Bab 3. Analisis Data

Transkripsi

1 Bab 3 Analisis Data PT. Nippon Ceramics Indonesia terletak di Cikarang, produk yang dihasilkan adalah berupa filter untuk menyaring emisi gas pembuangan kendaraaan bermotor ( 車両 ). Pada pertengahan 2007 ini perusahaan tersebut mengalami masalah yang besar yaitu masalah produk gagal, yang diketahui melalui hasil pengujian optical gauge ( 光ゲイジ ) ternyata produk berupa filter tersebut tidak berfungsi. Hal ini jelas memberikan dampak yang berbahaya bagi pemakai produk filter tersebut bila kondisi filter seperti ini tidak segera ditangani oleh perusahaan tersebut. Akan tetapi perusahaan tersebut berusaha menemukan akar permasalahan dan menemukan jalan keluar untuk menanggulanginya secara permanen yaitu dengan melakukan gemba kaizen. PT. Nippon Ceramics Indonesia memilih untuk melakukan gemba kaizen daripada inovasi karena dalam memperbaiki kualitas produk, diperlukan suatu proses yang dilakukan secara terus menerus dan berkesinambungan. Selain itu, PT. Nippon Ceramics Indonesia memilih gemba kaizen daripada inovasi dalam menanggulangi produk gagal adalah untuk menghindari pengeluaran dana yang besar untuk mengatasi masalah produk gagal tersebut. Hal ini sesuai de ngan bab sebelumnya yang mengatakan bahwa kaizen mampu memecahkan masalah tanpa mengeluarkan banyak biaya. Pihak perusahaan melakukan gemba kaizen yang didalamnya terdapat beberapa konsep yang digunakan untuk menanggulangi permasalahan tersebut, antara lain: 24

2 A. Lima aturan emas Digunakan oleh pihak perusahaan dalam mencari akar permasalahan bagaimana produk gagal ini bisa terjadi dan kemudian mencari solusinya. B. Sumber daya 4M (Manusia, Mesin, Metode dan Material) Merupakan empat sumber daya utama yang diperiksa oleh pihak perusahaan dalam mencari akar permasalahan, kemudian sebagai obyek ketika pihak perusahaan melakukan kegiatan 5R. C. Kegiatan pasar pagi atau asaichi Kegiatan ini dilakukan oleh pihak perusahaan dalam mencari akar permasalahan dan mencari solusinya secara bersama-sama. D. Lima R (5R) Merupakan kegiatan untuk menanggulangi produk gagal sebagai upaya yang dilakukan oleh PT. Nippon Ceramics Indonesia. E. Standarisasi Pihak perusahaan menetapkan standarisasi yang baru untuk mencegah masalah seperti ini terulang kembali. Untuk mengetahui dan mengidentifikasikan masalah yang terjadi, sesuai dalam konteks gemba kaizen, perusahaan tersebut menerapkan lima aturan emas di dalam gemba. Pada bab sebelumnya dikatakan bahwa dalam manajemen gemba, terdapat lima aturan emas di dalam gemba. Kelima butir aturan tersebut merupakan 25

3 sekumpulan kata kunci dalam penerapan kaizen di gemba, adapun lima aturan emas tersebut adalah: 1. Pergilah ke gemba. 2. Periksalah gembutsu. 3. Lakukan penanggulangan sesaat langsung di tempat kejadian. 4. Temukan akar penyebab masalah. 5. Standarisasi guna mencegah masalah terulang kembali. Berdasarkan penelitan, pihak perusahaan dari bagian produksi kemudian melakukan kelima aturan emas tersebut sebagai upaya untuk mengidentifikasi dan menanggulangi masalah yang terjadi. Berikut ini adalah penjabaran dari penerapan lima aturan emas di PT. Nippon Ceramics Indonesia. 3.1 Penerapan Aturan Emas 1 (Pergilah ke gemba) Metode ini merupakan tahap awal dari lima aturan emas di gemba. Pada bab sebelumnya dikatakan bahwa gemba merupakan tempat untuk mendapatkan informasi yang paling dapat diandalkan, dan bila hanya percaya dengan data-data tertulis saja maka besar kemungkinan data tersebut merupakan data fiksi yang hanya untuk menyenangkan atasan saja (Imai, 1998:26). Berdasarkan penelitian, pihak perusahaan dari bagian produksi PT. Nippon Ceramics Indonesia, melakukan aturan pertama dari lima aturan emas di gemba yaitu pergi ke gemba. Hal ini dilakukan untuk melihat keadaan yang sesungguhnya terjadi di gemba dan untuk mendapatkan informasi yang tepat mengenai masalah 26

