BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Gambaran Umum Perusahaan 4.1.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan CV. MS Bakery adalah suatu perusahaan yang bergerak dalam industri makanan (food industri). Perusahaan ini awalnya mulai berdiri pada tahun 1990. Tahun 1990 perusahaan ini hanya merupakan sebuah agen yang menampung banyak roti dari beberapa pabrik roti yang kemudian akan dijual dan disalurkan lagi ke pihak ketiga sampai pihak keempat. Karena adanya krisis ekonomi pada tahun 1997 sebagian besar banyak pabrik penyuplay roti kepada agen ini yang merugi dan akhirnya gulung tikar. Untuk mengatasi permasalah tersebut maka pada tahun 2001 agen tersebut mencoba memulai usaha sendiri dengan mulai membuat roti goreng dengan peralatan yang cukup sederhana dan seadanya serta menyewa tempat untuk produksi sekaligus merekrut karyawan. Dari hasil perkembangan produksinya maka diketahuilah bahwa jumlah permintaan roti goreng yang diproduksi semakin meningkat. Sehingga ada Pertambahan jumlah karyawan yang semula hanya berjumlah 3 orang sekarang sudah mencapai 15 56

57 orang serta peralatan dan mesin yang digunakanpun juga sudah semakin maju dan mempunyai kapasitas yang bertambah banyak, bahkan daerah pemasarannya saat ini sudah mencapai Serang, Cikupa dan Tangerang. CV. MS Bakery berusaha memberikan pelayanan yang terbaik kepada konsumennya dengan memberikan produk dan kualitas yang baik serta tepat waktu. Dalam menghadapi persaingan pasar yang semakin ketat, CV. MS Bakery senantiasa mengembangkan dan meningkatkan mutu produk, kinerja mesin, serta kualitas sumber daya manusia. Kebutuhan mendesak akan mutu produk yang baik tidak bisa dilepaskan dari kegiatan pengendalian mutu. 4.1.2. Macam-macam Fasilitas atau Mesin/alat dalam Produksi Disini terdapat tujuh jenis mesin/alat yang digunakan pada proses produksinya. Spesifikasinya adalah sebagai berikut : 1. mesin mixer ; mesin yang digunakan untuk mengaduk dan mengolah bahan-bahan baku menjadi satu dan menjadi adonan matang. 2. mesin timbang ; mesin yang digunakan untuk menimbang adonan agar ukurannya sesuai dengan jenis roti yang akan diproduksi. 3. mesin rolling ; mesin yang digunakan untuk merolling adonan yang telah ditimbang, untuk di pipihkan. 4. mesin potong ; mesin untuk memotong adonan yang sudah dirolling agar menjadi potongan kecil yang ukurannya sama untuk dimasukan isi dan dibentuk menjadi roti.

58 5. meja ; meja disini diperuntukkan untuk penyimpanan adonan hasil pemotongan dan isian roti yang akan dimasukan kedalam adonan dalam proses pembentukan roti. 6. loyang ; untuk menyimpan hasil adonan yang telah dibentuk menjadi roti. 7. oven ; untuk proses akhir dalam produksi yaitu pemanggangan.

59 4. 1. 3. Operation Process Chart Nama Objek : Peta Proses Operasi Roti PT. Mulya Sari Bakerry Dipetakan Oleh : Sona Tanggal Dipetakan : Februari 2012 kegiatan Ringkasan Jumlah Waktu (menit) operasi 4 13 inspeksi 2 5 gabungan (operasi & 4 250 inspeksi) 10 268 Gambar 4.1 Peta Proses Operasi Proses Produksi Roti Bakar

60 4. 1. 4. Data Pekerja Pembagian jam kerja pada PT. Mulya Sari Bakerry untuk karyawan produksi adalah mulai kerja dari hari Senin sampai Sabtu pukul 08.00 17.00 WIB. Waktu istirahat ditetapkan selama satu jam, yaitu antara pukul 12.00 13.00 WIB. Sehingga, jam kerja efektif untuk hari Senin Sabtu adalah 8 jam ( 420 menit ). Jumlah tenaga kerja produksi yang ada di PT. Mulya Sari Bakerry saat ini adalah 30 orang. Gaji untuk 1 pekerja Rp 1.500.000 perbulan. Tenaga kerja tersebut dapat dikelompokkan menjadi beberapa bagian sebagaimana tercantum pada tabel 4.1. Tabel 4. 1. Jumlah Tenaga Kerja Produksi No STASIUN KERJA JUMLAH PEKERJA 1 Mixer 1 2 Rolling 1 3 Timbangan 1 4 Mesin Potong 1 5 Meja Pembentukan 6 6 Ruang Permemtasi 10 7 Oven 1 8 Packaging & FG. Storage 6

