 ACU/004/12/12 Desember 70 Baru 2 Total 1960 24 Keterangan tabel di atas : Ex.11 (C.2) : - Ex. 11 artinya filter bekas no. Mesin ACU.11 C2 artinya filter sudah dicleaning ke-2 kali, jadi ini merupakan pemakaian terakhir.

Dari data tabel di atas, rincian kerusakan dan penggantian per mesin adalah sebagai berikut : 61 Tabel. 5.2 Data Perbaikan dan Penggantian Filter Oli kompresor Per Mesin No. No. Mesin Total Stop Total Waktu Perbaikan (menit) Total Filter yang diganti Jumlah Pelaksana (Orang) 1 ACU.08 7 490 6 14 2 ACU.09 7 490 6 14 3 ACU.10 7 490 6 14 4 ACU.11 7 490 6 14 TOTAL 28 1960 24 56 Dari data tabel di atas, dapat diperoleh data rincian sebagai berikut : Total waktu perbaikan dalam jam : 1960/60 = 32 jam 40 menit Dalam pelaksanaan penggantian filter oli, terjadi terbuangnya oli. Namun jenis filter baru ini bisa meminimalisir oli yang terbuang. Sebagai bahan perhitungan, diasumsikan oli yang terbuang adalah setengah (1/2) liter per satu kali perbaikan.jadi rinciannya sebagai berikut : Tabel. 5.3 Data Oli yang ikut terbuang saat penggantian Filter Oli No. No. Mesin Total Stop dan Penggantian Filter Total Oli yang Terbuang (liter) 1 ACU.08 7 3.5 2 ACU.09 7 3.5 3 ACU.10 7 3.5 4 ACU.11 7 3.5 TOTAL 38 14

Dari daftar tabel tabel di atas, maupun data data di BAB IV, dapat diperoleh keterangan yang bisa dijadikan perhitungan. 62 Harga 1 pcs Filter jenis baru : Rp. 330.000 Harga 1 pcs Filter jenis lama : Rp. 290.000 Harga 1 Liter Oli Compressor : Rp. 73.000 Ongkos kerja rata rata per jam : Rp. 15.000 Jadi dari data tabel dan keterangan harga harga di atas, dapat diperoleh jumlah biaya total dalam pelaksanaan perbaikan dan penggantian filter oli selama Januari 2012 sampai Desember 2012 (1 tahun) setelah dilakukannya modifikasi adalah sebagai berikut : 1) Biaya Penggantian Spare Part Filter Oli : Total : Jumlah Filter Total x Harga Filter Baru : 24 x Rp. 330.000 = Rp. 7.920.000 (per tahun untuk 4 Mesin) Selama 1 tahun, biaya untuk pengadaan dan penggantian Filter Oli adalah Rp. 7.920.000 untuk 4 mesin. Jadi : Biaya Rata rata Filter oli untuk 1 mesin selama setahun adalah : Rp. 7.920.000 / 4 = Rp. 1.980.000 ( per mesin per tahun ) Biaya Filter oli untuk 1 mesin selama sebulan adalah : Rp. 1.980.000 / 12 = Rp. 165.000 (per mesin per bulan) 2) Biaya Penggantian Oli yang Terbuang : Total : Jumlah Total Oli x Harga Oli Per Liter

63 :14 (liter) x Rp. 73.000 = Rp. 1.022.000 (per tahun untuk 4 mesin) Selama 1 tahun, biaya untuk pengadaan dan penggantian Oli adalah Rp. 1.022.000 untuk 4 mesin. Jadi : Biaya rata rata ganti oli untuk 1 mesin selama setahun adalah : Rp. 1.022.000 / 4 = Rp. 255.500 ( per mesin per tahun ) Biaya ganti oli untuk 1 mesin selama sebulan adalah : Rp. 255.500 / 12 = Rp. 21.292 (per mesin per bulan) 3) Biaya Tenaga Kerja : Total : Jumlah Tenaga Kerja x Upah per Jam x Waktu Pelaksanaan (jam) Dari data tabel di atas diperoleh waktu pelaksanaan selama 1.960 menit. Jika dikonverikan dalam satuan jam = 2660/60 = 32 jam 40 menit. Jika dilakukan pembulatan ke atas sehingga diperoleh waktu total perbaikan selama 1 tahun adalah : 33 jam Total : 56 (orang) x Rp. 15.000 (Rp/jam) x 33 (jam) = Rp. 27.720.000 per tahun untuk 4 mesin Selama 1 tahun, biaya tenaga kerja untuk pengadaan dan penggantian filter Oli adalah Rp. 27.720.000 untuk 4 mesin. Jadi : Biaya rata rata tenga kerja untuk 1 mesin selama setahun adalah : Rp. 27.720.000 / 4 = Rp. 6.930.000 ( per orang per mesin per tahun ) Biaya tenga kerja untuk 1 mesin selama sebulan adalah :

