BAB III LANDASAN TEORI

Transkripsi

1 BAB III LANDASAN TEORI 3.1. Kaizen 1 Konsep 5S pada dasarnya merupakan proses perubahan sikap dengan menerapkan penataan, kebersihan dan kedisiplinan di temapat kerja. Dengan menerapkan prinsip A place for everything, and everything in its place, maka setiap anggota organisasi dibiasakan bekerja dalam lingkungan kerja dengan standar tempat yang jelas.konsep 5S yang merupakan bagian dari konsep kaizen, memiliki arti penyempurnaan yang berkesinambungan baik dalam kehidupan pribadi, dalam keluarga, lingkungan sosial maupun di tempat kerja (Imai, 1992:VIII). Konsep 5S merupakan budaya tentang bagaimana seoseorang memperlakukan tempat kerjanya secara benar. Bila tempat kerja tertata rapi, bersih, tertib maka kemudahan bekerja perorangan dapat diciptakan. Dengan kemudahan bekerja ini, empat bidang sasaran pokok industri yang meliputi: 1. Efisiensi Kerja 2. Produktifitas Kerja 3. Kualitas Kerja, dan 4. Keselamatan Kerja dapat lebih mudah dipenuhi. Pemenuhan bidang sasaran pokok ini merupakan syarat bagi industri dalam bertumbuh kembang secara wajar. Manfaatnya jelas, bukan saja bagi perusahaan, namun juga bagi karyawan Sebelum kegiatan 5S dimulai hal yang pertama harus dilakukan adalah 1 Imai, Masaaki Kaizen. Penerbit Lembaga PPM Dengan Yayasan Toyota Astra, Hal 2-5

2 mengambil foto di sekeliling tempat kerja. Hal ini akan sangat berguna sebagai perbandingan bilamana 5S dilaksanakan sepenuhnya Konsep Seiri ( 整理 ) 2 Seiri ( 整理 ) yaitu memisahkan benda yang diperlukan dengan yang tidak diperlukan, kemudian menyingkirkan yang tidak diperlukan (ringkas). Sesungguhnya, terdapat banyak barang yang tidak diperlukan di dalam setiap pabrik. Barang yang tidak diperlukan artinya barang tersebut tidak dibutuhkan untuk kegiatan produksi saat ini. - Prinsip : Singkirkan barang-barang yang tidak diperlukan dari tempat kerja - Latar Belakang : Karyawan pada ummnya menerima kehadiran berbagai benda di tempat kerjanya secara wajar dan alamiah. - Metode : a. Penyeragaman pengertian b. Langsung meringkas tempat kerja c. Pemeriksaan berkala d. Pelembagaan kegiatan ringkas - Contoh Hasil Penerapan : a. Mobilitas tinggi b. Aliran kerja lancer c. Keamana dan kenyamanan d. Produktivitas/efesiensi meningkat 2 Suwondo, Chandra Penerapan Budaya Kerja Unggulan 5s (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Dan Shitsuke) Di Indonesia. ejurnal.asmi.ac.id. Vol. 1 No. 1, Hal 29-48

3 Konsep Seiton ( 整頓 ) Seiton ( 整頓 ) yaitu menyusun dengan rapih dan mengenali benda untuk mempermudah penggunaan. Kata Jepang seiton secara harafiah berarti menyusun benda dengan cara yang menarik (rapi). Dalam konteks 5 S, ini berarti mengatur barangbarang sehingga setiap orang dapat menemukannya dengan cepat. Untuk mencapai langkah ini, pelat penunjuk digunakan untuk menetapkan nama tiap barang dan tempat penyimpanannya - Prinsip : Setiap barang yang berada di tempat kerja mempunyai tempat yang pasti dan jelas, serta harus diletakkan pada tempatnya. - Latar belakang : Kegiatan mencari adalah pemborosan karena tidak memberikan nilai tambah pada hasil kerja - Metode : a. Pengelompokan barang b. Penyiapan tempat c. Tanda pengenal barang d. Tanda batas 6. Denah/peta pelaksanaan barang - Contoh Hasil Penerapan : a. Kualitas kerja tinggi b. Tidak ada barang hilang c. Tidak ada penundaan pekerjaan Konsep Seiso ( 清楚 ) Seiso ( 清楚 ) yaitu selalu membersihkan, menjaga kerapihan dan kebersihan

4 (resik). Ini adalah proses pembersihan dasar dimana suatu derah disapu dan kemudian dipel dengan kain pel. Karena lantai, jendela, maupun dinding harus dibersihkan, seiso di sini setara dengan aktifitas pembersihan berskala besar yang dilakukan setiap akhir tahun di rumah tangga Jepang. Meskipun pembersihan besar-besaran di seluruh perusahaan dilakukan beberapa kali dalam setahun, tiap tempat kerja perlu dibersihkan setiap hari. Aktifitas itu cenderung mengurangi kerusakan mesin akibat tumpahan minyak, abu, dan sampah. Contohnya, kalau ada pekerja yang mengeluh ada mesin yang rusak ini tidak berarti mesin itu perlu penyetelan. Sebenarnya, yang diperlukan mungkin hanya program pembersihan di tempat kerja. - Prinsip : Bersihkan segala sesuatu yang ada di tempat kerja. Membersihkan berarti memeriksa dan menjaga - Latar Belakang : Karyawan pada umumnya berpikir bahwa kebersihan adalah tanggung jawab cleaning service. - Metode : a. Penyediaan sarana kebersihan b. Pembersihan tempat kerja c. Peremajaan tempat kerja d. Pelestarian resik - Contoh hasil Penerapan: a. Tidak ada gangguan proses b. Mengurang kesalahn kerja Konsep Seiketsu ( 清潔 ) Seiketsu ( 清潔 ) yaitu terus menerus mempertahankan 3S tersebut diatas, yakni

5 Seiri, Seiton, dan Seiso. Seiketsu atau rawat, pada prinsipnya mengusahakan agar tempat kerja yang sudah menjadi baik dapat selalu terpelihara. Di tempat kerja yang rawat, kerawanan dan penyimpangan dapat segera dikenali, sehingga berbagai masalah dapat dicegah sedini mungkin (Kristianto, 1995:47). Memelihara tempat kerja tetap bersih tanpa sampah atau tetesan minyak adalah aktivitas seiketsu. Antara seiso dengan seiketsu sangat berkaitan erat. Seiketsu atau pemeliharaan kerapihan secara terus menerus dalam pabrik, bergantung kepada Seiso yang membakukan kegiatan pembersihan sehingga tindakan ini spesifik dan mudah dikerjakan. - Prinsip : Semua orang memperoleh informasi yang dibutuhkan di tempat kerja dengan tepat waktu. - Latar Belakang : Kesalahan/penyimpangan di tempat kerja terjadi karena karyawan pada umumnya tidak tahu atau lupa - Metode : a. Penentuan butir kendali b. Penetapan kondisi tidak wajar c. Pola tindak lanjut d. Pemeriksaan - Contoh Hasil penerapan : a. Resiko dan kerancuan kerja berkurang b. Keselamatan kerja, kualitas produk dan efesiensi meningkat Konsep Shitsuke ( 躾け ) Shitsuke ( 躾け ) yaitu metode yang digunakan untuk memotivasi pekerja agar

6 terus menerus melakukan dan ikut serta dalam kegiatan perawatan dan aktivitas perbaikan serta membuat pekerja terbiasa mentaati aturan (rajin). Hal ini dianggap sebagai komponen yang paling sukar dari 5 S. Untuk aktivitas ini, pekerja Jepang diharapkan melatih pengandalian diri sendiri, bukan dikendalikan manajemen. Shitsuke atau rajin berkaitan dengan kebiasaan karyawan yang harus dibina agar dapat menjaga dan meningkatkan apa yang sudah baik. Seperti, budaya antri, bersih, tepat waktu, tepat janji dan sebagainya harus dibina. Orang yang dapat memberikan kritik membangun dengan baik akan dapat melaksanakannya juga. - Prinsip : lakukan apa yang harus diakukan dan jangan melakukan apa yang tidak boleh dilakukan. - Latar belakang : Kebiasaan positif karyawan harus dibina agar dapat menjaga dan meningkatkan apa yang sudah ada. - Metode : a. Penetapan target bersama b. Pengembangan teladan atasan c. Pembinaan hubungan karyawan. d. Kesempatan belajar dari karyawan. - Contoh hasil penerapan : a. Mendukung efesiensi dan produktivitas kerja b. Timbul kebanggaan professional 3.2. Pengertian Perancangan Tata letak Pabrik Perancangan tata letak pabrik adalah perancangan susunan unsur fisik suatu kegiatan yang berhubungan dengan industri manufaktur, yang penggambaran hasil rancangannya disebut tata letak pabrik. Tata letak pabrik berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan

7 yang ekonomis dari tempat-tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat diproduksi secara ekonomis. Perancangan tata letak lantai produksi merupakan bagian penting dari perancangan tata letak pabrik karena pabrik diharapkan dapat melakukan proses produksi secara efisien dalam jangka waktu yang lama. Oleh karena itu, diperlukan kecermatan dalam merancang aliran bahan yang merupakan dasar untuk mendapatkan proses produksi yang efisien. Selain itu, perancangan tata letak pabrik juga mencakup pemanfaatan luas area untuk penempatan mesin dan peralatan, penyusunan letak tiap tempat kerja serta letak mesin dan peralatan di dalamnya, pemindahan bahan (material handling), penyimpanan bahan baku maupun barang jadi (storage), pengaturan tenaga kerja dan sebagainya Tujuan Perancangan Tata letak Pabrik 3 Tujuan utama perancangan tata letak pabrik adalah: 1. Mempermudah proses manufaktur 2. Meminimumkan pemindahan barang 3. Menjaga fleksibilitas pabrik terhadap perubahan kemampuan produksi 4. Mempersingkat waktu proses produksi dengan memelihara peputaran barang setengah jadi yang tinggi 5. Menurunkan penanaman modal dalam peralatan 6. Menghemat pemakaian ruang bangunan 7. Meningkatkan efisiensi pemakaian tenaga kerja 8. Menjaga keselamatan dan kesehatan kerja bagi para tenaga kerja. 3 J. M. Apple, Tata letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Ketiga. Penerjemah: Nurhayati Mardiono. Penerbit ITB, Bandung, 1990, hlm. 1-5.