61 4. 1. 5. Layout Awal Pabrik Berdasarkan peta proses operasi area aktifitas produksi di PT. Mulya Sari Bakerry terbagi menjadi beberapa area kerja yaitu: 1. Raw Material Storage 2. Stasiun Mixer 3. Stasiun Rolling 4. Stasiun Timbangan 5. Stasiun Potong 6. Stasiun Pembentukan 7. Stasiun Permentasi 8. Stasiun Oven 9. Stasiun Packaging & Finish Good Storage 4. 1. 6. Luas Lantai Di dalam area produksi PT. Mulya Sari Bakerry luas lantai yang ada berdasarkan pengamatan di lokasi dapat dilihat pada tabel 4.2. Tabel 4. 2. Luas Lantai Produksi No KODE STASIUN P L LUAS (m2) 1 A RAW MATERIAL STORAGE 7 2 14 2 B MIXER 1.5 0.25 0.375 3 C CUTTING 0.5 0.5 0.25 4 D ROLLING 1.5 0.25 0.375 5 E PENIMBANGAN 0.6 0.6 0.36 6 F PEMBENTUKAN 1.5 4 6 7 G PERMENTASI 5 5 25 8 H OVEN 2.5 4 10 9 I PACKAGING & FG. STORAGE 10 10 100 TOTAL 156.36

62 Dari ukuran satuan yang terdapat pada tabel 4.2 dapat dijelaskan pada bentuk layout area produksi perusahan PT. Mulya Sari bakery pada pada gambar 4.2. 10 3 J 1.5 0.5 1.5 0.6 1.5 B D E C 0.5 10 I 2 A G F H 4 5 4 5 7 2.5 Dikerjakan oleh : Sona Layout Awal Area Produksi PT. Mulya Sari Bakerry Skala : 1:100 Satuan : m Tgl dipetakan : -

63 Ket : A. Gudang Bahan Baku B. SK. Mixer C. SK. Rolling D. SK. Timbangan E. SK. Mesin Potong F. SK. Meja Pembentukan G. Ruang Permentasi H. SK. Oven I. Packaging & Strorage 4. 1. 7. Mesin-mesin Produksi yang digunakan dan ukurannya Mesin mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi dapat dilihat pada table 4.3. Tabel 4.3 Mesin - mesin Yang Digunakan Untuk Produksi No MESIN JML MESIN UKURAN P (m) L(m) 1 M.Mixer 1 1.5 0.6 2 M.Potong 1 0.5 0.5 3 M.Rolling 1 1.5 0.6 4 Timbangan 1 0.6 0.6 5 Meja Pembentukan 1 1.5 4 6 M.Oven 2 2.5 4

64 4. 1. 8. Waktu Proses Produksi Waktu proses produksi merupakan waktu proses untuk mengerjakan suatu pekerjaan, data waktu proses didapatkan dengan melakukan pengamatan secara langsung disetiap stasiun kerja dengan mengunakan jam henti (stopwatch). Dari penelitian yang telah dilakukan maka diperoleh data waktu proses pada tabel 4.4. Tabel 4.4 waktu proses tiap-tiap stasiun No STASIUN KERJA WAKTU PROSES PRODUKSI (Menit) 1 Mixer 45 2 Potong 1.5 3 Rolling 5 4 Penimbangan 1.5 5 Pembentukan 1.5 6 Permentasi 3 7 Oven 15 8 Packaging 1.5 4.2 Pengolahan Data Pengolahan data layout awal dilakukan untuk menentukan performansi awal tata letak fasilitas produksi di PT. Mulya Sari Bakerry saat ini. Langkah - langkah yang di tempuh adalah sebagai berikut. 4.2.1 Kapasitas Produksi Dari data pekerja diperoleh karyawan bekerja hari Senin sampai hari Sabtu pukul 08.00 17.00 WIB. Waktu istirahat ditetapkan selama satu jam, yaitu antara pukul 12.00 13.00 WIB. Sehingga jam kerja efektif untuk hari Senin

65 Sabtu adalah 8 jam (480 menit). Dalam sebulan ada 25 hari kerja efektif. Dari data diatas dapat diketahui kapasitas waktu kerja perstasiun kerja perbulan. Contoh perhitungan: Untuk stasiun pemotongan, jam kerja sehari = 8 jam = 480 menit, dan 25 hari kerja sebulan. Kapasitas waktu kerja pada stasiun cutting perbulan = (480 menit x 25 hari x 3 pekerja) = 31500 menit. No KODE AREA Tabel 4.6 Kapasitas Waktu Produksi Tersedia STASIUN KERJA JUMLAH PEKERJA KAPASITAS WAKTU YANG TERSEDIA /BULAN (menit) 1 B MIXER 1 12000 2 C POTONG 1 12000 3 D ROLLING 1 12000 4 E TIMBANGAN 1 12000 5 F MEJA PEMBERNTUKAN 6 72000 6 G RUANNG PERMENTASI 1 12000 7 H OVEN 1 12000 8 I PACKAGING 6 72000 Contoh perhitungan kapasitas produksi perstasiun kerja : Stasiun kerja pemotongan (C), kapasitas waktu yang tersedia pada stasiun pemotongan di bagi waktu proses yang diperlukan untuk 1 unit produk perstasiun kerja. 12000menit = = 266,67unit 45menit / unit

