PERANCANGAN SISTEM PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN METODE STATISTIK PADA PRODUK KACA LEMBARAN DI PT. MULIA GALSS FLOAT DIVISION MEDIA ASMAJAYA DAN HARI MOEKTIWIBOWO Program Studi S1 Teknik Industri, Universitas Suryadarma, Jakarta ABSTRAK Kualitas adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara tegas maupun tersamar. Kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berkaitan dengan produk, pelayanan, orang proses dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi apa yang diharapkan. PENDAHULUAN Salah satu faktor dalam membuat keputusan bagi konsumen ketika memilih suatu produk adalah kualitas produknya karena dapat menjadi faktor penentu peningkatan pertumbuhan perusahaan, peningkatan daya saing yang membawa keberhasilan perusahaan. Penerapan metode seven tools pada perusahaan diharapkan dapat mengendalikan proporsi cacat, sehingga dapat meningkatkan kualitas produk kain vitrage corak 8747. Semakin sedikitnya angka kecacatan diharapkan perusahaan dapat melakukan penghematan bahan baku, waktu pengerjaan, dan biaya lebih besar. Penggunaan analisis metode seven tools diharapkan mampu menetapkan parameter standarisasi kualitas yang sebelumnya belum ada dalam perusahaan tersebut. METODE Kualitas merupakan segala sesuatu yang dapat memenuhi keinginan semua pihak baik produsen, konsumen, dan yang berhubungan dengan produk/jasa tersebut. Untuk mendapatkan produk yang berkualitas, maka diperlukan suatu alat untuk melakukan pengendalian kualitas. Pada dasarnya kita mengenal 7 alat (Seven tools), yang dapat digunakan untuk melakukan pengendalian kualitas yaitu (Arman Hakim Nasution, 2006, 304): a. Diagram Sebab-Akibat (Cause and Effect Diagram) b. Lembar Periksa (Check Sheet) c. Pengelompokkan Objek Masalah d. Diagram Pareto (Pareto Chart) e. Histogram f. Diagram Pencar g. Peta Kendali (Control Chart) Alat pengendalian kualitas yang dipakai dalam penulisan ini adalah: Diagram Sebab-Akibat (Cause and Effect Diagram) Diagram sebab-akibat adalah diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat dari suatu permasalahan. (Vincent Gaspersz, 2003, 58). Lembar Periksa (Check Sheet) Lembar periksa adalah suatu formulir, dimana item-item yang akan diperiksa telah dicetak dalam formulir tersebut, dengan maksud agar data dapat dikumpulkan secara mudah dan ringkas (Vincent Gaspersz, 2003, 41-46). Diagram Pareto (Pareto Chart) Pareto Chart merupakan diagram batang yang digunakan untuk membandingkan berbagai kategori kejadian berdasarkan prioritas kategori kejadiankejadian yang akan dianalisis, sehingga kita dapat memusatkan perhatian pada sebabsebab yang mempunyai dampak terbesar terhadap kejadian tersebut (Dorothea Wahyu Ariani, 1999, 19). Peta Kendali (Control Chart) 125
Peta Kendali adalah suatu alat pengendalian kualitas yang digunakan untuk mengetahui apakah telah terjadi perubahan proses produksi, mendeteksi adanya penyebab-penyebab yang mempengaruhi proses, dan membuat standar suatu proses. Mulai Studi Pustaka Studi Lapangan Identifikasi Masalah Proses finishing PT. Mulia Glass Float Division Pengumpula n Landasan Teori Pengolahan Data Analisis dan Perhitungan dalam Pengendalian Kualitas dengan Metode Seven Tools Kesimpulan dan Selesai Gambar 1 Flow Chart Metodologi Penelitian HASIL DAN PEMBAHASAN Analisis Pengendalian Kualitas Berdasarkan data yang diberikan oleh bagian QC selama tahun 2008, diketahui bahwa persentase produk kaca jenis FL-201, ketebalan 2 mm, :ukuran 40x20 inch yang mengalami cacat sebanyak 14,5 %. Tiga urutan terbesar berdasarkan persentase jenis cacat tertentu dalam satu tahun adalah sebagai berikut : 126
