BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA

Transkripsi

1 BAB 4 PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA 4.1 Pengumpulan Data Pengamatan dilakukan pada printer jenis SIDM (Single Impact Dot Matrix), periode November 2006 April 2007, untuk menentukan part (komponen) mana yang sering terjadi kerusakan/ng. Pengumpulan data dilakukan dengan mengumpulkan daily repair dan production planned/actual untuk semua tipe printer jenis SIDM Data Part yang Cacat Tabel 4.1 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4C8200 Nama Part Jumlah Board Assy P/S 5 Board Assy Panel 1 Board Assy Main 18 C.B.S-Tite,Screw 1 Fan Assy 1 Harness Panel 3 Housing Assy Lower 25 Housing Assy Panel 3 Housing Assy Upper 6 Motor Assy CR 1 Print Head 1 Shield Plate : B 1 Sub Mechanism 23 Re-adjustment 17 Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry

2 Tabel 4.2 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4CC530 Nama Part Jumlah Board Assy P/S 7 Board Assy Main 58 Fan Assy 1 Harness AC Inlet 2 Harness Panel 3 Housing Assy Lower 31 Housing Assy Panel 7 Housing Assy Upper 14 Paper Eject Assy 1 Print Head 1 Sheet Protect AC Cable 2 Sub Mechanism 22 Re-adjustment 13 Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry Tabel 4.3 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4NA84A Nama Part Jumlah Board Assy Main 21 Board Assy P/S 7 Board Assy Panel 12 C.B.S-Tite,Screw 8 Harness Panel 1 Housing Assy Lower 33 Housing Assy Upper 2 Paper Eject Assy 5 Print Head 13 Printer Mecha 4 Re-adjustment 10 Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry Tabel 4.4 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4CB190 Nama Part Jumlah

3 Board Assy Main 25 Board Assy P/S 5 Board Assy Panel 3 Housing Assy Lower 12 Housing Assy Panel 1 Housing Assy Upper 2 Paper Eject Assy 3 Print Head 8 Ribbon Mask 1 Sub Mechanism 20 Re-adjustment 13 Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry Tabel 4.5 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4C3720 Nama Part Jumlah Board Assy P/S 4 Board Assy Main 54 Board Assy Panel 21 CBS Screw 1 Harness Panel 7 Housing Assy Panel 11 Housing Assy Upper 2 Housing Assy Lower 75 Print Head 15 Ribbon Mask 1 Sub Mechanism 90 Tractor Assy 1 Re-adjustment 38 Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry Tabel 4.6 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4NA83A Nama Part Jumlah Board Assy Main 78 Board Assy P/S 5

4 Board Assy Panel 8 C.B.P-Tite.Screw 3 Harness Panel 3 Housing Assy Lower 10 Housing Assy Upper 1 Paper Eject Assy 1 Print Head 2 Printer Mecha 10 Re-adjustment 20 Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry Tabel 4.7 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4CC540 Nama Part Jumlah Board Assy Main 30 Board Assy P/S 7 Board Assy Panel 1 CBS Screw 1 Grounding Plate 2 Harness Panel 5 Housing Assy Lower 37 Housing Assy Panel 1 Paper Eject Assy 2 Print Head 11 Sheet Protect 1 Sub Mechanism 18 Re-adjustment 12 Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry Tabel 4.8 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4C4590 Nama Part Jumlah Board Assy Main 50 Board Assy Panel 4 Board Assy paper thickness 3 Board Assy P/S 5

5 Digital Switch Assy 1 Harness Panel 2 Housing Assy Panel 14 Housing Assy Upper 15 Housing Assy Lower 11 Motor Assy 1 Paper Eject Assy 14 Print Head 6 Ribbon Mask 2 Sub Mechanism 33 Re-adjustment 30 Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry Tabel 4.9 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4NA86A Nama Part Jumlah Board Assy P/S 1 Board Assy Main 26 Board Assy Panel 2 C.B.P-Tite.Screw 1 Detector Leaf B2 1 Housing Assy Lower 16 Housing Assy Upper 2 Paper Eject Assy 7 Print Head 2 Printer Mecha 14 Ribbon Mask 7 Re-adjustment 11 Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry Tabel 4.10 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4NA85A Nama Part Jumlah Board Assy P/S 2 Board Assy Main 577 Board Assy Panel 19