66 No KODE AREA Tabel 4.7 Kapasiatas Produksi Untuk Produk Roti Bakar STASIUN KERJA KAPASITAS WAKTU YANG TERSEDIA /BULAN (menit) WAKTU PROSES PRODUKSI (Menit) JUMLAH PRODUK YANG DAPAT DI KERJAKAN/BULAN (unit) 1 B MIXER 12000 45 266.67 2 C POTONG 12000 1.5 8000 3 D ROLLING 12000 5 2400 4 E TIMBANGAN 12000 1.5 8000 5 F MEJA PEMBERNTUKAN 72000 1.5 48000 6 G RUANNG PERMENTASI 12000 3 4000 7 H OVEN 12000 15 800 8 I PACKAGING 72000 1.5 48000 4.2.2 Penentuan frekuensi perpindahan dan jarak perpindahan antar stasiun kerja Penentuan fekuensi perpindahan antar stasiun kerja adalah berapa jumlah satuan / unit yang dapat dipindahkan dalam sekali perpindahan serta perpindahan tersebut berapa kali dilakukan dalam satuan waktu (bulan). Data perpindahan bahan dapat dilihat seperti pada tabel 4. 8 Contoh perhitungan : A to B Pada stasiun mixer, produk yang dapat dikerjakan 266,67 unit/bulan dalam 1 unit roller. kapasitas satu kali angkut adalah 50kg maka frekuensi pengankutan perbulan adalah 266,67/50= 6 kali pengankutan.

67 Tabel 4.8 Frekuensi Material Handling No FROM TO ALAT ANGKUT KAPASITAS MATERIAL HANDLING (Unit) TOTAL MATERIAL HANDLING/BULAN 1 A B MANUAL 50 6 2 B C MANUAL 50 160 3 C D MANUAL 50 48 4 D E MANUAL 50 160 5 E F MANUAL 50 960 6 F G MANUAL 65 62 7 G H MANUAL 65 13 8 H I TROLLY 32.5 1477 Berdasarkan gambar 4.2, maka jarak suatu area aktivitas satu dengan area aktifitas yang lain dapat ditentukan, penentuan jarak perpindahanya dengan menggunakan sistem jarak rectiliniear yaitu merupakan jarak yang diukur siku antara pusat fasilitas satu dengan pusat fasilitas yang lain.masing masing area aktifitas dicari titik pusatnya yaitu (0.0) dari x dan y. pemilihan pengukuran jarak dengan sistem rectilinier lebih mudah dipahami dan mudah digunakan. Contoh perhitungan : Pada layout awal diketahui bahwa Luas area gudang bahan baku (A) 14m 2 dengan titik pusat (x 1; y 1 ) yaitu (3.5;1) Luas area stasiun potong (B) 0.375 m 2 dengan titik pusat (x 2; y2) yaitu (4,5;11,87)

68 Jarak antara gudang bahan baku dengan stasiun potong (Jarak A-B ) adalah sebagai berikut : Jarak A B = x2 x1 + y2 y1 = 4.5 3.5 + 11.87 1 = 11. 87kg Tabel 4.9 Titik Pusat Area Aktivitas Pabrik No stasiun X Y 1 A 3.5 1 2 B 4.5 11.87 3 C 3.75 11.75 4 D 2.75 11.87 5 E 0.3 11.87 6 F 0.75 11 7 G 4.75 6.5 8 H 4.75 2 9 I 1.12 7 10 J 1.12 13.5 Tabel 4.10 Jarak Antar Area Kerja Layout awal No FROM TO JARAK 1 A B 11.87 2 B C 0.87 3 C D 1.12 4 D E 2.45 5 E F 1.32 6 F G 8.5 7 G H 4.5 8 H I 8.63 9 I J 6.5 TOTAL 45.76 4. 2. 3. Penentuan performasi dan ongkos material handling layout awal Ongkos material handling untuk setiap kali pengangkutan ditentukan berdasarkan ongkos permeter gerakan, dimana di dalam ongkos tersebut sudah di

69 pertimbangkan biaya tenaga kerja. Dari data material handling yang ada maka besarnya ongkos material handling ditentukan sebagai berikut : Material handling dengan menggunakan tenaga manual (manusia) Gaji untuk satu orang pegawai perbulan adalah Rp. 1.500.000 perbulan dikonversikan ke dalam gaji per menit. Dalam satu bulan 25hari kerja efektif dan dalam satu hari kerja 8 jam (480 menit). Sehingga di peroleh : 1.500.000 gaji per menit = = Rp125 permenit 25 x480 No Tabel 4.11 Perhitungan Ongkos Perpindahan Material Alat Angkut Manual STASIUN KERJA WAKTU KESELURUHAN PENGERJAAN PRODUK TIAP STASIUN (menit) (manusia) WAKTU PENGERJAAN (menit) WAKTU PEMINDAHAN (menit) ONGKOS PER MENIT (Rp.) ONGKOS PERPINDA HAAN PER BULAN (Rp) 1 MIXER 47 45 2 125 250 2 CUTTING 3.5 1.5 2 125 250 3 ROLLING 7 5 2 125 250 4 PENIMBANGAN 7 5 2 125 250 5 PEMBENTUKAN 3.5 1.5 2 125 250 6 PERMENTASI 302 300 2 125 250 7 OVEN 17 15 2 125 250 8 PACKAGING&FG STRORAGE 4.5 1.5 3 125 375 TOTAL 2125 ongkos perpindahan perbulan 2125 OMH per meter = = = Rp54.13/ meter jarak total 39.26