4 produk gagal tersebut, pihak perusahaan tidak hanya percaya berdasarkan data-data tertulis saja. Pihak perusahaan kemudian melakukan investigasi langsung ke gemba mulai dari proses penerimaan material sampai dengan proses produksi. Hasil investigasi akan diuraikan pada Penerapan Aturan Emas 2 (Periksalah gembutsu) Pada bab sebelumnya dikatakan bahwa dalam bahasa Jepang, gembutsu ( 現物 ) adalah sesuatu yang berwujud dan secara fisik nyata. Dalam konteks gemba, istilah ini dapat berarti produk gagal atau produk yang dikembalikan, alat bantu kerja, mesin, atau bahkan keluhan konsumen (Imai, 1998:27). Pihak perusahaan dari pihak produksi memegang dan melihat secara langsung terhadap gembutsu tersebut, dalam hal ini gembutsu yang ada di PT. Nippon Ceramics Indonesia adalah produk gagal. Produk gagal ini berupa filter penyaring emisi gas pembuangan kendaraan bermotor, setelah pihak perusahaan melakukan pengecekan menggunakan optical gauge, produk tersebut tidak dapat berfungsi. Selain melakukan aturan emas yang ke-2 ini, pihak perusahaan juga melakukan kegiatan pasar pagi atau asaichi di gemba. Pada bab sebelumnya dikatakan bahwa kegiatan asaichi adalah kegiatan yang dibudayakan pada perusahaan Jepang sebagai bagian dari kegiatan harian guna mengurangi tingkat produksi cacat dan gagal di gemba. Dalam bahasa Jepang, asaichi juga berarti hal pertama di pagi hari. Pasar pagi gemba umumnya digunakan untuk 27

5 memperagakan produk cacat atau gagal dari hari sebelumnya, dengan cara ini penanggulangan dapat dipikirkan dan dijalankan. Pihak perusahaan melakukan kegiatan pasar pagi atau asaichi dengan memperlihatkan gembutsu kepada pihak di gemba mulai dari manajer sampai para pekerjanya pada pagi hari sebelum melakukan pekerjaan. Hal ini dilakukan agar semua pihak tanpa terkecuali para pekerja dapat mengetahui kondisi gembutsu tersebut dan secara bersama-sama berpikir untuk mencari penyebabnya dan mencari solusi untuk mengatasinya secara permanen. Pihak perusahaan kemudian memeriksa gembutsu tersebut, bukan hanya itu pihak persahaan juga memeriksa mesin, memeriksa material bahan baku, memperhatikan para pekerja serta mempelajari metode produksi yang telah menghasilkannya (4M). Penulis akan membahas mengenai 4M tersebut pada 3.4, penulis juga tidak dapat menampilkan foto atau gambar dari gembutsu tersebut karena merupakan rahasia perusahaan. 3.3 Penerapan Aturan Emas 3 (Lakukan penanggulangan sesaat) Berdasarkan penelitian, PT. Nippon Ceramics Indonesia melakukan penanggulangan sesaat ini dengan tetap melanjutkan kegiatan produksinya menggunakan material yang lebih baik walaupun harganya jauh lebih mahal yang berasal dari Jepang. Namun upaya pihak perusahaan tidak berhenti sampai di sini, pihak perusahaan menyadari bahwa dengan melakukan penanggulangan sesaat hanya akan mengatasi gejalanya saja dan tidak menyentuh akar permasalahannya, dengan 28