6 C.B.P-Tite.Screw 21 Harness Panel 18 Housing Assy Lower 66 Housing Assy Upper 10 Motor Assy 1 Paper Eject Assy 2 Power Cable Assy 4 Power Supply Unit 10 Paper Eject Assy 34 Print Head 61 Printer Mecha 1 Re-adjustment 67 Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry Tabel 4.11 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4C7290 Nama Part Jumlah Board Assy Sub 1 Board Assy Main 35 Board Assy P/S 3 Board Assy Panel 3 Cable CR,MSRW 1 Cable Detector 1 Carriage MSRW 1 Cover Printer 1 Frame,Base,MSRW 6 Wire Harness 1 Head Assembly 1 Holder Cable 2 Housing Assy Lower 12 Housing Assy Panel 1 PF Upper Front Assy 8 Print Head 2 Printer Mecha 10 Shaft Sheet PG Assy 3 Re-adjustment 16 Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry

7 Tabel 4.12 Part yang rusak dan jumlah untuk model R4C4600 Nama Part Jumlah Board Assy Main 22 Board Assy P/S 9 Cable Head Assy 1 Carriage Assembly 5 Carriage Unit 3 Connector Asa Assy 2 Frame Base Unit 6 Harness Detector 1 Housing Assy Panel 4 Housing Assy Upper 3 Paper Eject Assy 1 Paper Thickness Detector 6 Print Head 6 Re-adjustment 10 Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry

8 4.1.2 Proses assembly Proses Assembly Model R4C8200 Gambar 4.1 Proses Assembly model R4C8200

9 Keterangan : Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan Housing lower, memasang fan Assy, memasang shield plate, memasang board assy, power supply, memasang wire harness, Nylon Clamp,sheet protect ac cable,harness panel dan screw. Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah meletakkan main board pada jig main board, memasang grounding plate, memasang guide I/F board, board assy, grounding plate, plain washer, ferrite core, conect harness panel dan menempel acetate. Stage 3 : prosesnya adalah memberi grease 26, mechanism inspection, memasang harness grounding wire, menulis no. lot, screw dan mounting. Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya memasang mount housing, harness grounding wire, connect cable head assy, screw dan memasang ferrite core. Stage 5 : Proses yang dilakukan memasang tractor assy, menempel harness panel, memasang guide shaft holding, memasang platen paralism, memasang knop,, memasang toothed lock washer, memasang lever, gap, adjust assy dan memasang screw. Stage 6 : Proses yang dilakukan menempel label warning, connect cable head ke print head, memasang print head, memasang sheet protect, memeriksa platen gap, menulis lot.no.ph dan memasang screw. Stage 7 : Prosesnya adalah memasang cover connector upper, memasang shield plate upper, dan screw.

10 Stage 8 : Proses yang dilakukan memasang housing upper, connect harness panel dan case open, memasang panel dan memasang screw. Stage 9 : Proses yang dilakukan memeriksa gap housing upper dan lower, memasang ribbon cartridge memasang paper eject assy, memeriksa LED, factory setting, memasang kertas 1 ply, cover assy,sheet release cap,menempel label model name, dan logo. Stage 10 : Prosesnya adalah printing, dan memeriksa BI-D-ajusment dan case open. Stage 11 : prosesnya adalah memeriksa bagian depan, memasang PAD PE left/right, memeriksa bagian belakang, memasang strong tape dan menempel label. Stage 12 : Prosesnya adalah memasang wing, memasang PAD paper eject center, menempel label accessories, memasang unpacking sheet, supply serial number dan memasang strong tape. Stage 13 : Proses yang dilakukan memasang plastic protective bag, memasang knop, supply code label dan serial number. Stage 14 : Proses yang dilakukan pada tahap akhir adalah pengepakan (packing). Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar menit

