BAB V HASIL DAN ANALISA Dalam bab ini akan dikemukakan hasil dari pengumpulan dan pengolahan data yang dilakukan pada bab IV dan kaitannya dengan teori yang menjadi landasan dalam pengolahan data tersebut. Untuk mengetahui penerapan metode Systematic Layout Planning dalam perancangan tata letak fasilitas di PT. XYZ. Seperti pada penelitian penelitan terdahulu mengenai tata letak fasilitas, tujuan utama dari penelitian tersebut adalah mengoptimalkan pemakaian lantai produksi, baik dari sisi aliran material, penempatan mesin, area material, maupun kelonggaran untuk pekerja, dengan memperhatikan efektifitas dan efisiensinya. 5.1 Pengumpulan Data Pada penelitian ini terdapat 2 jenis data yang digunakan, yitu data primer dan data sekunder. Pengumpulan data primer yang terdiri dari aktivitas produksi, layout awal lantai produksi, frekuensi pemindahan barang, 63
64 dan luas serta jarak antar departemen, diperoleh dari objek penelitian yaitu PT. XYZ. Sedangkan data sekunder diperoleh dari buku, jurnal, artikel dan berbagai informasi yang terkait dengan perencanaan tata letak fasilitas. 5.2 Analisa Pengolahan Data 5.2.1 Analisis Tata Letak Awal PT. XYZ Tata letak layout PT. XYZ ymemiliki luas sebesar 3.254 m 2 yang terdiri dari beberapa area kerja, antara lain WIP area, slitting area, punch cover area, punch bottom area, embossing area, press ring area, komponen storage area, assembly area, packing area, finished good area. Aliran material pada PT. XYZ memiliki pola aliran material berdasarkan urutan operasi dari proses produksi kaleng tersebut. Sedangkan tata letak mesin diatur dengan menggabungkan dua jenis tata letak yaitu tata letak produk dan tata letak proses atau yang dikenal dengan group technology. Pola aliran material dan tata letak mesin yang sedikit berbeda ini menimbulkan adanya ketidakefisienan dalam perpindahan material yang ada. Dimana jarak tempuh yang di lalui menjadi cukup jauh dan memakan waktu yang juga lebih lama.
65 5.2.2 Perencanaan Ulang Tata Letak PT. XYZ Dalam perencanaan ulang tata letak fasilitas di PT. XYZ teknik yang digunakan adalah teknik konvensional dengan metode Systematic Layout Planning. (SLP). Metode ini merupakan prosedur yang untuk merancang tata letak fasilitas dengan beberapa tahapan tahapan yang dilalui, untuk mengoptimalkan luas area kerja. Data yang diperlukan untuk perancangan ulang tata letak fasilitas ini antara lain: Luas lantai line produksi Kaleng 1 Kg. Type 407 di PT. XYZ. Jarak antar departemen Jumlah dan ukuran mesin yang terpakai Material handling yang dipakai beserta kapasitasnya Aliran material untuk proses produksi Tahap pertama yang dilakukan pada pengolahan data yaitu membuat diagram aliran dari proses kaleng dengan menggunakan OPC dan FPC yang sehingga tergambar jelas proses proses yang dilalui oleh material, begitu juga dengan jenis kegiatan dan waktu serta mesin mesin yang digunakan. Sebagaimana yang informasi yang tertera pada OPC dan FPC, proses pembuatan kaleng type 407 ini memiliki 19 proses operasi yang
66 dilalui hingga menjadi 1 pcs kaleng dengan lamanya waktu produksi sebesar 0,1264 menit. Frekuensi perpindahan material pada penelitian ini dihitung dari rata rata volume produksi yang dijumlahkan selama periode 6 bulan karena jenis produksinya adalah make to order, dimana jumlah produksinya berbeda beda untuk setiap bulannya. Dengan membagi dari kapasitas angkut dari forklift elektrik yang digunakan, dengan berat satuan jenis komponen yang diangkut, yang kemudian dibagi dengan rata rata produksi satu bulan, maka untuk komponen Bottom, Ring, Cover, maka diperoleh perhitungan sebanyak 7 kali perpindahan dalam satu bulan, dan untuk Body Blank sebanyak 53 kali perpindahan dalam satu bulan. Kemudian selanjutnya, untuk pembuatan usulan area kerja di PT. XYZ yang bertujuan untuk memperkecil jarak perpindahan material, digunakanlah Activity Relationship Chart (ARC). Melalui ARC hubungan kedekatan dari satu area kerja dengan area yang lain dapat diketahui dengan cara memasukkan derajat kedekatan dan menambahkan nilai kedekatannya pada kolom yang tersedia yang kemudian dirangkum ke dalam worksheet. Dari ARC diperoleh derajat kedekatan antar WIP area dengan beberapa area kerja pertama pada rangkaian produksi komponen,
67 untuk diletakkan secara berdekatan karena material yang akan diproduksi menjadi komponen komponen dan body blank berasal dari WIP area. Sedangkan untuk letak yang berjauhan adalah WIP area dengan Finished Good Area. Setelah pembuatan ARC, maka dibuatlah ARD, yang merupakan block template yang disusun berdasarkan kedekatan yang telah disusun dari data yang diperoleh dari ARC selain itu untuk memberikan pilihan pilihan terhadap usulan yang akan diajukan tata letak yang sebenarnnya. Dari ketiga usulan rancangan layout yang diajukan, maka usulan yang terpilih adalah yang ke 3 dengan mempertimbangkan pola aliran material, keterkaitan antar area kerja, serta pendeknya jarak yang dilalui, yang juga dapat mempersingkat waktu tempuh. 5.2.3 Perhitungan Luas Kebutuhan Ruangan Dalam melakukan perhitungan kebutuhan luas ruangan, beberapa hal yang perlu diperhatikan antara lain ukuran mesin yang digunakan, jumlah mesin dan jumlah pekerja, area untuk penempatan material yang kemudian ditambahkan dengan kelonggaran sebesar 150% untuk setiap area kerja, kecuali untuk WIP, Component Storeage, dan Finished Good Storage. Dari perhitungan tersebut, total luas area yang dibutuhkan menjadi sebesar 2.765 m 2, dan ini
68 menunjukkan terjadinya penurunan luas penggunaan ruangan sebesar 489 m 2 dari total luas sebelumnya sebesar 3.254 m 2. 5.2.4 Waktu Tempuh Dengan adanya perubahan susunan area kerja, maka jarak yang dilalui oleh material pun menjadi lebih pendek. Perubahan ini akan mempengaruhi jarak tempuh dari perpindahan material dari area kerja yang satu ke area kerja yang lain. Dari usulan layout yang terpilih waktu tempuh juga mengalami penurunan sebesar 40 menit.