8 3.4. Prinsip Dasar Dalam Tata letak Pabrik 4 Prinsip dasar dalam perancangan tata letak pabrik adalah sebagai berikut. 1. Prinsip integrasi secara total That layout is best which integrates the men, material, machinery supporting activities, and any other considerations in way that result in the best compromise. Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah merupakan integrasi secara total dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar. 2. Prinsip jarak perpindahan bahan yang paling minimal. Other things being equal, tha layout is best permits the materials to move the minimum distance between operations. Hampir semua proses yang terjadi dalam suatu industri mancakup beberapa gerakan perpindahan dari material, yang tidak bisa dihindari secara keseluruhan. Dalam proses pemindahan bahan dari satu operasi ke operasi lain, waktu dapat dihemat dengan cara mengurangi perpindahan jarak tersebut. Hal ini dapat dilaksanakan dengan menerapkan operasi yang berikutnya sedekat mungkin dengan operasi sebelumnya. 3. Prinsip aliran suatu proses kerja Other things being equal, than layout is best that arranges the work area for each operations or process in the same order or sequence that forms, treats, or assembles the materials. 4 R. Muther, Practical Plant Layout. First Edition. McGraw-Hill Book Company, Inc., New York, 1955, pp. 7-8.

9 Dengan prinsip ini, diusahakan untuk menghindari adanya gerak balik (back tracking), gerak memotong (cross movement), kemacetan (congestion), dan sedapat mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi. Ide dasar dari prinsip aliran konstan dengan minimum interupsi, kesimpangsiuran dan kemacetan. 4. Prinsip pemanfaatan ruangan Economy is obtained by using effectively all available space-both vertical and horizontal. Pada dasarnya tata letak adalah suatu pengaturan ruangan yang akan dipakai oleh manusia, bahan baku, dan peralatan penunjang proses produksi lainnya, yang memilki tiga dimensi yaitu aspek volume (cubic space), dan bukan hanya sekedar aspek luas (floor space). Dengan demikian, dalam perencanaan tata letak, faktor dimensi ruangan ini juga perlu diperhatikan. 5. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja Other things being equal, that layout is best which makes works satisfying and safe for workers. Kepuasan kerja sangat besar artinya bagi seseorang, dan dapat dianggap sebagai dasar utama untuk mencapai tujuan. Dengan membuat suasana kerja menyenangkan dan memuskan, maka secara otomatis akan banyak keuntungan yang bisa kita peroleh. Selanjutnya, keselamatan kerja juga merupakan faktor utama yang harus diperhatikan dalam perencanaan tata letak pabrik. Suatu layout tidak dapat dikatakan baik apabila tidak menjamin atau bahkan justru membahayakan keselamatan orang yang bekerja di dalamnya. 6. Prinsip fleksibilitas

10 Other things being equal, that layout is best that can be adjusted and rearrange at minimum cost and inconvenience. Prinsip ini sangat berarti dalam masa dimana riset ilmiah, komunikasi, dan transportasi bergerak dengan cepat, yang mana hal ini akan mengakibatkan dunia industri harus ikut berpacu mengimbanginya. Untuk ini, kondisi ekonomi akan bisa tercapai apabila tata letak yang ada telah direncanakan cukup fleksibel untuk diadakan penyesuaian/pengaturan kembali (relayout) dengan cepat dan biaya yang relatif murah Jenis Persoalan Tata letak 5 Jenis dari persoalan tata letak pabrik adalah sebagai berikut. 1. Perubahan rancangan Perubahan rancangan mungkin hanya memerlukan penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada, atau berbentuk perancangan ulang tata letak. Hal ini bergantung kepada perubahan yang terjadi. 2. Perluasan departemen Dapat terjadi bila ada penambahan produksi suatu komponen produk tertentu. Perubahan ini mungkin hanya berupa penambahan sejumlah mesin yang dapat diatasi dengan membuat ruangan atau mungkin diperlukan perubahan seluruh tata letak jika pertambahan produksi menuntut perubahan proses. 3. Pengurangan departemen 5 J. M. Apple, Op. cit., hlm

11 Jika jumlah peroduksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya. Perubahan seperti mungkin menuntut disingkirkannya peralatan yang telah ada dan merencanakan pemasangan jenis peralatan lain. 4. Penambahan produk baru Jika terjadi penambahan produk baru yang berbeda prosesnya dengan produk yang telah ada, maka dengan sendirinya akan muncul masalah baru. Peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru pada tata letak yang ada dengan penyusunan ulang minimum.

12 BAB IV METODOLOGI PENELITIAN 2.1. Tempat dan Waktu Penelitian Penelitian ini dilakukan di Syahfira Bakery and Cake berlokasi di Jalan Ibrahim Umar No. 6, Kelurahan Sei Kera Hilir I, Kecamatan Medan Perjuangan, Kota Medan mulai 26 Desember Jenis Penelitian Jenis penelitian ini adalah penelitian deskriptif. Penelitian ini bertujuan untuk menemukan fakta dengan interpretasi yang tepat dalam menggambarkan sifat-sifat dari beberapa fenomena, pengamatan yang intensif mengenai suatu fenomena, pemilihan responden, pemilihan alat untuk mengumpulkan data, prosedur-prosedur yang dilaksanakan serta penilaian kondisi di lapangan Objek Penelitian Objek penelitian yang diamati adalah kondisi pabrik yaitu luas ruangan, layout, dan peletakan material yang tidak beraturan yang menyebabkan kondisi lantai produksi terlihat kurang rapi dimana hal ini bertujuan untuk meminimalkan jarak material handling sehingga produktivitas UKM akan meningkat.

13 2.4. Variabel Penelitian Variabel-variabel yang terdapat dalam penelitian ini adalah: 1. Variabel Independen Variabel independen atau variabel bebas merupakan variabel yang dapat mempengaruhi variabel dependen baik secara positif maupun negatif. Variabel independen pada penelitian ini adalah jarak aliran produksi, jumlah produksi, dan kondisi lingkungan kerja. 2. Variabel Dependen Variabel terikat yang nilainya dipengaruhi variabel lain. Variabel dependen pada penelitian ini yaitu Peningkatan produktivitas dengan meminimalkan jarak aliran produksi dan memperbaiki tata letak di lantai produksi agar proses produksi dapat berjalan dengan baik Kerangka Konseptual Kerangka berpikir merupakan fondasi dimana seluruh proyek penelitian didasarkan. Kerangka berpikir yang baik mengidentifikasi dan menamakan variabel variabel penting dalam situasi yang relevan dengan defenisi masalah. Kerangka berpikir dapat dilihat pada Gambar 4.1 Kondisi Lingkungan kerja Jumlah Produksi Produktivitas Performansi Kerja dan Produktivitas tidak Optimal Jarak Perpindahan Antar Departemen Usulan Perbaikan Tata cara kerja dan lingkungan kerja Gambar 4.1. Kerangka Konseptual

14 2.6. Definisi Operasional Variabel-variabel yang akan diamati dalam penelitian ini adalah variabel independen (variabel bebas) dan variabel dependen (variabel terikat). Variabel dependen merupakan variabel yang menjadi perhatian utama dalam penelitian. Sedangkan variabel independen adalah variabel yang mempengaruhi variabel dependen, baik secara positif atau negatif (Sekaran, 2006). Variabel independen dan dependen dari penelitian adalah sebagai berikut: Kondisi bangunan meliputi : 1. Variabel Independen a. Pola Aliran material, yaitu luas tiap departemen dan urutan proses produksi akan mempengaruhi jarak material handling. b. Layout, yaitu gambaran denah pabrik secara keseluruhan. c. Jumlah produksi yang dihasilkan per harinya. 2. Variabel Dependen Jarak material handling yang minimum dan kondisi tata letak alat yang baik akan membuat proses produksi berjalan dengan baik tanpa adanya kendala sehingga akan meningkatkan produktivitas Pengumpulan Data Sumber Pengumpulan Data Jenis data yang dikumpulkan dalam penelitian ini terdiri dari data primer dan data sekunder. 1. Data primer

15 Data primer diperoleh dari pengamatan di lapangan, survei kuesioner 5S, dan wawancara langsung dengan operator. Data primer yang dibutuhkan adalah: a. Kondisi pabrik yaitu layout, dan kondisi lingkungan kerja b. Manajemen pabrik yaitu komitmen perusahaan untuk menghasilkan produk yang bermutu dan aman dikonsumsi 2. Data sekunder Data sekunder diperoleh dari perusahaan yaitu data urutan proses produksi, sejarah perusahaan, struktur organisasi Metode Pengumpulan Data Metode pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah: 1. Metode wawancara, yaitu teknik pengumpulan data dengan melakukan tanya jawab kepada pemilik usaha dan pekerja mengenai gambaran perusahaan 2. Metode observasi, yaitu teknik pengumpulan data dimana peneliti melihat dan mengamati keadaan lingkungan kerja di UKM. 3. Metode survei dengan kuesioner yaitu teknik pengumpulan data yang dilakukan dengan memberi beberapa pertanyaan yang akan dijawab oleh responden berdasarkan dengan masalah yang ada di lapangan. Kuesioner yang dilakukan pada penelitian adalah kuesioner 5S yaitu kuesioner tertutup mengenai masalah sehubungan dengan konsep 5S di lingkungan kerja. 4. Studi literatur yaitu dengan mengambil teori dan jurnal mengenai hal-hal seputar masalah yang ada di lapangan

16 4.8. Instrumen Penelitian Instrumen yang digunakan dalam penelitian ini adalah meteran dan kuesioner. 1. Meteran Untuk mengukur luas area Syahfira Bakery and Cake Gambar 4.2. Instrumen Penelitian 2. Kusioner 5S Untuk Mengidentifikasi dan menilai 5S pada Syahfira Bakery and Cake yang ditunjukkan pada table 4.1. Tabel 4.1. Kelompok Pertanyaan Kuesioner I No. Pernyataan SP P KP TP Seiri Apakah perlu dilakukan pemisahan antara peralatan produksi yang diperlukan dan yang tidak diperlukan? Seiton 2. Apakah penataan mesin-mesin/peralatan produksi perlu dilakukan agar proses produksi berjalan dengan lancar?