64 Rp. 6.930.000 / 12 = Rp. 577.500 (per orang per mesin per bulan) Dari ke 3 komponen biaya di atas, maka jika digabungkan akan memiliki total biaya dalam pelaksanaan perbaikan dan penggantian filter pasca modifikasi sebagai berikut : Total Biaya Spare Part + Total Biaya Ganti Oli + Total Biaya Tenaga kerja = Rp. 7.920.000 + Rp. 1.022.000 + Rp. 27.720.000 = Rp. 36.662.000 per tahun (untuk 1 Plant) Jika ditambah dengan biaya pembuatan, maka total biayanya adalah : : Total biaya penggantian + biaya pembuatan filter jenis baru :Rp. 36.662.000 + Rp.3.948.000 = Rp. 40.610.000 5.4 Perbandingan keuntungan dan kerugian sebelum dan sesudah modifikasi filter oli Untuk rincian detail dari pelaksanaan modifikasi ini maka berikut selisih antara keuntungan atau kerugian sebelum dan sesudah modifikasi filter oli. Data selisih yang dihitung adalah : - Total Penggantian spare part elemen filter oli - Total biaya penggantian oli karena terbuang - Total biaya ongkos kerja Nilai ekonomi dari modifikasi ini termasuk besar dan merupakan penghematan yang bisa meningkatkan pendapatan perusahaan dan juga sebagai bukti nyata peran departemen engineering dalam pelaksanaan Total Productive Maintenance, dimana salah satunya adalah dilakukan modifikasi.

65 Tabel. 5.4 Data Selisih Sebelum dan Sesudah Modifikasi No. 1 2 3 Jenis Perhitungan Biaya Ganti Filter baru Biaya Tenaga Kerja Biaya Ganti Oli Jumlah Sebelum Sesudah Selisih Biaya (Rp) Jumlah Biaya (Rp) Nilai (Rp) % 114 Pcs 33.060 24 Pcs 7.920 25.140 317% 76 Org 51.300 56 Org 27.720 23.580 85% 114 Ltr 8.322 14 Ltr 1.022 7.300 714% Total Biaya - 92.682-36.662 56.020 153% Ket : Nilai dalam Rp. Dikalikan 1.000 5.5 Analisa Penghematan Hasil Modifikasi dibanding Sistem Lama Berdasarkan data yang diperoleh dari BAB IV dan hasil analisa biaya biaya di atas, maka bisa dilakukan perbandingan antara sebelum dan sesudah modifikasi untuk membuktikan prosentase penghematannya. 1) Prosentase penghematan sebelum dan sesudah modifikasi = 60,44 % Jadi penghematan yang bisa dihasilkan dari modifikasi filter oli ini sebesar 60,44% dibanding biaya perawatan dan perbaikan filter oli.

Atau jika dinominalkan maka jumlah biaya yang bisa dihemat selama 1 tahun adalah Rp. 56.020.000 66 5.6 Analisa Overall Equipment Effectivenes (OEE) setelah dilakukannya modifikasi Untuk menghitung OEE maka berikut penjabaran kinerja mesin setelah dilakukannya modifikasi. Penghitungan ini dilakukan dalam periode 1 tahun. Availability Rate ( A ) = Aktual Waktu Operasi / Waktu Operasi yang Direncanakan Waktu Operasi yang Direncanakan = (365 hari hari libur pabrik ) x 24 jam = (365-12) x 24 = 8.472 jam = 508.320 menit Aktual Waktu Operasi = waktu terencana waktu stop mesin = 508.320 menit 1.960 meint = 506. 360 menit = 8.439 jam 20 menit Availability Rate ( A ) = 506. 360 menit / 508.320 menit = 0,9961 ~ 99.61 %

67 Target Produksi Ban = per hari 12.000 Target per tahun = 12.000 x 353 hari = 4.236.000 ban Aktual Produksi Ban = 4.209.300 ban Speed losses = (target output x waktu aktual opr) (real output x waktu aktual opr ) Real output = ( 4.236.000 x 506. 360 menit ) (4.209.300 x 506. 360 menit ) 4.209.300 = 3.211 menit Waktu operasi bersih = Waktu operasi aktual speed losses = 506. 360 menit - 3.211 menit = 503.149 menit = 8.385 jam Performance Rate ( P ) = waktu operasi bersih / waktu aktual opr = 503.149 menit / 506. 360 menit = 0,9936 ~ 99.36 % Useful operating time = waktu bersih opr total waktu cacat

68 = 503.149 menit - 3.211 menit = 500.538 menit = 8.342 jam 18 menit Quality Rate (Q) = Useful opr. Time / waktu opr. Bersih = 500.538 menit / 503.149 menit = 0.9948 ~ 99,48 % Jadi nilai efektifitas mesin secara keseluruhan : OEE = Nilai A x Nila P x Nilai Q = 0,9961 x 0,9936 x 0.9948 = 0,9846 = 98,46 % Berdasarkan hasil perhitungan nilai OEE ini dimana persyaratan ideal parameter OEE adalaha >85 %, maka kesimpulannya bahwa pelaksanaan modifikasi mesin compressor khususnya bagian part filter oli, telah berhasil menjaga serta meningkatkan performa mesin secara keseluruhan serta peran utamanya dalam proses produksi untuk menjamin kebutuhan angin telah berhasil dilakukan.