11 Proses Assembly Model R4CC530 Gambar 4.2 Proses Assembly model R4CC530

12 Keterangan : Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan Housing lower, memasang fan Assy, memasang shield plate, memasang wire harness,,sheet protect assy cable,harness panel dan screw. Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah meletakkan main board pada jig main board, memasang grounding plate, memasang guide I/F board, board assy, grounding plate, plain washer, ferrite core, conect harness panel dan menempel acetate. Stage 3 : prosesnya adalah memberi grease 26, mechanism inspection, screw dan mounting. Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya memasang mount housing, connect harness fan motor,connect board assy power supply, connect head asyy, dan memasang screw. Stage 5 : Proses yang dilakukan memasang tractor assy, menempel harness panel, memasang knop, memasang lever, gap, adjust assy dan memasang screw. Stage 6 : Proses yang dilakukan menempel label warning, connect cable head ke print head, memasang print head, memasang holder ribbon mask assy menulis no lot dan memasang screw. Stage 7 : Prosesnya adalah memasang cover connector upper, memasang shield plate upper, menulis lot panel dan memasang screw. Stage 8 : Proses yang dilakukan memasang housing upper, connect harness panel dan case open, memasang panel dan memasang screw.

13 Stage 9 : Proses yang dilakukan memeriksa gap housing upper dan lower, memasang ribbon cartridge, memasang paper eject assy, memeriksa LED, memasang kertas, memasang cover assy, menempel label model name dan logo. Stage 10 : Prosesnya adalah printing, check BI-D Ajustment dan check cover open. Stage 11 : prosesnya adalah memeriksa bagian depan, belakang, memasang PAD platen dan PAD CR, memasang strong tape, dan menempel label. Stage 12 : Prosesnya adalah memasang label accessories, memasang cover assy front dan supply serial number. Stage 13 : Proses yang dilakukan memasang knop, memasang plastic protective bag, dan supply code label. Stage 14 : Proses yang dilakukan pada tahap akhir adalah pengepakan. Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar menit.

14 Proses Assembly Model R4NA84A Gambar 4.3 Proses Assembly model R4NA84A

15 Keterangan : Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan Housing lower, supply grounding plate, memasang board assy main, memasang grounding plate panel, memasang board assy panel,memasang harness assy, memasang ground cushion, connect harness to panel dan memasang screw. Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah memasang power supply, connect harness assy power supply to board assy main, memasang AC inlet, protect sheet dan memasang screw. Stage 3 : prosesnya adalah memeriksa bagian depan dan bagian belakang. Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya connect harness, mounting mechanism to housing lower dan memasang screw. Stage 5 : Proses yang dilakukan connect harness cable head ke PH, menempel label warning, memasang print head dan memasang screw. Stage 6 : Proses yang dilakukan memasang grounding plate shaft cr, proses gap, memasang holder ribbon mask assy, memasang grounding wire dan memasang screw. Stage 7 : Prosesnya adalah memeriksa bagian depan, bagian bawah, bagian belakang, supply shield plate upper dan memberi grease 26. Stage 8 : Proses yang dilakukan memasang housing upper, memeriksa LED panel, memeriksa safety test, memasang tractor assy, memasang sheet panel dan logo plate dan memasang screw. Stage 9 : Proses yang dilakukan power cable, memeriksa LED, memasang paper eject assy, cover printer assy dan melepas power cable dan USB.

16 Stage 10 : Prosesnya adalah printing, memasang sheet guide assy dan memeriksa shipping setting. Stage 11 : prosesnya adalah memasang PAD paper eject assy, PAD shaft paper eject dan supply strong tape. Stage 12 : Prosesnya adalah memasang guide stacker, memeriksa bagian dalam, bagian depan, bagian belakang dan memasang label. Stage 13 : Proses yang dilakukan memasang plastic protective bag, supply code label dan accessories. Stage 14 : Proses yang dilakukan pada tahap akhir adalah pengepakan Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar menit.