70 Berdasarkan panjang lintasan antar area aktivitas yang berhubungan, besarnya frekuensi aliran bahan dan ongkos material handling permeter, maka ongkos material handling perbulan dapat dihitung, selengkapnya pada tabel 4.12. Tabel 4.12 Total Ongkos Material Handling (OMH) Perbulan Layout NO FROM TO ALAT ANGKUT Awal FREKUE NSI JARAK (meter) FREKUEN SI x JARAK (m)/bln OMH/ METE R TOTAL OMH/BLN 1 A B MANUAL 6 11.87 71.22 54.13 3855.14 2 B C MANUAL 160 0.87 139.2 54.13 7534.9 3 C D MANUAL 48 1.12 53.76 54.13 2910.03 4 D E MANUAL 160 2.45 392 54.13 21218.96 5 E F MANUAL 960 1.32 1267.2 54.13 68593.54 6 F G MANUAL 62 8.5 527 54.13 28526.51 7 G H MANUAL 13 4.5 58.5 54.13 3166.61 8 H I TROLLY 1477 8.63 12746.51 54.13 689968.59 TOTAL 2886 39.26 15255.39 825774.28 Grafik 4.1 Ongkos Material Handling (OMH) Perbulan Layout Awal

71 4.2.4 Perancangan Layout Usulan A. Data Masukan Langkah awal dalam perancangan tata letak dengan melakukan pengumpulan data awal seperti langkah langkah pengerjaan produk yang diproduksi dan data-data lainnya yang berkaitan dengan prosesproduksi. Data - data ini diperoleh dari bentuk peta proses operasi pada gambar 4.1 dan dalam tahapan pengumpulan data. B. Analisa Aliran Material Analisa aliran material merupakan analisis pengukuran kuantitatif untuk setiap gerakan perpindahan material diantara departemen - departemen atau aktivitas - aktifitas operasional. Dalam menganalisa aliran material menggunakan diagram aliran yang lebih mempuyai arti dalam usaha menganalisa tata letak pabrik dan perpindahan bahan, karena disini digambarkan bukan saja dalam bentuk aliran proses akan tetapi juga layout yang sebenarnya dari pabrik yang ada atau direncanakan. Dengan mengamati arah lintasan /aliran proses akan bisa dilihat pertimbangan pada lokasi lokasi kerja yang mana suatu lokasi kerja yang kritis (lokasi dimana perpotongan lintasan terjadi), selengkapnya pada gambar 4.4.

72 Gambar 4. 3. Diagram Aliran Proses Produksi Pada PT. Mulya Sari Bakerry C. Membuat Activity Relationship Chart (ARC). Pembuatan Activity Relation Chart (ARC) didapat dari data-data urutan aktivitas dalam proses produksi yang akan dihubungakan secara berpasangan untuk mengetahui tingkat hubungan antar aktivitas tersebut. Hubungan tersebut ditinjau dari beberapa aspek diantaranya adalah hubungan keterkaitan secara organisasi, aliran material, peralatan yang digunakan, manusia, informasi, dan keterkaitan lingkungan. Activity Relation Chart (ARC merupakan peta keterkaitan aktivitas yang brupa belah ketupat yang terdiri dari 2 bagian yaiti bagian atas yang

73 menunjukkan simbol derajat keterkaitan antar dua departemen sedangkan bagian bawah merupakan alasan yang dipakai untuk mengukur derajat keterkaitan. Dalam menyusun Activity Relation Chart (ARC) ada beberapa pertimbangan sebagai berikut: Stasiun mixer dan cutting mutlak harus berdekatan dengan gudang bahan baku karena proses tersebut berurutan. Stasiun cutting mutlak dekat dengan stasiun rolling dan timbangan karena proses tersebut berurutan. Stasiun rolling dan timbangan mutlak dengan stasiun meja pembentukan karena proses tersebut berurutan. Stasiun meja pembentukan dan stasiun permentasi mutlak dekat karena proses tersebut berurutan. Stasiun permentasi dan stasiun oven mutlak berdekatan karena proses tersebut berurutan. Stasiun oven dan stasiun packaginng mutlak dekat karena proses tersebut berurutan.

74 1. Gudang Bahan Baku 2. Mixer 3. Cutting 4. Rolling 5. Penimbangan 6. Pembentukan 7. Permentasi 8. Oven 9. Packaging & FG. Storage A 1 A 1 A 1 A 1 A 1 A 1 A 1 A 1 I 1 A 2 O - I O - I 2 O 2 O - O - U - U - O - U - O - O - U - U - U - - U - U - U - U - U - U - U - U - U - U - Gambar 4. 4. Activity Relationship Chart (ARC) Menyusun Worksheet. Cara penentuan worksheet adalah penyajian lembar kerja dari peta ARC dalam bentuk ringkasan. Worksheet secara detailnya dapat dilihat pada tabel 4.13.

75 No Tabel 4. 13. Worksheet (Lembar Kerja) Peta Keterkaitan Antar Departemen. Departemen/stasiun kerja Kode Area B C D E F G H I 2 3 4 5 6 7 8 9 1 Gudang Bahan Baku A A I O O U U U U 2 MIXER B A A I O U U U 3 CUTTING C A I O U U U 4 ROLLING D A O U U U 5 TIMBANGAN E A O O U 6 PEMBENTUKAN F A O U 7 PERMENTASI G A U 8 OVEN H A 9 PACKAGING & FG. STORAGE I D. Penentuan luas area yang dibutuhkan Sebelum merancang layout usulan yang terlebih dahulu harus memperhatikan adalah penentuan kebutuhan luas ruangan, hal - hal yang diperlukan dalam penentuan kebutuan luas area yang dibutuhkan yaitu kebutuan tingkat produksi (production rate), peralatan yang dibutuhkan untuk proses produksi dan karyawan yang dibutuhkan. Dalam penentuan kebutuan luas ruangan proses produksi PT. Mulya Sari Bakerry, peneliti mengunakan metode fasilitas industri yaitu metode penentuan kebutuan ruangan berdasarkan fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses produksi yang dipergunakan. Luas ruangan dihitung dari ukuran masing masing jenis mesin atau perlatan yang digunakan dikalikan dengan jumlah mesin peralatann tersebut ditambah dengan kelonggaran untuk operator dan gang (aisle).

