BAB VIII KESIMPULAN DAN SARAN 8.1 Kesimpulan Kesimpulan merupakan jawaban dari tujuan yang telah dirumuskan sebelumnya. Kesimpulan ini diambil dari modul OPC, APC, struktur produk, dan BOM, Peramalan, Jadwal Induk Produksi, MRP, Line Balancing dan Conveyor. Modul pertama yaitu modul OPC, APC, struktur produk dan BOM. Kesimpulan dari modul ini, yaitu proses operasi dan proses perakitan lemari tas ini terdiri atas komponen-komponen yang telah dibentuk, yaitu papan bawah, dua buah papan samping, papan tengah, papan atas, papan belakang, pintu bawah, dan pintu atas, serta beberapa peralatan yang digunakan. Struktur produk explotion dan implotion tersebut terdiri dari 6 level. Namun struktur produk explotion ini hanya berupa perakitan struktur produk dari level 0 sampai produk jadi sedangkan implotion ini merupakan pelepasan komponen dimana dari produk jadi sampai menjadi level 0. Modul kedua yaitu peramalan. Kesimpulan dari modul ini, yaitu hasil peramalan untuk metode Weight Moving Average (WMA) sebesar 541 unit yang berarti produksi lemari tas sebesar 541 unit. Perhitungan tracking signal metode WMA ada 9 periode yang digunakan perhitungannya karena WMA memiliki bobot 3 bulan maka 3 bulan awal tidak ada peramalan. Metode Mean Absolute Deviation (MAD) atau rata-rata penyimpangan absolut pada metode WMA yang dilakukan dengan pengolahan data secara manual didapat hasil sebesar 2,22. Jika dibandingkan dengan perhitungan manual terdapat selisih 0,08. Perbedaan 0,08 tidak VIII-1
VIII-2 terlalu signifikan bagi peramalan. Perbedaan nilai tersebut dikarenakan pembulatan angka dibelakang koma yang dilakukan pada perhitungan manual dan perhitungan software berbeda. Hasil peramalan dengan menggunakan metode SES didapat hasil sebesar 541 unit yang berarti produksi lemari tas sebesar 541 unit. Berdasarkan perhitungan software nilai MAD dengan metode SES = 0,2 didapatkan hasil sebesar 1,85. Jika dibandingkan dengan perhitungan manual terdapat selisih 0,02. Perbedaan 0,02 tidak terlalu signifikan bagi peramalan. Perbedaan nilai tersebut dikarenakan pembulatan angka di belakang koma yang dilakukan pada perhitungan manual dan perhitungan software berbeda. Metode regresi linier didapatkan hasil peramalan sebesar 540 unit yang berarti produksi lemari tas sebesar 540 unit. Perhitungan tracking signal metode WMA ada 9 periode yang digunakan perhitungannya karena WMA memiliki bobot 3 bulan maka 3 bulan awal tidak ada peramalan. Berdasarkan perhitungan software nilai MAD dengan metode regresi linier didapatkan hasil sebesar 1,57. Jika dibandingkan dengan perhitungan manual terdapat selisih 0,01. Perbedaan 0,01 tidak terlalu signifikan bagi peramalan. Perbedaan nilai tersebut dikarenakan pembulatan angka di belakang koma yang dilakukan pada perhitungan manual dan perhitungan software berbeda. Data-data yang digunakan untuk perhitungan moving range berdasarkan data peramalan dengan nilai MAD terkecil. Hasil peramalan berdasarkan tiga metode yang sebelumnya telah dihitung dan didapatkan hasil MAD terkecil yang terdapat pada metode regresi linier, yaitu sebesar 1,58. Modul ketiga yaitu jadwal induk produksi. Kesimpulan dari modul ini, yaitu metode tenaga kerja tetap dari segi biaya yang dikeluarkan sebesar Rp 31.121.250,-. Metode tenaga kerja
VIII-3 berubah dari segi biaya yang dikeluarkan sebesar Rp 24.802.500,-. Metode mix strategy dari segi biaya yang dikeluarkan sebesar Rp 20.782.485,-. Metode transportasi dari segi biaya yang dikeluarkan sebesar Rp 15.377.750,-. Berdasarkan perhitungan dari keempat metode tersebut dapat dikatakan bahwa biaya yang lebih minimum adalah metode transportasi. Metode transportasi ini akan lebih baik diterapkan dalam sistem produksi pembuatan lemari tas karena biaya yang dikeluarkan minimum, yaitu Rp 15.377.750,-. Modul keempat yaitu MRP. Kesimpulan dari modul ini, yaitu komponen yang dipesan terlebih dahulu, yaitu