17 Proses Assembly Model R4CB190 Gambar 4.4 Proses Assembly model R4CB190

18 Keterangan : Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan Housing lower, memasang fan Assy, memasang shield plate, memasang board assy, power supply, memasang wire harness, Nylon Clamp,sheet protect ac cable,harness panel dan screw. Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah meletakkan main board pada jig main board, memasang grounding plate, memasang guide I/F board, board assy, grounding plate, plain washer, ferrite core, conect harness panel dan menempel acetate. Stage 3 : prosesnya adalah memberi grease 26, mechanism inspection, memasang harness grounding wire, menulis no. lot, screw dan mounting. Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya memasang mount housing, harness grounding wire, connect cable head assy, screw dan memasang ferrite core. Stage 5 : Proses yang dilakukan connect cable head ke PH, menempel label warning, memasang print head dan memasang screw. Stage 6 : Proses yang dilakukan memasang grounding plate shaft cr, proses gap, memasang holder ribbon mask assy, memasang grounding wire dan memasang screw. Stage 7 : Prosesnya adalah memeriksa bagian depan, bagian bawah, bagian belakang, supply shield plate upper dan memberi grease 26. Stage 8 : Proses yang dilakukan memasang housing upper, memeriksa LED panel, memeriksa safety test memasang tractor assy dan memasang screw.

19 Stage 9 : Proses yang dilakukan power cable, memasang paper eject assy, cover printer assy dan melepas power cable dan USB. Stage 10 : Prosesnya adalah printing, memasang sheet guide assy dan memeriksa shipping setting. Stage 11 : prosesnya adalah memasang PAD paper eject assy, PAD shaft paper eject dan supply strong tape. Stage 12 : Prosesnya adalah memasang guide stacker, memeriksa bagian dalam, bagian depan, bagian belakang dan memasang label. Stage 13 : Proses yang dilakukan memasang plastic protective bag, supply code label dan accessories. Stage 14 : Proses yang dilakukan pada tahap akhir adalah pengepakan. Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar menit.

20 Proses Assembly Model R4C3720 Gambar 4.5 Proses Assembly model R4C3720

21 Keterangan : Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan main board, memasang grounding plate, memeriksa housing lower unit, meletakkan main board unit, memasang power cable assy, harness panel assy dan guide I/F board, supply cover main assy dan memasang screw. Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah memasang board assy power supply, connect power cable assy, memasang grounding plate I/F upper, memasang cover connector upper, cover main assy dan memasang screw. Stage 3 : prosesnya adalah memberi mechanism inspection, memasang grounding plate mecha, menempel label accessories, meletakkan printer mechanism dan memasang screw. Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya memasang label mechanism, tractor assy front,connect harness, check parallel adjustment, menempel label warning, dan memasang screw. Stage 5 : Proses yang dilakukan check platen gap, connect print head, memasang ribbon mask, connect fan, menempel acetate tape, dan memasang screw. Stage 6 : Proses yang dilakukan connect cable, memasang shield plate upper, dan supply tractor rear. Stage 7 : Prosesnya adalah memasang cover bottom dan pemeriksaan bagian dalam. Stage 8 : Proses yang dilakukan memasang housing assy upper, memasang tractor assy rear, memasang board assy panel, memeriksa grounding continuity test, electric strength test dan memasang kertas.

22 Stage 9 : Proses yang dilakukan memasang sheet release cap, menempelkan logo plate, memasang paper eject assy, cover printer, memeriksa LED, menuliskan factory setting dan memasang kertas. Stage 10 : Prosesnya adalah memasang ribbon catridge, edge guide full assy front, kertas cut sheet copy, envelope, printing dan memeriksa LED indikator. Stage 11 : prosesnya adalah menempelkan masking tape,memasang PAD, menempelkan strong tape dan supply warranty card. Stage 12 : Prosesnya adalah packing. Stage 13 : Proses yang dilakukan packing outer carton box. Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar menit.