76 Untuk tiap mesin atau fasilitas pendukung digunakan teloransi 0,75-1 meter pada setiap sisi mesin, dan untuk kelonggaran operator (allowance = 50%) berdasarkan referensi buku Purnomo, 2004 dan @ 150% berdasarkan referensi dari buku (James M apple, 1990). Berikut ini akan di berikan perhitungan untuk menentukan luas area yang dibutuhkan sebagai berikut : SK-A, gudang bahan baku Pengerjaan pada gudang bahan baku mempunyai luas 7 m x 2m. Untuk toleransi pada setiap sisi mesin ditambahkan ukuran 0.75 sehingga setiap sisi ditambah kelonggaran 1.5 m, sehingga luas ruangan untuk 1 gudang bahan baku adalah 8.5 m x 3.5m = 25.5 m 2. dan ditambahkan kelonggaran ruangan 50% menjadi 5.25 x150% = 38.25 m 2. SK-B, Stasiun Mixer Pengerjaan pada stasiun mixer menggunakan satu mesin dengan ukuran mesin 1.5 m x 0.25 m, karena benda kerja pada stasiun mixer memiliki panjang 1.5 m maka ukurannya menjadi 1.5 m x 0.25 m. Untuk toleransi pada setiap sisi mesin ditambahkan ukuran 0.75 sehingga setiap sisi ditambah kelonggaran 1.5 m, sehingga luas ruangan untuk 1 mesin mixer adalah (3 m x 1.75m) x 1= 5.25 m 2. dan ditambahkan kelonggaran ruangan 50% menjadi 5.25 x150% = 7.87m 2.

77 SK-C, Stasiun Cutting Pada stasiun ini digunakan satu alat potong dengan ukuran 0.5m x 0.5m, kemudian di tambahkan 0.75 m sehingga setiap sisi ditambah kelonggaran 1.5 m ditiap sisi mesin untuk toleransi, sehingga luas yang diperlukan untuk 1 mesin adalah (2 m x 2 m) x 1 = 4 m 2 dan ditambahkan kelonggaran ruangan 50% menjadi 36x150% = 6m 2. SK-D, Stasiun Rolling Pada stasiun ini digunakan satu mesin rolling dengan ukuran 1.5 m x 0.25 m. Untuk toleransi ditambahkan 0.75 sehingga setiap sisi ditambah kelonggaran 1.5 m, pada setiap sisinya sehingga luas untuk satu mesin menjadi 3m x 1.75m = 5.25 m 2 dan di tambahkan kelonggaran ruangan 50% menjadi 5.25 x 150% = 7.87m 2. SK-E, Stasiun Penimbangan Di stasiun ini digunakan 1 mesin timbang dengan ukuran 0.6 m x 0.6 m. Untuk toleransi ditambahkan 0.75 sehingga setiap sisi ditambah kelonggaran 1.5 m, pada setiap sisinya sehingga luas untuk satu mesin menjadi (2.1 x 2.1) x 1 = 4.41 m 2 dan di tambahkan kelonggaran ruangan 50% menjadi 4.41 x 150% = 6.62m 2. SK-F, Stasiun Permentasi Pada stasiun cutting stamping ini digunakan 1 ruang dengan ukuran 5 m x 5 m. Untuk toleransi ditambahkan 0.75 sehingga setiap sisi ditambah kelonggaran 1.5 m, pada setiap sisinya sehingga luasnya menjadi 6.5 m x 6.5

78 m = 42.25 m 2 dan di tambahkan kelonggaran ruangan 50% menjadi 42.25 x 150% = 63.37 m 2. SK-G, Stasiun Oven Di stasiun ini terdapat 2 mesin oven dengan ukuran 2.5 m x 4 m. Untuk toleransi ditambahkan 0.75 sehingga setiap sisi ditambah kelonggaran 1.5 m, pada setiap sisinya sehingga luas untuk dua mesin menjadi (4 x 5.5) x 2 = 44 m 2 dan di tambahkan kelonggaran ruangan 50% menjadi 44 x 150% = 66 m 2. SK-H, Stasiun Packaging dan Storage Pada stasiun ini terdapat ruangan dengan ukuran 10 m x 10 m. Untuk toleransi ditambahkan 0.75 sehingga setiap sisi ditambah kelonggaran 1.5 m, sehingga luasnya menjadi 11.5 x 11.5 = 132.25 m 2 dan di tambahkan kelonggaran ruangan 50% menjadi 132.25 x 150% = 198.37 m 2. Total kebutuhan area untuk fasilitas fasilitas produksi secara keseluruhan dapat dilihat pada tabel 4.17.