Tabel 1. Prosentase Jenis Kecacatan Produk Kaca Tahun 2008 Jenis Cacat Prosentase cuil 18,9 pecah 5,4 gores 29,2 kotor 16,4 Dimensi salah 3,2 Bevel salah 7,8 Cerium tidak mengkilap 11,5 retak 7,6 Dalam bentuk grafik akan terlihat sebagai berikut : Diagram Pareto 120 100 Percent 80 60 40 20 0 Percent Kumulatif Prosentase Kumulatif Gores Cuil Kotor Bevel Salah RetakPecah Tidak Mengkilap Dimensi Salah Jenis Cacat Karena cacat-cacat tersebut umumnya terjadi pada produk kaca maka akan dianalisis faktor-faktor yang mempengaruhi timbulnya jenis cacat tersebut dengan menggunakan diagram sebab akibat (fishbone diagram) untuk lebih jelasnya, diagram sebab akibat tersebut dapat dilihat pada gambar. Berdasarkan penjelasan dari diagram sebab akibat mengenai sebab yang timbul dari 3 faktor yang menyebabkan produk cacat dapat diuraikan sebagai berikut: Gambar 2. Diagram Pareto Jenis Cacat Produk Kaca Tahun 2008 a. Gores Berdasarkan diagram sebab akibat pada gambar terlampir dapat dijelaskan bahwa cacat ini timbul karena disebabkan antara lain oleh : 1) Faktor manusia/operator antara lain penggosokan kurang sempurna, kertas penyekat kotor, lap kain kotor, meja mesin kotor, penggunaan alat tidak hati-hati, terbentur, gesekan antar kaca, pengangkatan tidak hatihati. 127
2) Faktor material/bahan antara lain geram kaca dan cairan cerium kotor. 3) Faktor Mesin/Peralatan antara lain lampu neon mesin pencuci mati, alat pemotong kurang tajam, dan alat poles aus. b. Cuil Berdasarkan diagram sebab akibat pada gambar terlampir dapat dijelaskan bahwa cacat ini timbul karena disebabkan antara lain oleh : 1) Faktor manusia/operator antara lain penyetelan konveyor terlalu cepat, terbentur benda keras, tidak hatihati. 2) Faktor material/bahan antara lain penyimpanan terlalu lama tanpa ditutupi memungkinkan adanya ketidak hati-hatian operator, peletakkan kaca yang terlalu rapat satu dengan yang lain di mesin. 3) Faktor Mesin/Peralatan antara lain perawatan kurang, penyetelan diamond tidak sempurna alat potong tidak tajam. Berdasarkan diagram sebab akibat pada gambar terlampir dapat dijelaskan bahwa cacat ini timbul karena disebabkan antara lain oleh : 1) Faktor manusia/operator antara lain kertas Penyekat kotor, dan pencucian kurang bersih. 2) Faktor material/bahan antara lain minyak masih melekat, geram kaca menempel, dan cairan cerium menempel. 3) Faktor Mesin/Peralatan antara lain perawatan kurang, selang air buntu dan sikat aus. 4) Faktor Metode : penyimpanan terlalu lama 5) Faktor Lingkungan : masuknya debu penggosokan LINGKUNGAN MANUSIA Tidak Hati-hati Penggunaan alat c. Kotor Penggosokan kurang sempurna Kertas Penyekat kotor Gesekan antar kaca Pengangkutan Tidak Disiplin Lap Kain Kotor Meja Mesin Kotor Geram Kaca Kotor Terbentur Lampu neon mesin pencuci mati Perawatan kurang GORES Cairan Cerium METODE MATERIAL MESIN Alat potong kurang tajam Gambar 3. Diagram Sebab-Akibat pada Proses Finishing Metode Kontrol p Di dalam analisis ini akan diperhitungkan dahulu batas-batas kendali dari bagian yang ditolak (cacat) oleh PT. Muliaglass Float divison dari tahun 2008 hingga tahun 2009, apakah pengendalian produk cacat telah berada pada daerah pengendalian kualitas. a. Perhitungan batas-batas kendali 128