6 demikian gembutsu tersebut tetap dibawa untuk diteliti lebih lanjut oleh bagian produksi PT. Nippon Ceramics Indonesia. Untuk sementara waktu perusahaan tersebut melakukan kegiatan inspeksi atau pengecekan yang lebih ketat sampai dengan 100% inspeksi. Kegiatan inspeksi ini dilakukan pada setiap proses produksi dan hasil produksinya. Padahal sebelumnya kegiatan inspeksi yang dilakukan perusahaan tersebut hanya dilakukan secara sampling saja, contohnya dari 100 produk hanya diperiksa lima produk saja dan ini berarti hanya melakukan 5% inspeksi. Penelitian tetap dilakukan agar dapat segera menemukan akar permasalahan dan dapat menemukan solusi yang tepat untuk penanggulangannya secara permanen, sehingga masalah ini tidak akan terulang kembali di kemudian hari. 3.4 Penerapan Aturan Emas 4 (Temukan Akar Permasalahan) Pada bab sebelumnya dikatakan bahwa dengan pengamatan serius terhadap gembutsu di tempat munculnya masalah, dan juga tekad untuk menemukan penyebabnya, sebagian besar penyebab masalah di gemba dapat diselesaikan segera dan langsung di tempat kejadian, sebagian masalah mungkin memerlukan persiapan khusus dan perencanaan (Imai, 1998:28). Setelah melihat gembutsu dan melakukan kegiatan asaichi, ternyata penyebab dari masalah ini tidak dapat langsung ditemukan, kemudian pihak perusahaan dari bagian produksi PT. Nippon Ceramics Indonesia berusaha menemukan penyebab produk gagal tersebut melalui pemeriksaan dan investigasi langsung ke gemba, hal ini dilakukan dengan pemeriksaan terhadap sumber daya 29

7 yang terdapat di gemba yaitu 4M (Manusia, Mesin, Material dan Metode). Adapun penjelasannya sebagai berikut : a. Manusia ( 作業者 ) Pihak perusahaan memperhatikan para karyawan, apabila ditemukan kesalahan ataupun kelalaian yang dilakukan selama melakukan proses produksi, sehingga dapat menyebabkan terjadinya produk gagal tersebut. b. Mesin ( 機械 ) Pihak perusahaaan memeriksa keadaan mesin produksi, bagaimana kondisi mesin pada saat sebelum melakukan proses produksi, sedang melakukan proses produksi dan setelah selesai melakukan proses produksi. c. Material ( 材料 ) Pihak perusahaan memeriksa keadaan material bahan baku. Bagaimana kondisi material saat diterima, lalu kondisi saat disimpan dan kondisi pada saat sebelum dilakukan proses produksi. d. Metode ( 方法 ) Pihak perusahaan melihat dan menilai metode yang digunakan oleh para karyawan dalam melakukan setiap pekerjaan, apakah ada kesalahan ataupun kekurangan dalam pelaksanaannya. Dari hasil pemeriksaan dan investigasi tersebut terlihat keadaan para pekerja di gemba, pihak perusahaan menilai para pekerja sudah mengerjakan tugasnya dengan baik, tetapi terdapat penumpukan sisa material di dalam mesin dan di sekitar mesin, juga pada materialnya yang kotor akibat debu atau kotoran. 30

8 Dari hasil pemeriksaan dan investigasi tersebut terjawablah akar permasalahan yang menyebabkannya, ternyata penyebab dari terciptanya produk gagal tersebut adalah bahan baku material yang terkontaminasi. Material tersebut terkontaminasi akibat dari debu atau kotoran yang menempel pada material selama berada di tempat penyimpanan sehingga pada waktu diproduksi, kotoran tersebut menyumbat pada mesin, kemudian menyebabkan material tidak diproduksi dengan baik dan menghasilkan produk cacat. Untuk berusaha menanggulanginya, PT. Nippon Ceramics Indonesia merasa perlu menambahkan metode dalam proses produksinya yaitu melakukan 5R pada lingkungan kerja termasuk di dalamnya empat sumber daya utama di gemba (manusia, mesin, material dan metode). Adapun penjelasannya akan penulis bahas pada sub bab Penerapan Aturan Emas 5 (Standarisasi) Upaya tersebut distandarisasikan oleh pihak perusahaan untuk mencegah masalah ini terulang kembali. Penulis akan menjelaskannya pada sub bab Analisis Penerapan 5R di PT. Nippon Ceramics Indonesia. Karena pihak perusahaan telah melakukan kegiatan gemba kaizen sebelumnya yaitu lima aturan emas untuk mengindentifikasikan masalahnya, melakukan kegiatan asaichi dan melakukan pemeriksaan terhadap 4M, pihak perusahaan pada akhirnya mengetahui penyebabnya dan kemudian memilih untuk menerapkan 5R sebagai upaya untuk menanggulangi kontaminasi yang mengakibatkan produk gagal. 31