17 Tabel 4.1. Kelompok Pertanyaan Kuesioner I (Lanjutan) No. Pernyataan SP P KP TP Seiso 3. Apakah kebersihan (mesin, peralatan dan lingkungan) perlu dijaga dan diperhatikan? Seiketsu 4. Apakah perlu dilakukan pemeliharaan (mesin, peralatan dan lingkungan) agar teratur, rapi dan bersih? Shitsuke 5. Apakah kebiasaan berdisiplin perlu dilakukan dalam lingkungan kerja? Tabel 4.2. Kelompok Pertanyaan Kuesioner II No. Pernyataan SB B KB TB Seiri Bagaimana pemisahan antara peralatan produksi yang diperlukan dan yang tidak diperlukan? Seiton 2. Bagaimana penataan mesin-mesin/peralatan saat ini? Seiso 3. Bagaimana tingkat kebersihan (mesin, peralatan dan lingkungan) saat ini?

18 Tabel 4.1. Kelompok Pertanyaan Kuesioner II (Lanjutan) No. Pernyataan SB B KB TB Seiketsu 4. Bagaimana kondisi dan pemeliharaan (mesin, Peralatan dan Lingkungan) saat ini? Shitsuke 5. Bagaimana tingkat kedisiplinan karyawan saat ini? 4.9. Pengolahan Data Tahapan-tahapan dalam melakukan pengolahan data yaitu: 1. Mengidentifikasi masalah yang ada di lapangan. 2. Mengambil teori dan rujukan seputar masalah dari buku dan jurnal. 3. Pengumpulan data dilakukan dengan mengamati kondisi riil tempat kerja, mengukur luas ruangan dari tiap departemen serta menganalisis tempat kerja dengan menggunakan konsep 5S. 4. Penyebaran kuesioner 5S kepada responden yaitu para pekerja. 5. Pengolahan data dilakukan dengan metode Systematic Layout Planning dan konsep 5S. Blok penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.3.

19 Rumusan Masalah : kondisi lingkungan kerja yang tidak higienis karena adanya loyang berserakan di lantai. Pola aliran material juga berbentuk tidak beraturan sehingga mengakibatkan layout tidak efisien. Studi Pendahuluan : - Pengamatan/pengukuran langsung - Wawancara - Buku - Jurnal Studi Literatur : Pengumpulan Data Pengumpulan Data Primer : Data primer diperoleh dari pengamatan di lapangan dan wawancara langsung dengan operator. Pengumpulan data juga dilakukan dengan menyebar kuesioner kepada responden. Data primer yang dibutuhkan adalah - luas ruangan - Jumlah departemen Pengumpulan Data Sekunder : -Urutan proses produksi -Sejarah perusahaan dan struktur organisasi Pengolahan Data : Metode Systematic Layout Planning : - Menggambar ARC - Menggambar relationship diagram - Menghitung kebutuhan luas area dan luasan area tersedia - Menggambar space relationship diagram - Pertimbangan modifikasi dna batasan praktis - Perancangan alternatif tata letak - Evaluasi -Melakukan analisis 5S dengan menggambar Scatter diagram dmana nilainya diambil melalui kuesioner 5S. -Layout Akhir dengan kombinasi 5S dan pendekatan Systematic layout Planning (SLP) Analisis dan Pembahasan : Adanya ketidaksesuaian masalah dengan kajian teori sehingga perlu dianalisis sehingga terbentuk tatanan yang sesuai. Kesimpulan dan Saran Gambar 4.3. Blok Diagram Penelitian

20 4.10. Populasi Populasi dari penelitian ini adalah keseluruhan operator pada stasiun kerja yang berjumlah 16 orang. Pengambilan data sampel yang digunakan diambil menggunakan teknik total sampling yang berati jumlah sampel yang diambil sama dengan jumlah populasi Analisis Pemecahan Masalah Analisis dan pemecahan masalah dilakukan dengan perbaikan lingkungan kerja untuk menciptakan lingkungan kerja yang nyaman, rapi, bersih, teratur, dan aman dengan lima langkah pemeliharaan tempat kerja. Selain itu juga perbaikan terhadap layout dengan menggunakan metode Systematic Layout Planning Kesimpulan dan Saran Kesimpulan dilakukan untuk menjawab tujuan penelitian yang telah ditetapkan. Saran diberikan untuk penelitian selanjutnya untuk mengembangkan penelitian ini.

21 BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 5.1. Pengumpulan Data 5S Lingkungan kerja menjadi faktor pendukung dalam meningkatkan produktivitas pekerja. Lingkungan kerja yang nyaman akan membuat operator mampu bekerja secara efektif dan mencapai target perusahaan yang ditetapkan. Permasalahan yang terjadi pada Syahfira Bakery and Cake yaitu lingkungan kerja yang tidak nyaman dikarenakan kondisi lingkungan kerja yang tidak teratur serta tata letak yang kurang baik akan berpengaruh terhadap kerja produktivitas pekerja. Berikut adalah kondisi lingkungan kerja UKM sebelum menerapkan 5S yang dapat dilihat pada Tabel 5.1. Tabel Kondisi Stasiun Kerja di Syahfira Bakery and Cake Sebelum Menerapkan 5S Kondisi Aktual Keterangan Barang dan peralatan yang berserakan di area kerja Barang atau peralatan yang tidak perlu mengurangi space ruangan yang seharusnya bisa digunakan untuk meletakkan peralatan barang kerja yang dibutuhkan Kondisi seperti ini menghalangi pergerakan pekerja membuat area kerja terlihat tidak teratur

22 Tabel Kondisi Stasiun Kerja di Syahfira Bakery and Cake Sebelum Menerapkan 5S (Lanjutan) Kondisi Aktual Keterangan Kaleng roti di letakkan di area kerja secara tidak rapi sehingga membuat ruang kerja menjadi sempit dan padat. Produk roti yang telah jadi disusun tidak rapi di lemari penyimpanan. Sumber : Hasil Pengumpulan Data 5.2. Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan dengan identifikasi permasalahan yang terjadi di lapangan berdasarkan konsep 5S serta langkah-langkahnya, dan melakukan analisis 5S dengan menggambarkan peta radar 5S dimana nilainya diambil melalui kuesioner audit 5S Seiri Seiri merupakan pemilahan, yaitu membedakan antara apa yang diperlukan dan tidak diperlukan di area kerja dan menyingkirkan yang tidak diperlukan. Sehingga membuat tempat kerja menjadi ringkas yang hanya menampung barang-barang yang diperlukan saja.

23 Langkah-langkah dalam penerapan Seiri adalah : Langkah 1 : Pisahkan barang atau peralatan yang perlu dan tidak perlu Langkah 2: Klasifikasikan barang yang perlu sesuai dengan frekuensi pemakaian dan seberapa penting barang/peralatan tersebut dipakai. Berikut adalah list barang yang perlu dan tidak perlu di area kerja pabrik ditunjukkan pada Tabel 5.2. No Tabel 5.2. Pemilahan Barang yang Perlu dan Tidak Perlu Kategori Barang/ Peralatan Aset/ non Aset Aset Non Aset Bisa digunaka n Jumlah (Unit) Rusak/Tidak bisa digunakan Total Unit 1 Lemari dorong Meja Kursi/Bangku Mesin Pembakar Kompor Kuali Genset Rol/penggiling Ember Alat pemotong Mesin Pengaduk Roti 12 Jerigen Gas Loyang roti Alat Pencetak Sumber : Hasil Pengolahan Data Langkah 3: Barang yang digunakan paling banyak di pisahkan dari dari barang yang tidak bisa digunakan. Dalam hal ini kaleng roti adalah barang yang paling banyak digunakan. Langkah 4: Buang barang yang tidak perlu/barang yang tidak digunakan atau barang rusak seperti 1 buah kursi kompor, 1 mesin pengaduk roti dan 1 kaleng roti yang rusak. Dengan demikian area kerja hanya berisi barang-barang yang dibutuhkan dan

24 digunakan Seiton Seiton merupakan kondisi rapi, dimana segala sesuatu harus diletakkan sesuai posisi yang ditetapkan sehingga siap digunakan pada saat diperlukan. Langkah-langkah dalam menerapkan Seiton (rapi) adalah: Langkah 1 : Lakukan pengelompokkan barang. Barang yang akan di kelompokkan adalah susunan kaleng tempat Roti. Langkah 2 : Lakukan penyiapan tempat untuk menampung barang yang sudah di kelompokkan. Dalam hal ini kaleng roti untuk roti yang sudah dibakar disusun secara teratur di lemari. Langkah 3 : Memberikan tanda batas untuk setiap pengelompokkan bila perlu beri label penanda. Kaleng roti yang sudah dikelompokkan di susun rapi membentuk barisan agar mudah dalam proses pengambilan, dan diberikan batas untuk pergerakan keluar masuk pekerja ketika hendak mengangkut roti Seiso Seiso adalah resik, yaitu menciptakan kondisi tempat dan lingkungan kerja yang bersih. Pembersihan disini bukan hanya sekedar membersihkan namun juga dipandang sebagai suatu bentuk pemeriksaan untuk perawatan. Langkah-langkah dalam menerapkan seiso yaitu : Langkah 1 : Menentukan apa atau dimana yang akan dibersihkan Dalam hal ini, area yang akan dibersihkan yaitu lantai dan dinding pada stasiun pembentukan roti dan ruang pengembangan roti