79 Tabel 4.14 Lembaran Perhitungan Total Kebutuhan Area Fasilitas Produksi NO KODE AREA KERJA MESIN JML MESIN UKURAN P (m) L(m) MESIN + TOLERANSI 0.75m P L(m) (m) LUAS MESIN (m2) SUB KEBUTUHAN LUAS RUANGAN KELONGGARAN 150% TOTAL LUAS AREA DIBUTUHKAN 1 A Gudang Bahan Baku 5.25 7.875 7.88 2 B MIXER MIXER 1 1.5 0.25 3 1.75 5.25 5.25 7.875 7.88 3 C CUTTING POTONG 1 0.5 0.5 2 2 4 4 6 6 4 D ROLLING PRESS 1 1.5 0.25 3 1.75 5.25 5.25 7.875 7.88 5 E TIMBANGAN TIMBANGAN 1 0.6 0.6 2.1 2.1 4.41 4.41 6.615 6.62 6 F PEMBENTUKAN 1.5 4 3 5.5 16.5 16.5 24.75 24.75 7 G PERMENTASI 5 5 6.5 6.5 42.25 42.25 63.375 63.38 8 H OVEN OVEN 2 2.5 4 4 5.5 22 44 66 66 PACKAGING & FG. 9 I STORAGE 10 10 11.5 11.5 132.25 132.25 198.375 198.38 TOTAL 388.77

80 E. Melakukan perancangan alternatif layout usulan dengan program Blocplan - 90 Perancangan layout perusahan PT. Mulya Sari Bakerry adalah menggunakan metode blocplan. Perancangan tata letak (layout) dilakukan hanya pada fasilitas produksi dimulai dari stasiun peneriman bahan baku sanpai dengan stasiun kerja gudang produk jadi. Proses pencarian solusi alternatif perancangan tata letak (layout) yang di tempuh dalam metode blocplan di hasilkan dengan menulis data masukan (input data) proses input data blocplan diuraikan berikut ini: a) Data Masukan Dalam menjalan program Blocplan langkah pertama yang harus dilakukan dengan memasukan inputan data. Informasi inputan yang digunakan untuk menjalankan progam Blocplan adalah data tersbut sudah ada didalam memori disk sebelumnya atau data yang kita masukan terlebih dahulu dengan mengetikan pada keybord sebagai input data. Gambar 4. 5. Pilihan Masukan Data Awal Input program Blocplan Informasi untuk input data pada progam blocplan antara lain jumlah departemen atau stasiun kerja yang tersedia, dalam blocplan ini hanya dapat memasukan data yang berupa jumlah

81 stasiun kerja (maksimal 18 departemen). Dalam penelitian ini terdapat 9 departemen atau stasiun kerja diperoleh berdasarkan layout awal pada lokasi perusahaan PT. Mulya Sari Bakerry. Gambar 4. 6. Jumlah departemen sebagai input program Blocplan Setelah menentukan banyaknya jumlah departemen atau stasiun kerja dan memasukan luas area yang dibutukan, maka Blocplan akan menampilkan menu inputan data yaitu nama nama departenen dan luas area masing masing departemen. Gambar 4. 7. Nama dan luas area departemen input program Blocplan Setelah memasukan semua data inputan nama dan luas area masing masing departemen dari departenen / stasiun kerja gudangan bahan baku (Departenen A) sampai departenen gudang produk jadi (Departemen I). Tampilan hasil inputan Blocplan tidak dapat menampilkan digit desimal, hasil ditampilkan dalam hasil pembulatan. Untuk hasil selengkapnya dapat dilihat pada gambar 4.9.

82 Gambar 4. 8. Hasil nama dan luas area departemen program Blocplan B. Peta Keterkaitan ARC Untuk membantu menetukan aktifitas yang harus diletakan pada suatu lokasi, maka perlu ditetapkan suatu derajat hubungan keterkaitan antar aktifitas yang satu dengan yang lain. Dalam menentukan derajat kedekatan tersebut dilengkapi dengan simbol-simbol derajat kedekatan pada analisis ARC (Actifity Relation Chart) yang bersifat kualitatif. Simbol yang digunakan berupa kode kode huruf yang menunjukan derajat hubungan aktifitas, input relationship chart diperoleh dari hasil analisis data seperti pada gambar 4.8 diatas. Hasil dari wroksheet ARC yang ada pada pada tabel 4.14 digunakan sebagai inputan data masukan Blocplan.

83 No Tabel 4. 15. Worksheet ARC masukan data pada program Blocplan Departemen/stasiun kerja Kode Area B C D E F G H I 2 3 4 5 6 7 8 9 1 Gudang Bahan Baku A A I O O U U U U 2 MIXER B A A I O U U U 3 CUTTING C A I O U U U 4 ROLLING D A O U U U 5 TIMBANGAN E A O O U 6 PEMBENTUKAN F A O U 7 PERMENTASI G A U 8 OVEN H A 9 PACKAGING & FG. STORAGE I Untuk mengetahui hubungan antar stasiun kerja (ARC) inputan pada program Blocplan selengkapnya pada gambar 4. 9. Gambar 4. 9. Activity Relationship Chart (ARC) sebagai Input program Blocplan

84 C. Nilai Skor Yang Digunakan Gambar 4.10 Kode dan Nilai Skor yang digunakan program Blocplan D. Nilai skor Untuk Masing - masing Stasiun Kerja Dengan mengunakan peta keterkaitan dan nilai dari symbol symbol keterkaitan. Blocplan akan mengembangkan atau mengolah data dan akan menampilkan skor masing masing departemen atau stasiun kerja untuk persoalan diatas. Skor stasiun kerja merupakan jumlah dari seluruh nilai symbol - simbol keterkaitan yang dimiliki masing masing stasiun kerja. Tampilan hasil skor dapat dilihat pada gambar 4. 10.