9 Lima R (5R) merupakan budaya tentang bagaimana memperlakukan tempat kerjanya secara benar. Lima R (5R) adalah singkatan dari lima istilah Jepang yang berkaitan dengan pemeliharaan tempat kerja. Lima langkah pemeliharaan tempat kerja dalam bahasa Jepang dikenal dengan sebutan 5S (Seiri, seiton, seisou, seiketsu, sitsuke). Berdasarkan penelitian, PT. Nippon Ceramics Indonesia pada awalnya tidak melakukan 5R. Masalah kontaminasi ini terjadi karena pada tempat kerja (gemba) masih terdapat debu material yang menempel pada lantai, adapula sisa material yang masih menempel pada mesin dan juga pelanggaran terhadap aturan oleh para pekerjanya, sebagai contoh terdapat botol minum di sudut ruangan di dalam line, ini menunjukkan kesadaran dalam menjaga kebersihan di gemba masih kurang. Pada bab sebelumnya dikatakan bahwa melalui kegiatan 5R karyawan mempelajari dan mempraktekkan disiplin diri. Karyawan tanpa disiplin diri tak mungkin akan menghasilkan produk maupun layanan yang berkualitas bagi konsumen. Oleh sebab itu, untuk menghasilkan produk yang berkualitas pihak perusahaan melakukan 5R pada sebagai nilai standar yang harus dilakukan oleh semua pihak di gemba. Berikut ini adalah analisa konsep 5R yang kemudian diterapkan pada PT. Nippon Ceramics Indonesia guna menanggulangi dan mencegah masalah ini terulang kembali: 32

10 3.6.1 Ringkas atau Seiri ( 整理 ) Berdasarkan pada bab sebelumnya, ringkas atau seiri ( 整理 ) yaitu membedakan antara yang diperlukan dengan yang tidak diperlukan di gemba, kemudian menyingkirkan yang tidak diperlukan (Shinoda, 2007:128). Gambar 3.1 Sisa Material di PT. Nippon Ceramics Indonesia Sumber: PT. Nippon Ceramics Indonesia (2007) Foto di atas adalah foto kardus bekas material yang tidak lagi terpakai. Kardus tersebut terlihat kurang indikasinya, sehingga beberapa benda seperti itu masih terdapat di salah satu tempat di gemba. Hal ini jelas bertentangan dengan konsep seiri atau ringkas, yang membedakan antara barang yang diperlukan dan tidak diperlukan di dalam gemba. Pihak perusahaan kemudian menerapkan konsep ini pada kardus yang sudah tidak terpakai dengan mewajibkan kepada para pekerja untuk memberikan indikasi berupa garis silang di keempat sisi pada kardus yang tidak terpakai lagi supaya 33

11 dapat terlihat dengan jelas dan lebih mudah dikenali, sehingga barang yang tidak lagi terpakai dapat segera disingkirkan dari gemba. Dengan konsep seiri ini lingkungan kerja pun hanya menampung alat-alat yang dibutuhkan saja dan akan mengurangi kemungkinan-kemungkinan yang menyebabkan terjadinya masalah di dalam gemba seperti kontaminasi terhadap material yang telah terjadi Rapi atau Seiton ( 整頓 ) Rapi atau seiton ( 整頓 ) adalah menyusun barang-barang yang diperlukan dengan rapi agar bisa digunakan setiap saat diperlukan (Shinoda, 2007:128). Bahasa Jepang seiton ( 整頓 ) secara harafiah berarti menyusun benda dengan cara yang menarik (rapi). Dalam konteks 5S, ini berarti mengatur barang-barang sehingga setiap orang dapat menemukannya dengan cepat. Berdasarkan penelitian, di perusahaan tersebut konsep seiton ini kurang diterapkan pada tempat penyimpanan material. Penulis tidak dapat menampilkan foto atau gambar yang berkaitan dengan masalah seiton ini karena pihak perusahaan menganggap ini sebagai rahasia perusahaan, jadi penulis akan memaparkan hanya dengan kata-kata. Pada tempat penyimpanan untuk material powder tidak begitu jelas dimana seharusnya material tersebut diletakkan atau ditata dengan rapi. Hanya pihak tertentu saja yang mengetahuinya dan tidak adanya aturan untuk menyimpan material secara khusus. Kemudian terlihat kurangnya indikator seperti garis dan papan indikasi, hal ini sering menimbulkan kesalahan dalam pengambilan material 34