Berikut adalah perhitungan batasbatas kendali untuk bagan kendali periode tahun 2008 : p 3. 13 g = 12 ( 1 tahun ) p 3.13 p 0.26 g 12 garis pusat peta pengendali ( p ) UCL = p + 3 = 0.26 + 3 p ( 1 p) g 0.26(1 0.26) 12 LCL = = 0.64 p 3 p(1 p) g 0.26(1 0.26) = 0.26-3 12 = 0.26-0.38 = - 0.12 0 Bulan Jumlah diperiksa (n) Tabel 2. Perhitungan Batas Kendali Periode tahun 2008 Jumlah (cacat) Proporsi cacat (p) LCL CL UCL Januari 670 203 0.30 0 0.26 0.64 Februari 740 343 0.46 0 0.26 0.64 Maret 450 241 0.54 0 0.26 0.64 April 523 87 0.17 0 0.26 0.64 Mei 450 307 0.68 0 0.26 0.64 Juni 805 94 0.12 0 0.26 0.64 Juli 962 63 0.07 0 0.26 0.64 Agustus 1061 116 0.11 0 0.26 0.64 September 954 271 0.28 0 0.26 0.64 Oktober 1967 202 0.10 0 0.26 0.64 November 1345 267 0.20 0 0.26 0.64 Desember 962 98 0.10 0 0.26 0.64 Total 10889 2292 3.13 Sumber : Data Dihitung Tabel 2. memperlihatkan jumlah yang diperiksa dan jumlah yang ditolak karena tidak memenuhi spesifikasi setiap hari selama Tahun 2008. Proporsi yang ditolak setiap bulan adalah jumlah komponen yang ditolak dibagi dengan jumlah yang diperiksa pada bulan itu. Sebagai contoh, untuk bulan januari, p = 203/670 = 0,303. Pada akhir tahun, proporsi rata-rata bagian yang ditolak adalah membagi jumlah keseluruhan proporsi yang ditolak dalam tabel periode tersebut dengan jumlah observasi yagn di laksanakan selama periode tersebut. dimana observasi / pengambilan data dilaksanakan setiap bulan selama 1 tahun ( 12 bulan ) proporsi dihitung berdasarkan nilai yang diamati : = pi / n = 3.13 / 12 = 0.26 129
= Garis Pusat pengendali atau disebut sebagai Control Limit ( CL ) Berdasarkan Grafik Peta Control p data proporsi kecacatan tahun 2008 (Gambar 4.) didapatkan bahwa pada bulan ke-5 atau bulan Mei ada proporsi kecacatan yang melebihi range control limit dimana proporsi kecacatan pada bulan ini mencapai 0.68 hal ini berarti bahwa pada periode tersebut terjadi kesalahan atau penyebab khusus yang berkaitan dengan faktor penyebab pada tabel 4.6. sehingga meyebabkan kecacatan produk kaca terbesar selama periode 1 tahun Peta Control-p Proporsi kecacatan 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Bulan Series2 Series1 Series3 Series4 Gambar 4. Peta Control - p Kecacatan Tahun 2008 b. Perhitungan batas-batas kendali setelah tindakan penyelesaian masalah. Pada bagian awal kita hitung terlebih dahulu contoh pada bulan Januari, p = 53/1490 = 0,036. ( untuk hasil perhitungan periode selnjutnya lihat Tabel 3.) Cara Perhitungan p 0. 51 g = 12 ( 1 tahun ) garis pusat pengendali ( p ) p 0.51 p g 12 0.04 p(1 p) UCL = p 3 g 0.04(1 0.04) = 0.04 + 3 12 = 0.21 p(1 p) LCL = p 3 g 0.04(1 0.04) = 0.04 3 12 = -0.13 0 130
Tabel 3. Perhitungan Batas Kendali Periode tahun 2009 Bulan Jumlah yang diperiksa (n) Jumlah yang ditolak (cacat) Proporsi Kecacatan (p) LCL CL UCL Januari 1490 53 0.04 0 0.04 0.21 Februari 1555 42 0.03 0 0.04 0.21 Maret 2265 73 0.03 0 0.04 0.21 April 2185 99 0.05 0 0.04 0.21 Mei 913 94 0.10 0 0.04 0.21 Juni 955 41 0.04 0 0.04 0.21 Juli 1244 67 0.05 0 0.04 0.21 Agustus 1299 61 0.05 0 0.04 0.21 September 1162 35 0.03 0 0.04 0.21 Oktober 1290 38 0.03 0 0.04 0.21 November 1717 47 0.03 Desember 1767 58 0.03 Total 17842 708 p=0.51 Sumber : Data Dihitung 0 0.04 0.21 0 0.04 0.21 Peta Control-p 0.25 Proporsi Kecacatan 0.2 0.15 0.1 0.05 Series2 Series1 Series3 Series4 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Bulan Gambar 5. Peta Control - p Kecacatan Tahun 2009 131