85 Gambar 4. 11. Nilai Skor Masing masing Departemen E. Penentuan Tata Letak Rasio Panjang dan Lebar Gambar 4.12 Pilihan Rasio Panjang dan Lebar pada program Blocplan Dalam penelitian ini peneliti menggunakan rasio 3:1.5 karena sesuai permintaan dari pemilik perusahan dan menyesuaikan dengan luas area yang baru.

86 F. Masuk ke Menu Utama Pilihan Dalam Blocplan Tampilan menu utama pada software program Blocplan seperti pada gambar 4. 12. Gambar 4. 13. Menu utama pada Blocplan Single Story Layout Menu Tampilan menu utama langlah selanjutya kita pilih Single Story Layout ini digunakan dengan alasan untuk perancangan satu macam layout saja. Selanjutya kita pilih automatic search menu, prinsip metode ini adalah mencari relationship skor tertinggi untuk menentukan alternatif terbaik dengan cara automatic search secara random mencari hasil yang optimal dengan proses output yang cepat seperti pada gambar 4. 13.

87 Gambar 4. 14. Menu Automatic Search pada program Blocplan Berdasarkan tahapan proses program Blocplan yang seperti diuraikan diatas maka akan dihasilkan output dari program Blocplan maksimal 20 alternatif layout, untuk 20 alternatif area layout fasilitas produksi pabrik seperti Tabel 4.15. Tabel 4. 16. Hasil Output program Blocplan Untuk 20 Alternatif Layout Layout adj.score Rel-Dist Scores Prod Movement 1 0.80-18 0.83-10 714-2 0-1 2 0.81-16 0.76-14 1115-16 0-1 3 0.92-1 0.69-20 1039-15 0-1 4 0.85-8 0.88-4 865-10 0-1 5 0.72-19 0.71-17 1185-19 0-1 6 0.91-3 0.69-19 1120-18 0-1 7 0.89-4 0.89-3 887-11 0-1 8 0.81-16 0.85-9 762-3 0-1 9 0.88-6 0.86-6 825-6 0-1 10 0.92-1 0.87-5 906-12 0-1 11 0.88-6 0.95-1 594-1 0-1 12 0.82-11 0.70-18 805-5 0-1 13 0.85-8 0.83-11 966-13 0-1 14 0.82-11 0.86-7 838-8 0-1 15 0.72-19 0.73-16 1313-20 0-1

88 16 0.89-4 0.90-2 828-7 0-1 17 0.84-10 0.76-15 792-4 0-1 18 0.82-11 0.86-8 838-8 0-1 19 0.82-11 0.82-12 997-14 0-1 20 0.82-11 0.77-13 1118-17 0-1 Dalam penelitian ini dipilih satu layout usulan dengan hasil R score tertinggi beserta koordinatnya yaitu dipilih layout nomor 11 dengan nilai R-score 0,95. G. Gambar Tata Letak (Layout) usulan Yang Terpilih Pada gambar tata letak usulan terpilih merupakan hasil dari usulan tata letak yang mempunyai nilai R-score tertinggi (0 < R-score = maks {skor tiap alternafif tata letak} <1) sebagai tata letak terbaik, gambar tata letak usulan hasil dari program Blocplan yang terpilih dengan nilai R-score 0,95 dapat dilihat pada gambar 4. 14.

89 Gambar 4.15 Gambar Tata Letak Usulan Hasil Progam Blocplan Dari gambar 4. 15. layout usulan hasil Blocplan diatas dapat ditentukan titik koordinat dari masing - masing departemen/stasiun kerja seperti pada pada table 4. 16 Tabel 4. 17. Koordinat layout usulan hasil program Blocplan NO CENTROIDS X Y LENGTH WIDHT L/W 1 A 27.35 3.69 1.1 7.4 0.1 2 B 26.38 8.71 3 2.7 1.1 3 C 27.12 11.99 1.5 3.9 0.4 4 D 25.33 11.99 2 3.9 0.5 5 E 23.41 11.99 1.8 3.9 0.5 6 F 19.32 11.99 6.4 3.9 1.6

90. 7 G 8.06 11.99 16.1 3.9 4.1 8 H 12.44 8.71 24.9 2.7 9.4 9 I 13.4 3.69 26.8 7.4 3.6 Dalam hasil layout terpilih pada blocplan terdapat kendala pada stasiun kerja A yang dimensi ukuran tidak memungkinkan untuk diterapkan sehingga perlu diadakan penyesuaian untuk keleluasaan pekerja dan keluwesan aliran material. Stasiun kerja yang harus disesuaikan dari bentuk layout usulan hasil Blocplan diatas sebagai berikut : Pada stasiun kerja A (bahan baku) ukuran tata letak hasil blocplan adalah ( 1.1m x 7.4m) = 8.14m 2 disesuaikan menjadi (3.04m x 2.7m) = 8.14m 2 Hasil layout penyesuain dari program Blocplan sebagai berikut: Gambar 4. 16. Gambar layout Penyesuaian hasil program Blocpan