12 dan menambahkan kemungkinan akan terjadinya kontaminasi terhadap material yang akan diproses. Penerapan yang dilakukan oleh pihak perusahaan yaitu membuat indikator seperti garis, papan indikasi dan layout untuk penempatan material-materialnya, sehingga semua orang dapat mengetahui tempat-tempat penyimpanan materialnya. Ini akan mempermudah para pekerja dalam mencari material yang dibutuhkan sehingga waktu yang dibutuhkan para pekerja untuk mencari material jauh lebih singkat. Berdasarkan penelitian, pada tempat penyimpanan material belum sesuai pada konsep seiton karena belum adanya pembatas antara material fire body dengan material shiromodori, padahal terlihat jelas debu yang tebal menempel pada lantai tempat penyimpanan fire body, bisa saja menempel pada material yang ada di sebelahnya seperti yang ada pada gambar di bawah ini. Gambar 3.2 Tempat Penyimpanan Material Sumber: PT. Nippon Ceramics Indonesia (2007) 35

13 Hal ini menimbulkan kemungkinan besar menempelnya debu tersebut pada material shiromodori yang letak penempatannya sangat berdekatan dan kemudian menyebabkan kontaminasi terhadap material shiromodori. Penerapan yang dilakukan oleh pihak perusahaan yaitu dengan memberikan batas seperti dinding pemisah pada tempat penyimpanan fire body, sehingga debu fire body tidak langsung menempel pada material shiromodori. Pada lantai tempat penempatan fire body juga dibersihkan agar debu tidak menempel terlalu lama dan akan menimbulkan masalah bagi material yang lain Resik atau Seisou ( 清楚 ) Pada bab sebelumnya dikatakan bahwa resik atau seisou ( 清楚 ) adalah membersihkan lingkungan kerja dari debu dan kotoran, termasuk di dalamnya mesin dan alat kerja, lantai tempat kerja, dan berbagai daerah di dalam tempat kerja (Imai, 1998:65). Namun pihak perusahaan menganggap perlu menambahkan konsep seisou ini diterapkan pula pada manusia (karyawan), mesin dan materialnya sebagai upaya untuk menanggulangi masalah kontaminasi yang mengakibatkan produk gagal tercipta. Adapun penerapannya di bawah ini Seisou Pada Lingkungan Kerja Gambar 3.3 Daerah Sekitar Mesin 36

14 Sumber: PT. Nippon Ceramics Indonesia (2007) Foto di atas menunjukkan adanya sisa material yang menumpuk di bawah mesin yang dibiarkan begitu saja, ini akan menimbulkan kemungkinan yang besar mesin tersebut akan tersumbat, macet atau bahkan akan mengalami kerusakan kemudian akan menghasilkan produk gagal. Hal ini sangat bertentangan dengan konsep seisou ini Seisou Pada Manusia (Karyawan) Pihak perusahaan memastikan para karyawan memakai pakaian yang bersih, serta tidak membawa sesuatu yang dapat menimbulkan kotoran yang dapat membahayakan kondisi mesin dan material di gemba, misalnya makanan ataupun minuman. Foto di bawah ini membuktikan bahwa para pekerja masih membawa minuman ke dalam gemba. Gambar 3.4 Lingkungan Kerja 37

15 Sumber: PT. Nippon Ceramics Indonesia (2007) Hal ini tentunya mengganggu kebebasan karywan lainnya dalam bergerak karena takut botol minum tersebut secara tidak sengaja tersenggol dan jatuh ke lantai, membuat kotor lantai gemba atau menimpa barang yang ada di sebelahnya dan pada akhirnya dapat menimbulkan masalah di dalam gemba. Keadaan ini akan membawa masalah yang besar di dalam gemba karena bila minuman tersebut jatuh, botol dan airnya dapat mengotori atau bahkan merusak sesuatu di dalam gemba, maka untuk penyelesaiannya yaitu dengan melakukan konsep seiketsu yang penulis akan bahas pada Seisou Pada Mesin Pihak perusahaan memeriksa dan memastikan mesin yang digunakan pada proses produksi dalam keadaan bersih dan siap pakai. Agar dalam melakukan proses produksi tidak ada mesin yang tiba-tiba mati atau macet. 38