25 Langkah 2 : Menetapkan siapa yang melakukan kegiatan pembersihan. Pekerja yang bertanggung jawab untuk kegiatan pembersihan area kerja pembentukan roti adalah pekerja yang bekerja pada stasiun tersebut begitu juga untuk stasiun kerja lain setiap pekerja bertanggung jawab terhadap kebersihan stasiun kerjanya. Langkah 3 : Menentukan prosedur pembersihan area kerja. Bersih-bersih dilakukan setiap hari yaitu pukul 11:00 dan pukul 16:00. Langkah 4 : Menyediakan peralatan yang digunakan untuk pembersihan Peralatan yang akan dipakai yaitu sapu, kain pel dan sorokan air. Langkah 5 : Mulai melakukan pembersihan Seiketsu Seiketsu adalah pemantapan, jika seiri, seiton dan seiso sudah berjalan tentunya harus dipertahankan penerapannnya yang sudah baik dan memperbaiki yang kurang baik. Sehingga perlu adanya langkah berikutnya yaitu seiketsu. Seiketsu adalah mempertahankan segala sesuatunya dalam keadaan baik. Berikut adalah langkah-langkah dalam menerapkan seiketsu. Langkah 1 : Pimpinan memastikan jalannya proses implementasi seiri, seiton dan seiso yang sudah ditetapkan. Langkah 2: Setiap pekerja memelihara kondisi agar tetap bersih dari segala hal yang mengganggu jalannya proses produksi Langkah 3: Setiap pekerja melakukan pemeriksaan terhadap mesin dan peralatan agar dalam kondisi siap pakai Langkah 4: Setiap pekerja memberikan saran perbaikan untuk menjadikan tempat kerja lebih baik

26 Langkah 5: Pimpinan melakukan pemeriksaan berkala/audit 5S secara rutin Shitsuke Shitsuke adalah mendisiplinkan diri, yaitu menjadikan 5S sebagai suatu kebiasaan dan mematuhi peraturan setiap saat. Bahwa pekerja yang disiplin akan mematuhi peraturan yang dibuat perusahaan. Jika 4S sebelumnya sudah berjalan dengan baik, maka perlu ada tindakan menjadikan hal-hal yang sudah baik sebagai budaya di lingkunga kerja yang berjalan secara kontinu. Berikut adalah langkahlangkah dalam penerapan shitsuke: Langkah 1 : Lakukan penetapan target bersama Langkah 2 : Berikan Teladan/Contoh dari atasan terkait penerapan 5S Langkah 3 : Bina hubungan antar operator yaitu sesama pekerja saling membantu jika terjadi kesulitan dilapangan Langkah 4 : Berikan kesempatan belajar bagi operator melalui pelatihan secara berkala Audit 5S Audit 5S dilakukan dengan pemberian dan pengisian form audit sikap kerja 5S kepada seluruh pekerja yang berada di Syahfira Bakery and Cake sebelum dilakukan penerapan rancangan sikap kerja 5S dengan tujuan untuk mengetahui seberapa besar potensi dan tantangan perusahaan dalam menerapkan 5S kedepannya. Kuesioner audit yang digunakan adalah form audit yang digunakan perusahaan-perusahaan untuk melakukan audit dimana kuesioner audit tersebut dimodifikasi atau diesuaikan dengan fakta yang terjadi di Syahfira Bakery and

27 Cake dengan tujuan untuk mengetahui sedalam apakah pemilik dan operator memahami adanya sikap kerja 5S dalam badan usaha Syahfira Bakery and Cake. Kuesioner audit 5S dilakukan pada 16 responden dan pada 5 stasiun kerja yaitu stasiun kerja pengolahan bahan baku, stasiun pembentukan roti, stasiun pengembangan roti, stasiun pembakaran dan stasiun penggorengan dan stasiun pencampuran bumbu. Kuesioner ini merupakan kuesioner tertutup yang terdiri dari 10 pertanyaan dengan 4 pilihan jawaban yaitu: 1 : Sangat Perlu diberi Point +2 2 : Perlu diberi Point +1 3 : Kurang Perlu diberi Point -1 4 : Tidak perlu diberi Point -2 Skala yang digunakan adalah skala interval. Contoh kuesioner dapat dilihat pada Lampiran L-2. Hasil Rekapitulasi Kuesioner dapat dilihat pada Tabel 5.3. Tabel 5.3. Kelompok Pertanyaan Kuesioner I No. Pernyataan SP P KP TP Seiri Apakah perlu dilakukan pemisahan antara peralatan produksi yang diperlukan dan yang tidak diperlukan? Seiton 2. Apakah penataan mesin-mesin/peralatan produksi perlu dilakukan agar proses produksi berjalan dengan lancar? Tabel 5.3. Kelompok Pertanyaan Kuesioner I (Lanjutan)

28 No. Pernyataan SP P KP TP Seiso 3. Apakah kebersihan (mesin, peralatan dan lingkungan) perlu dijaga dan diperhatikan? Seiketsu 4. Apakah perlu dilakukan pemeliharaan (mesin, peralatan dan lingkungan) agar teratur, rapi dan bersih? Shitsuke 5. Apakah kebiasaan berdisiplin perlu dilakukan dalam lingkungan kerja? Berdasarkan pengumpulan data yang didapat, ada beberapa hal yang dapat diperhatikan berkaitan dengan tingkat kebutuhan operator akan 5S. Pertama, apakah perlu dilakukan pemisahan antara peralatan produksi yang diperlukan dan yang tidak diperlukan (Seiri). Jumlah koresponden yang menjawab sangat perlu adalah 10 orang dan menjawab perlu 4 orang, sedangkan menjawab kurang perlu 2 orang. Jumlah tersebut menunjukkan bahwa para operator sudah menyadari bahwa untuk mencapai tingkat efisiensi dan efektifitas yang lebih tinggi, maka seharusnya lantai produksi lebih memperhatikan pemisahan antara mesin produksi dengan bahan sisa hasil produksi yang sudah tidak terpakai lagi. Hasil perhitungan ratarata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(10 x 2 ) + (4 x 1) + (2 x 1) } / 16 = 1.38 Kedua, apakah penataan mesin-mesin/ Peralatan produksi perlu dilakukan agar proses produksi berjalan dengan lancar (Seiton). Jumlah koresponden yang

29 menjawab sangat perlu adalah 9 orang, menjawab perlu 8 orang, dan menjawab kurang perlu 1 orang serta yang menjawab tidak perlu 1 orang. Ini menunjukkan para operator sudah menyadari bahwa untuk meningkatkan produktivitas dan mempunyai tempat kerja yang tertata rapi, maka seharusnya letak mesin produksi harus ditata ulang. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(9x2)+(8x1)+(1x-1)+(1x-2)}/16 = Ketiga, apakah kebersihan (mesin, peralatan dan lingkungan) perlu dijaga dan diperhatikan (Seiso). Jumlah koresponden yang menjawab sangat perlu 9 adalah orang, menjawab perlu 6 orang, dan menjawab kurang perlu 1 orang. Dari jumlah tersebut, dapat diketahui bahwa kebersihan juga sangat penting dalam beraktivitas. Jika tempat kerja kotor, maka mereka menyadari akan merasa kurang nyaman berada di area kerja tersebut. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(9x2)+(6x1)+(1x(-1))}/16 = Keempat, apakah perlu dilakukan pemeliharaan (mesin, peralatan dan lingkungan) agar teratur, rapi dan bersih (Seiketsu). Jumlah koresponden yang menjawab sangat perlu adalah 9 orang, menjawab perlu 5 orang dan menjawap kurang perlu 2 orang. Dari data tersebut, dapat dilihat bahwa para operator sudah mengerti akan pentingnya memelihara peralatan dan lingkungan karena akan berdampak terhadap produktivitas mereka. Apabila mesin rusak akibat tidak adanya perawatan, maka hal tersebut akan mengakibatkan produktivitas akan turun karena mesin yang rusak. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(9x2)+(5x1)+(2x(-1))}/16 = Kelima, apakah kebiasaan berdisiplin perlu dilakukan dalam lingkungan kerja (Shitsuke). Jumlah koresponden yang menjawab sangat perlu adalah 10 orang

30 dan menjawab perlu 6 orang. Ini menunjukkan bahwa operator sudah menyadari bahwa untuk melakukan kebiasaan yang baik dan menaati peraturan, maka para operator seharusnya melakukan sesuatu yang benar sebagai suatu kebiasaan. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(10x2) + (6x1)}/16 = Tabel 5.4. Kelompok Pertanyaan Kuesioner II No. Pernyataan SB B KB TB Seiri Bagaimana pemisahan antara peralatan produksi yang diperlukan dan yang tidak diperlukan? Seiton 2. Bagaimana penataan mesin-mesin/peralatan saat ini? Seiso 3. Bagaimana tingkat kebersihan (mesin, peralatan dan lingkungan) saat ini? Seiketsu 4. Bagaimana kondisi dan pemeliharaan (mesin, Peralatan dan Lingkungan ) saat ini? Shitsuke 5. Bagaimana tingkat kedisiplinan karyawan saat ini? Dari pengumpulan data yang didapat, ada beberapa hal yang harus diperhatikan sesuai dengan keadaan perusahaan saat ini. Pertama, bagaimana pemisahan antara mesin produksi dan bahan-bahsan sisa hasil produksi saat ini