91 Ket : A. Gudang Bahan Baku B. SK. Mixer CI. SK. Rolling DI. SK. Timbangan E. SK. Mesin Potong F. SK. Meja Pembentukan G. Ruang Permentasi H. SK. Oven II. Packaging & Strorage Dari gambar 4. 16 layout hasil penyesuain diatas didapatkan titik centroit baru seperti pada tabel 4. 17. Tabel 4. 18. Koordinat Layout (Usulan) NO USULAN CENTROIDS X Y 1 A 27.45 8.71 2 B 26.38 8.71 3 C 27.12 11.99 4 D 25.33 11.99 5 E 23.41 11.99 6 F 19.32 11.99 7 G 8.06 11.99 8 H 12.44 8.71 9 I 13.4 3.69

92 H. Menentukan jarak perpindahan material handling layout usulan. Bedasarkan tabel 4. 17. koordinat hasil dari tata letak penyesuaian (usulan) maka dapat ditentukan jarak antar stasiun kerja dengan stasiun kerja yang lain. Penentuan jarak ini menggunakan titik pusat (centroid) masing masing stasiun kerja kemudian dihitung jaraknya dengan memakai jarak siku (rectiliniear) karena perhitungan ini lebih mudah dipahami. Hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada tabel 4. 19. Tabel 4. 19. Jarak Antar Stasiun Kerja Layout (Usulan) NO FROM TO JARAK 1 A B 1.07 2 B C 4.02 3 C D 1.79 4 D E 1.92 5 E F 4.09 6 F G 11.26 7 G H 7.66 8 H I 5.98 TOTAL 37.79 I. Menghitung Ongkos Material Handling layout penyesuain (usulan). Dari data jarak antar stasiun kerja pada tabel 4. 19. maka dapat ditentukan besarnya ongkos material handling usulan seperti pada table 4. 20.

93 NO FROM TO Tabel 4. 20. Total OHM Perbulan Layout (Usulan) ALAT ANGKUT FREKUENSI JARAK (meter) FREKUENSI x JARAK (m)/bln OMH/METER TOTAL OMH/BLN 1 A B MANUAL 6 1.07 6.42 54.13 347.52 2 B C MANUAL 160 4.02 643.2 54.13 34816.42 3 C D MANUAL 48 1.79 85.92 54.13 4650.85 4 D E MANUAL 160 1.92 307.2 54.13 16628.74 5 E F MANUAL 960 4.09 3926.4 54.13 212536.04 6 F G MANUAL 62 11.26 698.12 54.13 37789.24 7 G H MANUAL 13 7.66 99.58 54.13 5390.27 8 H I TROLLY 1477 5.98 8832.46 54.13 478101.06 TOTAL 2886 37.79 109061.94 790260.14 Berikut ini ditunjukan grafik ongkos material handling (OMH) antar stasiun kerja pada layout hasil penyesuaian (usulan) pada grafik 4.2. Grafik 4.2 Grafik OMH Antar Stasiun Kerja Pada Layout Usulan

94 4.2.5 Penentuan Alternatif Tata Letak Usulan terpilih atau diterima. Dari pengolahan data diatas dapat ditentukan bahwa tata letak usulan dapat dipilih dengan alasan bahwa jarak perpindahan material handling layout usulan lebih pendek dan terjadi penurunan biaya ongkos material handling. Perbandingan ongkos material handling layout usulan dengan layout awal selengkapnya dapat dilihat tabel 4. 21. Tabel 4. 21. Perbandingan OMH Layout Awal dengan Layout Usulan LAYOUT AWAL LAYOUT USULAN NO FROM TO ALAT ANGKUT FREKUENSI x JARAK (m)/bln OMH/BL N ALAT ANGKUT FREKUENS I x JARAK (m)/bln OMH/BLN 1 A B MANUAL 71.22 3855.14 MANUAL 71.22 347.52 2 B C MANUAL 139.2 7534.9 MANUAL 139.2 34816.42 3 C D MANUAL 53.76 2910.03 MANUAL 53.76 4650.85 4 D E MANUAL 392 21218.96 MANUAL 392 16628.74 5 E F MANUAL 1267.2 68593.54 MANUAL 1267.2 212536 6 F G MANUAL 527 28526.51 MANUAL 527 37789.24 7 G H MANUAL 58.5 3166.61 MANUAL 58.5 5390.27 8 H I TROLLY 12746.51 689968.6 TROLLY 12746.51 478101.1 TOTAL 15255.4 825774 15255.39 790260 830000 820000 810000 800000 790000 780000 770000 LAYOUT AWAL LAYOUT USULAN Grafik 4.2.Grafik Perbandingan OMH Layout Awal dengan Layout Usulan

95 Dari Grafik 4.3 tata letak layout usulan dapat menurunkan ongkos material handling sebesar 48.9 % bila dibandingkan layout awal. Gambar 4. 17. Peta Aliran Proses pada Layout awal

96 G F E D C H A B I Gambar 4. 18. Peta Aliran Proses pada Layout Usulan Ket : A. Gudang Bahan Baku B. SK. Mixer CII. DII. SK. Rolling SK. Timbangan E. SK. Mesin Potong F. SK. Meja Pembentukan G. Ruang Permentasi H. SK. Oven III. Packaging & Strorage