16 Penerapan yang dilakukan adalah dengan melakukan pembersihan pada bagian mesin tertentu yang dicurigai mengalami kerusakan akibat penyumbatan oleh debu sisa material sehingga menghasilkan produk gagal, karena pada daerah sekitar mesin tersebut terdapat debu sisa material yang cukup padat. Contohnya pada setiap mesin untuk proses shiromodori dilakukan pembersihkan dengan baik, terutama pada bagian-bagian yang dicurigai tinggi kemungkinannya terjadi kontaminasi. Gambar 3.5 Jalur Produksi Sumber: PT. Nippon Ceramics Indonesia (2007) Gambar di atas adalah gambar bagian mesin dalam proses shiromodori di PT. Nippon Ceramics Indonesia. Pihak perusahaan kemudian membongkar dan memeriksa mesin pada nomor 5, 6 dan 7, ternyata terdapat tumpukan sisa material 39

17 di dalamnya. Keadaan mesin yang seperti ini dapat menimbulkan kemungkinan terjadinya kontaminasi yang mengakibatkan terciptanya produk gagal. Setelah ditemukan banyak tumpukan sisa materal di dalam mesin tersebut, lalu pihak perusahaan melakukan konsep seisou ini dengan membersihkan mesinmesin tersebut. Hal ini juga untuk memastikan bahwa mesin dapat bekerja dengan baik atau mengalami gangguan teknis. Ternyata sebelum dan sesudah dibersihkan, mesin-mesin tersebut tetap dapat bekerja dengan baik dan tidak mengalami gangguan teknis, namun untuk mencegah adanya penyumbatan atau kerusakan tanpa diketahui, proses pembersihan ini tetap dilakukan sesuai dengan konsep seiketsu yang akan dibahas pada Seisou Pada Material. Pihak perusahaan dalam menjaga kebersihan materialnya dari kotoran dan debu, membuat peraturan bagi para karyawan untuk selalu membersihkan seluruh material yang akan digunakan sebelum diproses. Hal ini dilakukan untuk mencegah kontaminasi dan terciptanya produk gagal maka konsep ini dilakukan secara rutin sesuai dengan konsep seiketsu pada bab 3.4. Dengan konsep seisou ini, pihak perusahaan membangun kesadaran pekerjanya bahwa debu dapat menyebabkan masalah di dalam gemba, dan menetapkan peraturan mengenai kebersihan yang harus dilakukan oleh semua pihak untuk melakukan pembersihan terhadap lingkungan kerja, misalnya membersihkan lantai tempat penyimpanan material dan membersihkan sisa material yang terdapat pada daerah sekitar di bawah mesin. Ini juga dimaksudkan 40

18 agar pekerja menyadari bahwa dengan membersihkan berarti memperbaiki, karena sesuai dengan teori pada bab sebelumnya Rawat atau Seiketsu ( 清潔 ) Berdasarkan pada bab sebelumnya, rawat atau seiketsu ( 清潔 ) dalam bahasa Jepang adalah tertib pribadi, seperti mengenakan pakaian yang pantas dan bersih, kacamata pengaman, sarung tangan, sepatu dan selalu menjaga keadaan lingkungan kerja yang bersih dan sehat (Imai, 1998:66). Pengertian lain dari rawat adalah mempertahankan keadaan yang sudah ringkas, rapi, dan resik setiap hari secara terus-menerus. Pada bab sebelumnya juga dikatakan bahwa seiketsu dengan seisou berkaitan erat. Seiketsu atau resik merupakan pemeliharaan kerapihan secara terus-menerus dalam pabrik, bergantung kepada seisou yang melakukan kegiatan pembersihan sehingga tindakan ini spesifik dan mudah dikerjakan Seiketsu Pada lingkungan kerja Pada tempat penyimpanan material dan pengoperasian material tadinya belum maksimal melakukan konsep seiketsu ini, karena tidak adanya rutinitas setiap harinya untuk membersihkan lingkungan kerja, hal itu mengakibatkan debu yang menempel pada lantai dan sisa material yang terdapat pada daerah di sekitar mesin maupun yang terdapat di dalam mesin sudah menebal hingga sulit untuk dibersihkan. 41