31 (Seiri). Jumlah koresponden yang menjawab sangat baik adalah 2,baik orang, menjawab baik 1 orang, menjawab kurang baik 9 orang dan menjawab tidak baik 4 orang. Hal ini menunjukkan bahwa keadaan lantai produksi saat ini belum melakukan pemisahan antara mesin produksi dengan bahan-bahan sisa hasil produksi sehingga menghambat pekerjaan mereka. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(2x2)+(1x1)+(9x(-1))+(4x(-2))}/16 = Kedua, bagaimana penataan mesin produksi saat ini (Seiton). Jumlah koresponden yang menjawab sangat baik adalah 1 orang, menjawab baik 4 orang, menjawab kurang baik 8 orang, dan menjawab tidak baik 3 orang. Ini menunjukkan bahwa keadaan lantai produksi saat ini belum tertata dengan baik sehingga perlu dilakukan penataan ulang guna meningkatkan produktivitas kerja. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(1x2)+(4x1)+(8x-1)+(3x(-2))}/16 = Ketiga, bagaimana tingkat kebersihan (mesin, peralatan dan lingkungan) saat ini (Seiso). Jumlah koresponden yang menjawab baik adalah 4 orang, menjawab kurang baik 10 orang, dan menjawab tidak baik 2 orang. Dari data tersebut, dapat dilihat bahwa tingkat kebersihan saat ini, naik pada peralatan, mesin ataupun lingkungan masih kurang baik sehingga perlu diperhatikan lagi untuk masalah kebersihan. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(4x1)+ (10x-1)+(2x(-2))}/16 = Keempat, bagaimana kondisi dan pemeliharaan (mesin, peralatan dan lingkungan) saat ini (Seiketsu). Jumlah koresponden yang menjawab baik adalah 3 orang, menjawab kurang baik 11 orang, dan menjawab tidak baik 2 orang. Dari jumlah jawaban tersebut, terlihat bahwa kondisi pemeliharaan saat ini kurang

32 maksimal atau belum maksimal sehingga perlu dimaksimalkan lagi, di mana langkah ini dipengaruhi oleh Seiri, Seiton, dan Seiso tersebut. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(3x1)+(11x-1)+(2x(-2))}/16 = Kelima, bagaimana tingkat kedisiplinan karyawan saat ini (Shitsuke). Jumlah koresponden yang menjawab sangat baik adalah 1 orang, menjawab baik 3 orang, menjawab kurang baik 9 orang, dan menjawab tidak baik 3 orang. Ini menunjukkan bahwa para karyawan di lantai produksi belum melakukan pembiasaan untuk berdisiplin dalam melakukan aktivitas produksi. Hasil perhitungan rata-rata bobot nilai untuk jawaban ini adalah {(1x2)+(3x1)+(9x-1)+(3x(-2))}/16 = Setelah didapat hasil perhitungan rata-rata dari bobot nilai (Tabel 5.5), maka selanjutnya pembuatan scatter diagram dan grafik yang bertujuan untuk mengetahui bagian mana yang membutuhkan penerapan prinsip 5S (Gambar 5.1 dan Gambar 5.2.). Tabel 5.5. Hasil Perhitungan Rata-rata Bobot Nilai 5S Kebutuhan Keadaan Kererangan Seiri 1,38-0,75 Perlu Perbaikan Seiton 1,06-0,50 Perlu Perbaikan Seiso 1,44-0,63 Perlu Perbaikan Seiketsu 1,31-0,75 Perlu Perbaikan Shitsuke 1,63-0,63 Perlu Perbaikan

33 Gambar 5.1. Scatter Diagram Perhitungan Bobot Nilai 5S Gambar 5.2. Grafik Perhitungan Bobot Nilai 5S Dari diagram (Gambar 5.1. dan Gambar 5.2.) bisa dilihat bahwa semua prinsip 5S yaitu Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke berada pada kuadran I, yaitu nilai kebutuhan (+), tetapi keadaan (-). Hal ini menunjukkan bahwa kelima hal ini memerlukan perbaikan. Oleh karena itu, kegiatan produksi memerlukan kelima perancangan dalam 5S tersebut dan memerlukan perubahan agar lebih teratur dengan baik.

34 5.3. Kondisi Bangunan Pabrik Pabrik Syahfira Bakery and Cake disusun berdasarkan pada 5 departemen, 2 gudang, 2 ruangan fasilitas, 1 ruang penyimpanan dan 1 ruang pengawas Layout Pabrik Syahfira Bakery and Cake Layout Syahfira Bakery and Cake berbentuk tidak beraturan. Layout ini terdapat 10 ruangan. Layout Syahfira Bakery and Cake dapat dilihat pada Gambar 5.3.

35 Keterangan : Sumber : Hasil Pengumpulan Data Gambar 5.3. Block Layout Syahfira Bakery and Cake 1. Stasiun Pembentukan olahan roti dan donat 2. Stasiun Pembakaran roti 3. Stasiun Pengolahan bahan baku roti 4. Gudang Bahan Baku 5. Stasiun Penggorengan 6. Lemari penyimpanan roti 7. Stasiun Pengembangan roti 8. Toilet 9. Musholla 10. Ruang Pengawas Systematic Layout Planning pabrik Syahfira Bakery and Cake Penelitian ini menggunakan Systematic Layout Planning. Pada UKM ini aktivitas dibagi ke dalam beberapa departemen yaitu bagian pemotongan dan

36 pembentukan olahan roti, bagian pembakaran roti, bagian pengolahan adonan roti, bagian gudang bahan baku, bagian penggorengan, lemari penyimpanan roti, ruang pengembangan/fermentasi roti, toilet, ruang sholat dan ruang pengawa. Langkah pertama yang akan dibuat adalah aliran material. Aliran material yang digunakan adalah flow process chart. Flow Process Chart dapat dilihat pada Bab II Gambar Activity Relationship Chart Langkah kedua adalah pembuatan activity relationship chart. Activity relationship chart dapat dilihat pada Gambar 5.4. No Aktivitas Derajat Kedekatan Stasiun pemotongan dan pembentukan olahan roti Stasiun pembakaran roti Stasiun pengolahan adonan roti Gudang bahan baku Stasiun penggorengan Lemari penyimpanan roti Ruang pengembangan/ fermentasi roti Toilet Ruang sholat Ruang pengawas A 1,3 A U 1,3 O 8 O - E A - U 3 O 1,3 O 7,8 A - A I - O 1,3 A 1,3 U 1 O - A 1,3 U 6 I E - O 1,3 O 6 I 2 E 3 E - O - O 2 U 5 U 9 3 O U 6,9 U O - - E E 5 7,9-7,9 5 U 6,9 I 2 I 2 U 6,9 I 2 O - O - O - O - Gambar 5.4. Activity Relationship Chart Keterangan pada gambar 5.4. dapat dilihat pada gambar 5.5.

37 SANDI ALASAN 1 Memakai peralatan/ bahan yang sama 2 Derajat hubungan pribadi 3 Urutan aliran kerja 4 Memakai ruang yang sama 5 Memudahkan pengawasan 6 Bau 7 Bising 8 Resiko kecelakaan kerja 9 Lembab SIMBOL A E I O U X KETERANGAN Mutlak perlu berdekatan Sangat penting berdekatan Penting berdekatan Tidak jadi soal / biasa Tidak perlu berdekatan Tidak diharapkan berdekatan Gambar 5.5. Keterangan pada Activity Relationship Chart Luas Tiap Departemen Ukuran luas tiap departemen diambil berdasarkan pada 5 departemen, 1 gudang, 2 ruangan fasilitas 1 ruang penyimpanan, dan 1 ruang pengawas. Ukuran luas tiap departemen/ ruangan yang tersedia dapat dilihat pada Tabel 5.6. Tabel 5.6. Ukuran Luas Tiap Departemen/Ruangan yang Tersedia No Departemen/ Ruangan P x L Luas 1 Stasiun pemotongan dan (9,5 m x 7 m) + (2 m x 72,5 m 2 pembentukan olahan roti 3m) 2 Stasiun Pembakaran roti 3 m x 2,5 m 7,5 m 2 3 Stasiun pengolahan adonan roti 3,5 m x 3,5 m 12,25 m 2 4 Gudang bahan baku 3 m x 2 m 6 m 2

38 Tabel 5.6. Ukuran Luas Tiap Departemen/ Ruangan yang Tersedia (Lanjutan) No Departemen/ Ruangan P x L Luas 5 Stasiun Penggorengan 3 m x 2,5 m 7,5 m 2 6 Lemari penyimpanan roti 8,5 m x 1 m 8,5 m 2 7 Ruang Pengambangan/fermentasi 2,5 m x 2 m 5 m 2 roti 8 Toilet 1 m x 1,5 m 1,5 m 2 9 Ruang Sholat 4 m x 2,5 m 10 m 2 10 Ruang Pengawas 2 m x 1,5 m 3 m 2 Sumber : Hasil Pengumpulan Data Relationship Diagram Langkah selanjutnya adalah mengambar relationship diagram dengan menggunakan kode warna yang ditentukansetiap hubungan aktivitas. Relationship diagram yang dibuat terdiri dari 3 alternatif. Alternatif 1 dapat ditunjukkan pada Gambar 5.6.