papan bawah dan sekrup 3 cm, komponen ini dipesan terlebih dahulu karena lead time dari produk itu adalah 3 bulan. Komponen berikutnya yang harus dipesan 2 bulan sebelumnya, yaitu papan atas dan pintu atas. Kemudian untuk pemesanan komponen berikutnya, yaitu sisa dari komponen yang telah dipesan sebelumnya. Produk lemari tas dipesan setiap periode karena terdapat permintaan dalam setiap periode tersebut. Modul kelima yaitu Line Balancing. Kesimpulan dari modul ini, yaitu berdasarkan perhitungan yang sudah dilakukan dalam perhitungan kilbirdge ini dapat diketahui dari banyaknya stasiun kerja dalam pembuatan lemari tas terdiri atas empat stasiun kerja. Hasil untuk efesiensi lini, yaitu 89,29% menyatakan bahwa rasio dalam membuat rangkaian kegiatan perakitan dalam stasiun kerja memiliki persentase yang cukup baik dan sebaliknya jika persentase kurang dari 89,29% menyatakan efesiensi lini kurang baik. Hasil yang didapat pada balance delay yaitu 10,71% menyatakan bahwa dalam mengatur kegiatan perakitan pekerjaan di dalam stasiun kerja sebesar 10,71% tidak merata sedangkan dalam smoothness index hasil yang didapat adalah 1,98 menit. Hal
VIII-4 tersebut menyatakan bahwa dalam melakukan perakitan lemari tas ini waktu yang relatif baik 1,98 dengan kata lain dari hasil masing-masing perakitan lemari tas. Berdasarkan perhitungan yang sudah dilakukan dalam perhitungan ranked positional weigth ini dapat diketahui dari banyaknya stasiun kerja dalam pembuatan lemari tas terdiri atas empat stasiun kerja. Hasil untuk efesiensi lini yaitu, 89,29% menyatakan bahwa rasio dalam membuat rangkaian kegiatan perakitan dalam stasiun kerja memiliki persentase yang cukup baik dan sebaliknya jika persentase kurang dari 89,29% menyatakan efesiensi lini kurang baik. Hasil yang didapat pada balance delay yaitu, 10,71% menyatakan bahwa dalam mengatur kegiatan perakitan pekerjaan di dalam stasiun kerja sebesar 10,71% tidak merata sedangkan dalam smoothness index hasil yang didapat adalah 1,98 menit. Hal tersebut menyatakan bahwa dalam melakukan perakitan lemari tas ini waktu yang relatif baik 1,98 dengan kata lain dari hasil masing-masing perakitan lemari tas. Line balancing untuk metode yang terpilih adalah metode killbirdge. Berdasarkan hasil simulasi conveyor, dapat memberikan hasil kesimpulan bahwa masing-masing stasiun kerja tersebut memiliki tingkat efesiensi kerja yang cukup bervariatif dikarenakan dalam pembuatan lemari tas ini memiliki waktu perakitan yang berbeda-beda dari perakitan kesatu sampai dengan perakitan keenam, namun untuk perakitan kedua hasil yang didapat yaitu 100% untuk waktu pengerjaan lemari tas untuk komponen kedua menghabiskan 8 menit karena bila melalui proses perhitungan cycle time waktu yang didapat tidak bisa melebihi waktu dari 8 menit sehingga waktu untuk cycle time 8 menit dalam pembuatan produk lemari tas ini. Balance delay pada simulasi conveyor yaitu 25%, menyatakan bahwa dalam
VIII-5 mengatur kegiatan perakitan pekerjaan di dalam stasiun kerja sebesar 25% tidak merata, sedangkan dalam Smoothness Index hasil yang didapat adalah 5.09 menit hal tersebut menyatakan bahwa dalam melakukan perakitan lemari tas ini waktu yang relatif baik 5.09 dengan kata lain dari hasil masing-masing perakitan lemari tas. Terdapat perbedaan waktu proses perakitan simulasi conveyor dengan line balancing untuk metode kilbridge hal ini dikarenakan proses operasi dalam pengeboran bagian komponen kurang efektif sehingga membuat waktu perakitan menjadi lebih panjang. 8.2 Saran Saran yang diberikan untuk proses perencanaan produksi lemari tas. Selaku penyusun memberikan beberapa saran sebagai berikut : a. Sebelum melakukan proses perakitan, sebaiknya dilakukan latihan terlebih dahulu agar tidak terjadi kesalahan dalam proses nya. b. Dalam perhitungan dibutuhkannya ketelitian dalam mengolah data-data, agar tidak terjadi kesalahan dalam perhitungan.