19 Dengan konsep seiketsu ini pihak perusahaan mewajibkan bagi setiap pekerja untuk menjaga kebersihan lingkungan kerja, dengan membantu petugas kebersihan dalam membersihkan lantai gemba dari debu ataupun sisa material Seiketsu Pada Manusia ( 作業者 ) Pada manusianya (karyawan), secara rutin dilakukan pemeriksaan yang lebih ketat terhadap para pekerja dalam mentaati peraturan-peraturan yang berlaku di dalam gemba. Pemeriksaan ini untuk memastikan pakaian yang dikenakan oleh pekerja adalah pakaian yang bersih, dan untuk mencegah para pekerja membawa masuk barang yang tidak diperlukan ke dalam gemba. Pihak perusahaan kemudian membuat tempat khusus bagi para pekerja yang ingin minum sehingga meminimalkan kemungkinan terjadinya masalah yang disebabkan oleh kelalaian pekerja di dalam gemba Seiketsu Pada Mesin ( 機械 ) Pada mesin produksi dilakukan perawatan dengan membersihan mesin secara rutin setiap satu minggu sekali, hal ini dilakukan agar sisa material yang menempel pada mesin tersebut belum terlalu tebal dan belum menyumbat sehingga mudah untuk dibersihkan, dan juga kemungkinan kerusakan pada mesin dapat diketahui secara dini sehingga bisa segera diatasi. 42

20 Seiketsu Pada Material ( 最良 ) Pada materialnya, para pekerja membersihkan material terlebih dahulu dan melakukan pengecekan ada atau tidaknya benda asing yang menempel pada material tersebut, sebelum memasukkan ke dalam mesin untuk diproses. Pada tempat penyimpanan fire body pun dilakukan pembersihan terhadap lantainya setiap hari, hal ini dilakukan untuk mencegah debu yang berasal dari material fire body tidak mengotori material lainnya sehingga menyebabkan kontaminasi Seiketsu Pada Metode ( 方法 ) Pihak perusahaan dalam upaya merawat metode 5R ini dengan mengawasi kedisiplinan dan ketertiban para pekerja dalam menerapkan konsep 5R sebagai upaya untuk menanggulangi kontaminasi yang mengakibatkan produk gagal terjadi. Dalam mengawasi kedisiplinan para pekerja ini pihak perusahaan melakukan penilaian yang akan penulis bahas pada Rajin atau Sitsuke ( 躾 ) Pada bab sebelumnya dikatakan bahwa rajin atau sitsuke ( 躾 ) berarti disiplin pribadi. Orang yang mempraktekkan ringkas, rapi, resik dan rawat secara terus menerus dan menjadikan kegiatan ini sebagai kebiasaan dalam kehidupan sehariharinya dapat menyebut dirinya memiliki disiplin pribadi (Imai, 1998:66). Penerapan yang dilakukan pihak perusahaan adalah membuat penilaian pada setiap lingkungan kerja (tempat penyimpanan material ataupun tempat proses produksi), tempat mana yang paling tidak memenuhi 5R akan mendapatkan sanksi, 43

21 sedangkan tempat yang paling memenuhi 5R akan mendapatkan penghargaan. Adapun pemberian sanksi dan penghargaannya sebagai berikut: 1. Sanksi. Para pekerja yang pada tempat bekerjanya tidak sesuai dengan 5R akan diberikan kesempatan untuk membersihkan setiap lingkungan kerja di gemba. 2. Penghargaan. Para pekerja yang pada tempat bekerjanya sesuai dengan 5R akan mendapatkan penghargaan dengan menampilkan foto diri mereka yang diharapkan akan memberikan contoh yang baik agar semua pekerja melakukan 5R pada setiap lingkungan kerjanya masing-masing. Aturan dan sanksi ini diterapkan dengan maksud untuk memberikan motivasi kepada semua pihak di gemba agar bisa menumbuhkan dan memelihara 5R, dan 5R menjadi wujud dari nilai standar yang baru yang dapat mencegah masalah produk gagal ini terjadi kembali. Sebagai nilai standar, 5R dilakukan oleh seluruh pekerja maupun manajer. Dengan menerapkan konsep ini para pekerja mempunyai kegiatan rutinitas merawat lingkungan kerja dengan melakukan seiri, seiton, seisou dan mempunyai kesadaran untuk mentaati peraturan yang diterapkan oleh pihak perusahaan mengenai kebersihan di dalam gemba. Adapun penerapan lain yang dilakukan adalah dengan membuat larangan membawa masuk botol minum ke dalam line, untuk menjaga larangan ini tetap dipatuhi maka pihak perusahaan memberikan sebuah ruangan khusus bagi para 44