39 SIMBOL none Gambar 5.6. Relationship Diagram Alternatif 1 Sumber : Hasil Pengolahan Data KETERANGAN A E I O U X Alternatif 2 dapat ditunjukkan pada Gambar SIMBOL none ambar 5.7. Relationship Diagram Alternatif 2 Sumber : Hasil Pengolahan Data KETERANGAN A E I O U X G

40 Alternatif 3 dapat ditunjukkan pada Gambar SIMBOL KETERANGAN A E I O none U X Gambar 5.8. Relationship Diagram Alternatif 3 Sumber : Hasil Pengolahan Data Kebutuhan dan Luas Area Tersedia Metode yang digunakan dalam penentuan kebutuhan luas ruangan adalah metode fasilitas industri. Metode fasilitas industri adalah metode penentuan kebutuhan ruangan berdasarkan fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses produksi yang dipergunakan. Kebutuhan luas area Syahfira Bakery and Cake yaitu : 1. Stasiun pemotongan dan pembentukan roti Luas daerah operator : 0,9 m x 0,9 m = 5 x 0,81 = 4,05 m 2 Meja berukuran 2 m x 0,8 m berjumlah 4 buah = 4,8 m 2

41 Bangku = 0,4 m x 0,4 m berjumlah 8 buah = 1,28 m 2 Lemari dorong 2 m x 1 m berjumlah 2 buah = 4 m 2 Total space = 4,05 + 4,8 + 1,28 + 4= 14,13 m 2 Luas area tersedia = 72,5 m 2 Allowance = Luas area total space x 100 % = Luas area = 72,5 14,13 x 100 % = 80, 51 % 72,5 Kebutuhan luas ruangan = total space x 150 % = 14,13 x 1,5 = 21,2 m 2 2. Stasiun pembakaran roti Mesin pembakar roti 2 m x 1,5 m = 3 m 2 Luas daerah operator = 0,9 x 0,9 = 0,81 m 2 Meja berukuran 1 x 0,8 = 0,8 m 2. Total space = 3 + 0,81 = 3,81 m 2 Luas area tersedia = 7,5 m 2 Allowance = Luas area total space x 100 % = 7,5 3,81 x 100 % = 3,69% Luas area 7,5 Kebutuhan luas ruangan = total space x 150 % = 3,69 x 150 % = 5,71 m 2 3. Stasiun pengolahan adonan roti Meja berukuran 1 x 0,5 Berjumlah 2 buah = 1 m 2 Luas daerah operator 0,9 x 0,9 = 0,81 m 2 x 4 = 3,24 m 2. Total space = 2,75 + 0,8 = 4,24 m 2 Luas area tersedia = 12,5 m 2

42 Allowance = Luas area total space x 100 % = 12,5 4,24 x 100 % = 66,08 % Luas area 12,5 Kebutuhan luas ruangan = total space x 150 % = 4,24 x 150 % = 6,36 m 2 4. Gudang bahan baku Bungkusan karung = 0,4 x 0,4 = 0,24 x 10 = 0,64 m 2 Total space = 0,64 m 2 Luas area tersedia = 6 m 2 Allowance = Luas area total space x 100 % = 6 4,24 x 100 % = 73,33 % Luas area 6 Kebutuhan luas ruangan = total space x 150 % = 6 x 150 % = 2,4 m 2 5. Stasiun penggorengan Luas Area Operator = (0,9 m x 0,9 m) x 4 = 3,24 m 2 Meja berukuran = (0,6 m x 1,5 m) x 2 = 1,8 m 2 Total space = 3,24 m 2 + 1,8 m 2 = 5,04 m 2 Luas area tersedia = 7,5 m 2 Allowance = Luas area total space x 100 % = 7,5 5,04 x 100 % = 32,8 % Luas area 7,5 Kebutuhan luas ruangan = total space x 150 % = 5,04 x 150 % = 7,56 m 2 6. Ruang pengembangan/fermentasi roti Lemari dorong = (0,6 m x 1,5 m) x 2 = 1,8 m 2 Total space = 1,8 m 2 Luas area tersedia = 5 m 2

43 Allowance = Luas area total space x 100 % = 5 1,8 x 100 % = 64 % Luas area 1,8 Kebutuhan luas ruangan = total space x 150 % = 1,8 x 150 % = 2,7 m 2 7. Toilet Ukuran toilet = 1 x 1,5 = 1,5 m 2 Luas area tersedia = 1,5 m 2 Allowance = Luas area total space x 100 % = 1,5 1,5 x 100 % = 0 % Luas area 1,5 Kebutuhan luas ruangan = total space x 150 % = 1,5 x 150 % = 2,25 m 2 8. Ruang Sholat Ukuran ruang Sholat = 4 m x 2,5 m = 10 m 2 Total space = 10 m 2 Luas area tersedia = 10 m 2 Allowance = Luas area total space x 100 % = x 100 % = 0 % Luas area 10 Kebutuhan luas ruangan = total space x 150 % = 10 x 150 % = 15 m 2 9. Ruang pengawas Meja berukuran = 1 m x 0,5 m = 0,5 m 2 Bangku berukuran = 0,4 m x 0,4 m = 0,16 m 2 Total space = 0,66 m 2 Luas area tersedia = 3 m 2 Allowance = Luas area total space x 100 % = 3 0,66 x 100 % = 78 %

44 Luas area 0,66 Kebutuhan luas ruangan = total space x 150 % = 0,66 x 150 % = 4,5 m Space Relationship Diagram Space relationship diagram alternatif 1 dapat ditunjukkan pada Gambar SIMBOL none KETERANGAN A E I O U X Gambar 5.9. Space Relationship Diagram Alternatif 1 Sumber : Hasil Pengolahan Data

45 Space Relationship Diagram Alternatif 2 dapat dilihat pada Gambar SIMBOL none KETERANGAN A E I O U X Gambar Space Relationship Diagram Alternatif 2 Sumber : Hasil Pengolahan Data Space Relationship Diagram alternatif 3 dapay dilihat pada Gambar SIMBOL KETERANGAN A E I O none U X Gambar Space Relationship Diagram Alternatif 3 Sumber : Hasil Pengolahan Data

46 Pertimbangan Modifikasi dan Batasan Praktis Batasan praktis dalam perancangan layout adalah pola aliran material dan jarak material handling Perancangan Alternatif Layout Perancangan Layout yang dibuat menggunakan Google Sketchup Gambar 2D dan 3D layout Syahfira Bakery and Cake dari google sketch up dapat ditunjukkan pada Gambar Gambar Layout Awal 2 Dimensi Gambaran Layout Awal dalam bentuk 3 Dimensi dapat ditunjukkan pada Gambar 5.13.

47 Gamb ar Layout Awal dalam Bentuk 3 Dimensi Perencanaan Layout baru dilakukan dengan menggunakan metode Systematic Layout Planning dengan langkah langkah yang sistematis. Gambar Layout baru alternatif 1 ditunjukkan pada Gambar 5.14 dan Gambar 5.15.

48 Gambar Layout Alternatif 1 2 Dimensi bar Layout Alternatif 1 3 Dimensi Gam

49 Gambar Perancangan layout baru alternatif 2 ditunjukkan pada Gambar 5.16 dan Gambar Layout Alternatif 2 2 Dimensi Gambar Gambar Layout Alternatif 2 3 Dimensi Perancangan layout baru alternatif 3 ditunjukkan pada Gambar 5.18 dan

50 Gambar Layout Alternatif 3 2 Dimensi Gambar Layout Alternatif 3 3 Dimensi Perhitungan Jarak Material Handling Perhitungan Jarak Material Handling mengunakan metode aisle distance yaitu pengukuran jarak secara aktual dengan jarak yang diukur adalah jarak material handling-nya. Perbandingan layout dapat ditunjukkan pada Gambar 5.20, Gambar 5.21, Gambar 5.22, dan Gambar 5.23.

51 Gambar Jarak Material Handling Layout Awal Gambar Jarak Material Handling Layout Alternatif 1

52 Gambar Jarak Material Handling Layout Alternatif 2 Gambar Jarak Material Handling Layout Alternatif 3 Pada layout awal, total jarak material handling-nya yaitu 31,58 m sedangkan pada layout alternatif 1, total jarak material handling-nya yaitu 21,64 m. Total jarak material handling pada layout alternatif 2 yaitu 17,5 m dan total jarak material handling layout

53 alternatif 3 yaitu 20 m. Rekapitulasi perhitungan total jarak material handling dari keempat layout dapat dilihat pada Tabel 5.7. Tabel 5.7. Rekapitulasi Perhitungan Total Jarak Material Handling No Kegiatan Layout Awal (m) Alternatif 1 (m) Alternatif 2 (m) Alternatif 3 (m) 1. Gudang Penyimpanan - 3,67 2,32 2,27 2,33 Pengolahan Bahan Baku 2. Pembentukan dan 8,05 4,9 5,96 3,41 Pemotongan 3. Pembentukan dan Pemotongan - Ruang 6,95 8,02 2,77 5,42 Fermentasi 4. Ruang Fermentasi Pembakaran 4,95 2,76 2,68 2,5 5. Pembakaran - Lemari Penyimpanan 7,96 3,64 3,82 6,34 Total 31,58 21,64 17,5 20 Dalam memperjelas performa yang dihasilkan keempat layout maka dibuatlah grafik yang akan ditunjukkan pada Gambar k Gambar Grafik Jarak Tempuh Material

54 Berdasarkan gambar di atas, dapat dilihat bahwa jarak tempuh material terkecil ada pada alternative 2 yaitu sebesar 17, 5 m, maka alternatif terpilih yaitu alternatif 2 dari keempat layout ini Pengolahan Antropometri Alat Bantu Usulan Perhitungan Rata-rata, Standar Deviasi, Nilai Maksimum dan Minimum Sebelum produk antropometri dirancang, dilakukan perhitungan rata-rata, standar deviasi, nilai maksimum dan nilai minimum data terlebih dahulu untuk mengetahui apakah data yang digunakan sudah merepresentasikan populasi. Dalam hal ini, dilakukan peritungan terhadap data tinggi badan tegak (TBT), tinggi bahu berdiri (TBB) dan jangkauan tangan (JT) Uji Keseragaman Data Setelah memperoleh hasil dari pengolahan data di atas, maka tahap selanjutnya adalah melakukan uji keseragaman data. Uji keseragaman data digunakan untuk pengendalian proses bagian data yang ditolak atau tidak seragam karena tidak memenuhi spesifikasi. Apabila dalam satu pengukuran dimensi terdapat satu atau lebih data yang tidak seragam atau dengan kata lain tidak berada dalam batas kontrol, maka akan langsung ditolak dan dilakukan revisi data dengan cara mengeluarkan data yang berada di luar batas kontrol tersebut dan melakukan perhitungan kembali. 1. Tinggi Badan Tegak (TBT) Hasil uji keseragaman data pada TBT dengan tingkat kepercayaan yang digunakan 95% diperoleh nilai k = 2 sehingga: BKA = X + 2 S = (7.864) = BKB = X + 2 S = (7.864) =