Dari gambar 5. di atas terlihat bahwa pengendalian kualitas mengalami peningkatan yang cukup baik. Hal ini ditandai dengan semua proporsi produk cacat dalam produksi berada disekitar garis CL, selain itu data berdasarkan data perhitungan pada tahun 2008 di dapatkan bahwa garis Control limit adalah ( CL = 0.26 ) sedangkan pada tahun 2009 garis Control Limit menjadi 0.04, hal ini menunjukan penurunan nilai proporsi limit control dari CL = 0.026 menjadi CL = 0.4 pada tahun 2009. Penurunan garis control limit ini dapat diartikan bahwa Perusahaan sudah melakukan perbaikan penyebab terjadinya permasalahan pada proses produksi yang dipengaruhi oleh faktor-faktor yang sudah ada, pada faktor manusia seperti pelatihan yang baik, pemberian fasilitas kesehatan dan pengaturan hari libur serta pengaturan jam istirahat yang dapat mempengaruhi kondisi fisik dari karyawan. Pembagian kelompok kerja dan perhitungan tentang tingkat keletihan karyawan sudah mengalami perbaikan serta pengawasan yang tepat sudah merupakan metode yang dilakukan dalam melaksanakan perbaikan. Selain hal tersebut diatas pemeriksaan dan perbaikan terhadap mesin yang ada serta komponen sistem yang lain merupakan suatu bentuk perbaikan disamping memperhatikan tataletak pabrik, pengaturan suhu dalam ruangan serta proses dan tempat penyimpanan produk yang sesuai dapat mengurangi kecacatan pada produk kaca lembaran di PT. Mulia glass float division. Penggunaan Diagram Sebab Akibat dan Peta Kontrol P terbukti mampu dalam mengurangi persentase produk cacat. Untuk itu metode ini sangat berguna diterapkan pada perusahaan yang memiliki komitmen dalam pengendalian kualitas. Sehingga dapat diprediksi bahwa proporsi cacat untuk bulan berikutnya berada disekitar garis CL. Pada saat pihak manajemen ingin meningkatkan kapabilitas proses menghasilkan produk yang sesuai (tidak cacat) berdasarkan kondisi proses yang stabil sekarang, variasi penyebab umum (common-causes variation) yang melekat pada proses itu harus dikurangi. Hal ini dapat dilakukan melalui berbagai cara, misalnya: sistem QC yang lebih ketat untuk memantau proses terus menerus pada tingkat kapabilitas proses sekarang. Apabila dalam pemantauan itu ditemukan adanya perubahan-perubahan atau masalah, maka harus segera diambil tindakan pengendalian kualitas. KESIMPULAN Berdasarkan hasil penelitian dan pembahasan pada bab-bab sebelumnya, maka dapat disimpulkan sebagai berikut: a. Tiga besar jenis cacat pada produk kaca adalah cacat gores, cacat cuil, dan cacat kotor dengan persentase secara berurutan 29,2%, 18,9%, dan 16,4%. b. Adanya penurunan proporsi produk kaca lembaran yang cacat dari tahun 2008 ke tahun 2009 yaitu dari 0,26 atau 26% menjadi 0,04 atau 4% dengan kata lain berkurang 22%. c. Peta Control Proporsi cacat kaca lembaran pada tahun 2008 menunjukkan ada satu data proporsi yang keluar dari batas kendali yaitu pada bulan Mei sebesar 0,68 atau 68%. d. Peta Control Proporsi cacat kaca lembaran pada tahun 2009 menunjukkan tidak ada data proporsi yang keluar dari batas kendali yang berarti proporsi cacat yang terjadi semuanya terkendali. 132
DAFTAR PUSTAKA Banks, Jerry. 1989, Principle of Quality Control. New York : John Wlliey and Sons, Inc. Besterfield, Dale H. 1994, Quality Control, fourth edition. United State of America : Prentice Hall, Inc. Bhattacharyya, Gouri K., and Johnson, Richard A.,1997, Statistical Concepts and Method, New York : Joh Willey and Sons inc. Devor, Richard E.,1992, Statistical Quality Design and Control., New York : Machmilan. Montgomery, Douglas C.1996, Introduction to Statistical Qontrol, third edition. New York : john Willey and sons Inc. Kume, Hitoshi. Metode Statistik untuk Peningkatan Mutu. Jakarta: Mediayatama Sarana Perkasa 133