22 pekerja untuk minum, sehingga para pekerja tidak perlu lagi membawa minuman dari luar. Namun demikian di gemba tidak terdapat lampu atau listrik yang menyala jika tidak digunakan, hal ini telah menunjukkan kesadaran para pekerja akan penghematan energi listrik, dan para pekerja telah mematuhi perturan dilarang merokok di lapangan kerja atau pabrik, hal ini sangat baik untuk kebersihan udara dan keamanan dari bahaya kebakaran yang dapat disebabkan oleh bekas puntung rokok dan peralatan tersebut belum diatur sesuai dengan aturan sitsuke ( 仕付 ). Dengan melakukan kegiatan 5R secara keseluruhan, PT Nippon Ceramics Indonesia berhasil memperbaiki kualitas produk yang dihasilkan. Hal ini sesuai dengan teori mengenai manajemen kualitas menurut Yamit (2004:180) pada bab sebelumnya, yang mengatakan bahwa upaya perbaikan kualitas yang dilakukan oleh perusahaan yang dilakukan secara terus menerus dengan cara memperbaiki proses dan kemampuan sumber daya manusia akan mengurangi produk cacat dan pada akhirnya akan meningkatkan output. 3.7 Standarisasi Setelah melakukan kegiatan 5R, pihak perusahaan menilai adanya perubahan yang baik yaitu tidak adanya kegagalan pada produk yang diproduksi. Setelah pengecekan menggunakan optical gauge, semua produk filter yang diproduksi dapat bekerja dengan baik, hal ini menunjukan bahwa ternyata dengan melakukan 5R dapat menanggulangi penyebab timbulnya masalah produk gagal di PT Nippon Ceramics Indonesia. 45

23 Untuk menanggulangi kontaminasi ini secara permanen, kemudian pihak perusahaan menetapkan nilai standar yang baru dan dilakukan oleh semua pihak di gemba. Lima R (5R) ditetapkan sebagai nilai standar tersebut dengan penerapannya yaitu melakukan 5R (5S) pada lingkungan tempat kerja dan sumber daya di gemba yaitu manusia, mesin produksi dan bahan baku material. Seluruh pihak di bagian produksi PT. Nippon Ceramics Indonesia mulai dari pihak manajer sampai operator secara aktif melakukan kegiatan 5R sebagai standarisasi yang diatur dalam SOP (Standar Operasional Produksi), hal ini untuk menjaga lingkungan kerja dan tiga sumber daya di gemba agar tetap dalam keadaan yang baik sehingga dapat menghasilkan produk-produk yang berkompeten dan mencegah masalah kontaminasi ini terulang kembali. Pada bab sebelumnya dikatakan bahwa tanpa 5R industri tidak akan berprestasi secara layak. Hal itu telah terbukti dan sekarang PT. Nippon Ceramics Indonesia memilih untuk melakukan kegiatan 5R sebagai wujud dari standarisasi pada bagian produksinya, dan menjadi salah satu perusahaan industri yang berprestasi dengan baik. Dengan 5R diharapkan agar lingungan kerja mulai dari lantai di gemba, tempat penyimpanan material, bahan baku material dan mesin menjadi bersih dan tertata dengan baik, dan manusia baik manajer ataupun para pekerja mampu menjaga dan merawat tempat kerjanya masing-masing dengan baik sehingga masalah kontaminasi terhadap bahan baku material yang mengakibatkan produk gagal seperti yang sudah terjadi ini tidak akan terulang kembali, dan perusahaan pun menjadi perusahaan industri yang berprestasi dengan baik. 46

24 Berdasarkan penelitian, PT Nippon Ceramics Indonesia dengan menerapkan gemba kaizen terbukti telah berhasil menemukan penyebab masalah produk gagal dan kemudian dapat menanggulanginya. Gemba kaizen telah distandarisasikan oleh PT Nippon Ceramics Indonesia sebagai alat untuk mengatasi masalahmasalah yang timbul di gemba. 47