55 Tabel Uji Keseragaman Tinggi Badan Tegak No. Nama TBT (cm) BKA BKB Keterangan 1 Jamil , ,646 In control 2 Fahri , ,646 In control 3 Imah , ,646 In control 4 Surya , ,646 In control 5 Dian , ,646 In control 6 Amri , ,646 In control 7 Akbar , ,646 In control 8 Hendra , ,646 In control 9 Dedi , ,646 In control 10 Asih , ,646 In control 11 Suharti , ,646 In control 12 Fahmi , ,646 In control 13 Ramli , ,646 In control 14 Baik , ,646 In control 15 Hakim , ,646 In control 16 Lukman , ,646 In control Berikut adalah peta kontrol untuk TBT, Peta kontrol dapat memudahkan kita untuk melihat data yang out of control. Gambar Grafik Uji Keseragaman TBT Dari tabel dan peta kontrol terlihat bahwa tidak ada data yang out of control atau data yang tidak seragam. Oleh karena itu tidak perlu dilakukan revisi agar datanya seragam. 2. Tinggi Bahu Berdiri (TBB)

56 Hasil uji keseragaman data pada TBB dengan tingkat kepercayaan yang digunakan 95% diperoleh nilai k = 2 sehingga: BKA = X + 2 S = (8.7418) = BKB = X + 2 S = (8.7418) = Tabel Data Keterangan Tinggi Bahu Berdiri No. Nama TBB (cm) BKA BKB Keterangan 1 Jamil , ,2664 In control 2 Fahri , ,2664 In control 3 Imah , ,2664 In control 4 Surya , ,2664 In control 5 Dian , ,2664 In control 6 Amri , ,2664 In control 7 Akbar , ,2664 In control 8 Hendra , ,2664 In control 9 Dedi , ,2664 In control 10 Asih , ,2664 In control 11 Suharti , ,2664 In control 12 Fahmi , ,2664 In control 13 Ramli , ,2664 In control 14 Baik , ,2664 In control 15 Hakim , ,2664 In control 16 Lukman , ,2664 In control Gambar Grafik Uji Keseragaman TBB

57 Dari tabel dan peta kontrol tidak terdapat data yang out of control sehingga tidak perlu dilakukan revisi. 3. Jangkauan Tangan (JT) Hasil uji keseragaman data pada JT dengan tingkat kepercayaan yang digunakan 95% diperoleh nilai k = 2 sehingga: BKA = X + 2 S = (2.7779) = BKB = X + 2 S = (2.7779) = Tabel Data Keterangan Jangkauan Tangan No. Nama JT (cm) BKA BKB Keterangan 1 Jamil 77 77, ,31922 In control 2 Fahri 75 77, ,31922 In control 3 Imah 68 77, ,31922 In control 4 Surya 75 77, ,31922 In control 5 Dian 70 77, ,31922 In control 6 Amri 71 77, ,31922 In control 7 Akbar 70 77, ,31922 In control 8 Hendra 74 77, ,31922 In control 9 Dedi 71 77, ,31922 In control 10 Asih 69 77, ,31922 In control 11 Suharti 68 77, ,31922 In control 12 Fahmi 72 77, ,31922 In control 13 Ramli 73 77, ,31922 In control 14 Baik 69 77, ,31922 In control 15 Hakim 74 77, ,31922 In control 16 Lukman 74 77, ,31922 In control

58 Gambar Grafik Dimensi JT Dari tabel dan peta kontrol tidak terdapat data yang out of control sehingga tidak perlu dilakukan revisi Uji Kecukupan Data Uji kecukupan data dilakukan untuk menentukan apakah data yang digunakan sudah mencukupi dan dapat mewakili populasi. Untuk uji kecukupan data dengan tingkat ketelitian 5% dan tingkat keyakinan 95% (z = 2), digunakan persamaan : Dimana: N = Jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan S d K i = Standar deviasi = Tingkat ketelitian = Nilai statistic of interest, yaitu: Untuk N < 10 harga K i adalah 2.78 Untuk 10 < N < 20 harga K i adalah 2.16 Untuk 20 < N < 40 harga K i adalah 2.05

59 Untuk 40 < N < 100 harga K i adalah Tinggi Badan Tegak (TBT) Dari hasil perhitungan di atas terlihat bahwa N<N (16<340) sehingga data yang diambil belum mencukupi. 2. Tinggi Bahu Berdiri (TBB) Dari hasil perhitungan di atas terlihat bahwa N<N (16<378) sehingga data yang diambil belum mencukupi. 3. Jangkauan Tangan (JT) Dari hasil perhitungan di atas terlihat bahwa N<N (16<120) sehingga data yang diambil belum mencukupi. Tabel Uji Kecukupan Data No Ukuran K S N N` Keterangan 1 TBT Tidak Cukup 2 TBB Tidak Cukup 3 JT Tidak Cukup Dari tabel diatas tampak data-data dimensi yang akan dipakai dalam penetapan data antropometri untuk produk usulan tidak cukup. Karena data tidak cukup, maka akan diasumsikan cukup Uji Normal dengan Kolmogorov- Smirnov Test Dari data yang diambil akan dilakukan uji kenormalan data dengan Kolmogorov- Smirnov. Uji Kenormalan dengan Kolmogorov-Smirnov Test digunakan untuk Uji Goodness of fit (kebaikan suai) antara frekuensi hasil pengamatan dengan frekuensi yang

60 diharapkan,yang tidak memerlukan anggapan tertentu tentang bentuk distribusi populasi dari mana sampel diambil. Langkah-langkah yang diperlukan dalam pengujian ini adalah : 1. Susun data dari hasil pengamatan mulai dari nilai pengamatan terkecil sampai nilai pengamatan terbesar atau terakhir. 2. Tentukan hipotesis sebagai berikut: Ho : Data tersebut berdistribusi normal H1: Data tersebut berdistribusi tidak normal 3. Kemudian susun distribusi frekuensi kumulatif relatif dari nilai pengamatan tersebut yang dinotasikan dengan Fa (X). 4. Hitunglah nilai Z dengan rumus: z = x x σ Dimana : z x x σ = Satuan baku pada distribusi normal = Nilai data = Mean = Standar deviasi 5. Hitung distribusi frekuensi kumulatif teoritis (berdasarkan area kurva normal) dan notasikan dengan Fe (X). 6. Hitung selisih antara Fa (X) dengan Fe (X). 7. Ambil angka selisih maksimum dan notasikan dengan D. D = Max Fa (X) - Fe (X) Bandingkan nilai D yang diperoleh dengan Dα, maka kriteria pengambilan keputusannya adalah : Apabila D Dα maka H 0 diterima Apabila D Dα maka H 0 ditolak

61 a. Uji Kolmogorov-Smirnov Tinggi Badan Tegak 1. Data hasil pengamatan tinggi siku berdiri diurutkan dari yang terkecil sampai yang terbesar dan diberi nomor dari Dari data pengamatan yang telah diurutkan dan diberi nomor, selanjutnya hitung nilai Fa(X)-nya, yaitu dengan rumus: Fa ( X ) = nomor data total data Misalnya, data nomor 1 dan jumlah datanya 16 maka : 1 Fa ( X ) = = Kemudian hitung nilai Z. Diketahui : X = X1 + X 2 + X X n = 161.4, X 1 = σ = n x x Z = σ = = Dari nilai Z yang didapat, cari nilai Fe(X) dengan menggunakan fungsi excel =NORMSDIST( ) sehingga Z = Hitung selisih nilai Fa(X) dengan Fe(X) dan diberi tanda mutlak, serta notasikan dengan D Fa(X) = , Fe(X) = , maka : D = Fa(X) Fe(X) = = Diambil nilai D yang terbesar Hasil perhitungan nilai Fa (X), Z, Fe(x), dan D dapat dilihat pada tabel berikut.

62 Tabel Tabel Uji Kolmogorov-Smirnov Data Jangkauan Tangan Data JT Fa (x) Z Fe(x) D ,0625-1, , , ,125-1, , , ,1875-1, , , ,25-1, , , ,3125-0, , , ,375-0, , , ,4375-0, , , ,5-0, , , ,5625 0, , , ,625 0, , , ,6875 0, , , ,75 0, , , ,8125 0, , , ,875 1, , , ,9375 1, , , , , , D maks D Tabel Kesimpulan H o Diterima Penetapan Data Antropometri Prinsip perancangan dengan dimensi tubuh rata-rata digunakan untuk pemakai produk yang mayoritas mempunyai dimensi tubuh rata-rata atau yang satu tidak terlalu berbeda dengan yang lainnya (berkisar pada daerah persentil 50). Data antropometri yang digunakan dalam perancangan meja TBT, TBB dan JT. 1. Persentil rata-rata untuk TBT P 50 = = 8.5 Berarti nilai P50 dapat dilihat pada data ke 8 dan 9. Interpolasi = Data ke n + selisih data(data ke n+1 data ke n ) = ( ) = 161 cm 2. Persentil rata-rata untuk TBB

63 P 50 = = 8,5 Berarti nilai P 50 dapat dilihat pada data ke 8 dan 9. Interpolasi = Data ke n + selisih data(data ke n+1 data ke n ) = ( ) = 140 cm 3. Persentil rata-rata untuk JT P 50 = = 8,5 Berarti nilai P 50 dapat dilihat pada data ke 8 dan 9. Interpolasi = Data ke n + selisih data(data ke n+1 data ke n ) = (72 71) = 72 cm Tabel Perhitungan Persentil Prinsip Rata-rata No TBT (cm) TBB (cm) JT (cm) Pn Nilai 161 cm 139 cm 72 cm T l

64 Dari hasil perhitungan di atas terlihat bahwa Tinggi Badan Tegak yang digunakan adalah 161 cm. Tinggi Badan Tegak digunakan untuk menentukan tinggi alat yang akan dirancang. Tinggi Bahu Berdiri yang digunakan yaitu 139 cm. Tinggi Bahu berdiri digunakan untuk menentukan jarak antara bahu dengan pegangan alat agar operator berada dalam kondisi yang sesuai dan tidak terlalu membungkuk. Jangkauan Tangan yang digunakan adalah 72 cm. Jangkauan Tangan digunakan untuk menentukan jarak terjauh yang dapat dijangkau tangan ketika akan meletakkan loyang pada alat pendorong roti sehingga akan memudahkan operator dalam meletakkan loyang ke tumpukan yang paling tinggi.

65 BAB VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN 6.1. Analisis 5S Analisis ini lebih difokuskan kepada penyajian data berdasarkan kuesioner audit 5S yang dilakukan terhadap 16 pekerja di Syahfira Bakery and Cake dalam memperoleh rancangan perbaikan lingkungan kerja untuk memudahkan kegiatan dan meningkatkan waktu produktif pekerja Syahfira Bakery and Cake dalam upaya penanganan dan perbaikan lingkungan kerja. Hasil Rekapitulasi Kuesioner dapat dilihat pada Tabel 6.1. dan Tabel Seiri Analisis dilakukan pemisahan antara peralatan produksi yang diperlukan dan yang tidak diperlukan (Seiri) berdasarkan pertanyaan kuesioner I menunjukkan jumlah koresponden yang menjawab sangat perlu adalah 10 orang dan menjawab perlu 4 orang, sedangkan menjawab kurang perlu 2 orang. Jumlah tersebut menunjukkan bahwa para operator sudah menyadari bahwa untuk mencapai tingkat efisiensi dan efektifitas yang lebih tinggi, maka seharusnya lantai produksi lebih memperhatikan pemisahan antara mesin produksi dengan bahan sisa hasil produksi yang sudah tidak terpakai lagi. Analisis pemisahan antara mesin produksi dan bahan-bahsan sisa hasil produksi saat ini (Seiri) berdasarkan kuesioner II menunjukkan jumlah koresponden yang menjawab sangat baik adalah 2 orang, menjawab baik 1 orang, menjawab kurang baik 9 orang dan menjawab tidak baik 4 orang. Hal ini menunjukkan bahwa keadaan lantai produksi saat ini belum melakukan pemisahan antara mesin produksi dengan bahan-bahan sisa hasil produksi sehingga menghambat pekerjaan mereka. Perhitungan rata-rata bobot nilai seiri berdasarkan kuesioner I dan II menunjukkan bahwa kebutuhan dari para memiliki nilai bobot 1,38 sedangkan keadaan nyata memiliki

66 nilai bobot -0,75. Hal ini menunjukkan seiri berada pada kuadran I, yaitu nilai kebutuhan (+), tetapi keadaan (-). Hal ini menunjukkan bahwa kelima hal ini memerlukan perbaikan. Oleh karena itu, kegiatan produksi memerlukan kelima perancangan dalam 5S tersebut dan memerlukan perubahan agar lebih teratur dengan baik. Setelah melakukan analisis, tahapan selanjutnya adalah pembuatan rencana atau konsep penerapan 5S yang akan diterapkan pada bagian proses produksi. Proses Seiri di sini adalah proses pemisahan alat yang diperlukan dan tidak diperlukan. Dari hasil pengamatan, terlihat banyak loyang bekas yang berserakan di area produksi. Terlihat di sana kalau bahanbahan tersebut tidak dikondisikan dengan baik, melainkan dibiarkan berserakan sampai sore (selesai jam kerja). Di sana tidak disediakan tempat untuk menaruh barang tersebut sehingga menyatu dengan mesin produksi, dan hal tersebut tentunya sangat mengganggu kegiatan produksi. Pada proses Seiri, akan dilakukan proses pemisahan atau pemetaan antara alat yang diperlukan dan tidak diperlukan sehingga tidak terlihat berantakan dan lebih rapi serta jelas batas pemisah antara alat yang diperlukan dan tidak diperlukan. Proses pemisahan dilakukan agar proses atau kegiatan produksi dapat berjalan lebih efektif dan mengurangi gangguan atau hambatan yang diakibatkan oleh loyang yang berserakan di mana-mana. Dengan dibuatkan pembatas, akan terlihat lebih rapi dan para operator bisa melakukan pemisahan tersebut saat selesai proses pengerjaan pemotongan bahan. Dengan demikian, produktivitas akan meningkat dan resiko kecelakaan kerja akibat tersandung sisa bahan produksi tadi bisa diminimalisir Seiton Analisis mengenai apakah penataan mesin-mesin/ Peralatan produksi perlu dilakukan agar proses produksi berjalan dengan lancar (Seiton) Berdasarkan Kuesioner I menunjukkan jumlah koresponden yang menjawab sangat perlu adalah 9 orang, menjawab perlu 8 orang, dan menjawab kurang perlu 1 orang serta yang menjawab tidak perlu 1 orang.

67 Ini menunjukkan para operator sudah menyadari bahwa untuk meningkatkan produktivitas dan mempunyai tempat kerja yang tertata rapi, maka seharusnya letak mesin produksi harus ditata ulang. Analisis mengenai bagaimana penataan mesin produksi saat ini (Seiton) berdasarkan kuesioner II menunjukkan jumlah koresponden yang menjawab sangat baik adalah 1 orang, menjawab baik 4 orang, menjawab kurang baik 8 orang, dan menjawab tidak baik 3 orang. Ini menunjukkan bahwa keadaan lantai produksi saat ini belum tertata dengan baik sehingga perlu dilakukan penataan ulang guna meningkatkan produktivitas kerja. Perhitungan rata-rata bobot nilai seiton berdasarkan kuesioner I dan II menunjukkan bahwa kebutuhan dari para memiliki nilai bobot 1.06 sedangkan keadaan nyata memiliki nilai bobot Hal ini menunjukkan seiton berada pada kuadran I, yaitu nilai kebutuhan (+), tetapi keadaan (-). Hal ini menunjukkan bahwa kelima hal ini memerlukan perbaikan. Oleh karena itu, kegiatan produksi memerlukan kelima perancangan dalam 5S tersebut dan memerlukan perubahan agar lebih teratur dengan baik. Proses Seiton adalah bagaimana dan di mana mesin dan barang akan diletakkan. Penataan di sini bertujuan agar proses produksi berjalan dengan lancar dan meningkatkan efisiensi dari waktu proses terutama pada pada proses transportasi antar departemen. Adapun Perbaikan 5S yang dilakukan untuk mempermudah operator memindahkan produk yaitu dengan merancang alat pengangkut loyang roti. Hal ini akan mempermudah operator dalam mengangkut loyang roti dikarenakan sebelumnya operator terlihat kesulitan dalam mengangkut Loyang dengan muatan yang sangat banyak. Kriteria Penentuan spesifikasi alat pengangkut loyang dapat dilihat pada gambar 6.1 dan Spesifikasi alat pengangkut Loyang dapat dilihat pada gambar. 6.2.

68 Jangkauan Tangan rata = 70 cm Tinggi Badan Tegak Operator ratarata = 160 cm Tinggi Alat = 160 cm Jangkauan Tangan rata-rata= 70 cm Tinggi Bahu Berdiri Operator ratarata = 140 cm Tinggi Alat = 160 cm Gambar 6.1. Kriteria Penentuan Spesifikasi Alat Pengangkut Loyang. Berdasarkan gambar 6.1. Tinggi alat diambil dari hasil pengukuran antropometri Tinggi Badan Tegak (TBT) operator yaitu sebesar 161 cm dan diasumsikan menjadi 160 cm. Tinggi Bahu Berdiri (TBB) yang didapat berdasarkan perhitungan antropometri yaitu 139 cm dan diasumsikan menjadi 140 cm dan Jangkauan Tangan (JT) berdasarkan antropometri sebesar 72 cm dan diasumsikan 70 cm. Fungsi dari Perhitungan tinggi bahu tegak dan jangkauan tangan yaitu menentukan jarak jangkauan tangan ketika menempatkan loyang ke bagian paling atas alat pengangkut loyang sehingga operator tidak kesulitan mencapai bagian paling atas alat.

69 Gambar 6.2. Rancangan Alat kerja Usulan Berdasarkan data antropometri dari 16 operator yang bekerja di Syahfira Bakery and Cake maka didapat hasil rancangan dengan spesifikasi berikut : Tabel 6.4. Spesifikasi Alat rancangan Spesifikasi Ukuran (cm) Tinggi 160 Lebar 51 Panjang 100 Tinggi Penyangga roda 7 Berdasarkan perhitungan antropometri dari 16 operator yang bekerja di Syahfira Bakery and Cake maka didapat hasil rancangan dengan Tinggi alat 160 cm, panjang 100

70 cm, dan tinggi penyangga roda 7 cm. Untuk lebar Alat diasumsikan berdasarkan ukuran loyang yaitu 40 x 40 cm dan space ruang yang diberikan sebesar 11 cm. sehingga diasumsikan menjadi 51 cm Perbandingan alat pengangkut loyang sebelum perancangan dan dan usulan dapat dilihat pada gambar 6.3. Sebelum Perancangan Usulan Gambar 6.3. Perbandingan Alat Pengangkut Loyang Sebelum Perancangan dan Usulan Perbandingan alat pengangkut loyang sebelum perancangan dengan usulan dapat dilihat bahwa alat pengangkut loyang usulan akan memaksimalkan jumlah loyang yang diangkut. Selain itu loyang yang diangkut pada alat usulan tidak akan mudah jatuh karena alat pengangkut loyang usulan memiliki penyangga. Pemaksimalan ruangan juga sangat diperlukan agar penempatan mesin-mesin ataupun alat produksi lainnya pas dan tepat agar tidak ada ruang ataupun area yang tersisa. Tetapi, jarak antara mesin yang satu dengan yang lainnya juga harus diperhatikan, begitu pula dengan ruang gerak para operator agar para operator dapat bekerja dengan leluasa. Dari hasil pengamatan, terlihat bahwa proses pengerjaan tidak selalu sesuai alur kerja karena memang ada beberapa kegiatan produksi karena proses pengerjaannya tidak