23 Proses Assembly Model R4NA83A Gambar 4.6 Proses Assembly model R4NA83A

24 Keterangan : Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan Housing lower, memasang board assy main, memasang harness assy, supply grounding plate panel,memasang cushion ground dan memasang screw. Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah memasang board assy power supply, memasang grounding plate, memasang panel board, connect harness assy, memasang harness dan memasang screw. Stage 3 : prosesnya adalah memberi mechanism inspection, connect cable headto print head, meletakkan mecha ke housing lower dan memasang screw. Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya menyambung kabel dan memasang screw. Stage 5 : Proses yang dilakukan memasang grounding plate shaft, memeriksa platen gap, memasang ribbon mask, sheet protect main board,dan grounding wire platen. Stage 6 : Proses yang dilakukan memeriksa bagian depan, bagian bawah, bagian belakang, memasang shield plate upper assy, dan memberi G-26. Stage 7 : Prosesnya adalah memasang housing upper, tractor assy, safety test, menempel logo plate, sheet panel dan memasang screw. Stage 8 : Proses yang dilakukan memasang power cable, memeriksa LED, memasang paper eject assy, cover printer assy dan memasang kertas. Stage 9 : Prosesnya adalah printing, memasang sheet guide assy dan memeriksa shipping setting.

25 Stage 10 : prosesnya adalah memasang PAD edge guide assy, guide stacker assy, menempel label accessories, memasang cover connector dan PAD platen kanan, kiri. Stage 11 : Prosesnya adalah memeriksa bagian luar, bagian dalam, bagian belakang, memasang label, supply warranty dan menempel user s information card. Stage 12 : Prosesnya adalah packing. Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar menit.

26 Proses Assembly Model R4CC540 Gambar 4.7 Proses Assembly model R4CC540

27 Keterangan : Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan Housing lower, memasang fan Assy, memasang shield plate, memasang board assy, power supply, memasang harness inlet, sheet protect ac cable,harness panel dan screw. Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah meletakkan main board pada jig main board, memasang grounding plate, memasang guide I/F board, board assy, grounding plate, plain washer, ferrite core, conect harness panel dan menempel acetate, dan screw. Stage 3 : prosesnya adalah memberi grease 26, mechanism inspection dan mounting. Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya memasang mount housing, connect harness fan motor, harness board assy power supply, cable head assy dan memasang screw. Stage 5 : Proses yang dilakukan memasang tractor assy, menempel harness panel, memasang CR guide shaft holding, platen paralism, knop, toothed lock washer, lever, gap dan memasang screw. Stage 6 : Proses yang dilakukan menempel label warning, connect cable head ke print head, memasang print head, sheet protect, memeriksa platen gap, memasang holder ribbon mask assy, menulis no. lot dan memasang screw. Stage 7 : Prosesnya adalah memeriksa bagian dalam, memasang cover connector upper, supply shield plate, menulis lot panel dan memasang screw. Stage 8 : Proses yang dilakukan memasang housing upper,connect harness panel, memasang panel, process safety dan memasang screw.

28 Stage 9 : Proses yang dilakukan check gap housing upper dan lower, memasang ribbon cartridge, paper eject assy, memeriksa LED, factory setting, memasang kertas, cover assy printer, sheet release cap, menempel label model name dan logo. Stage 10 : Prosesnya adalah printing dan memeriksa BI-D Ajustment. Stage 11 : prosesnya adalah memasang PAD platen, memeriksa bagian belakang, memasang strong tape dan menempel label. Stage 12 : Prosesnya adalah memasang cover assy, menempel strong tape, unpacking sheet, dan supply label serial number. Stage 13 : Proses yang dilakukan memasang knop, plastic protective bag dan supply code label. Stage 14 : Proses yang dilakukan pada tahap akhir adalah packing. Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar menit.

29 Proses Assembly Model R4C4590 Gambar 4.8 Proses Assembly model R4C4590

30 Keterangan : Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan board assy main, memasang grounding plate, memasang board assy main ke housing assy lower, guide rail, fan assy, connect harness fan motor, memasang power cable assy, harness power switch dan memasang screw. Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah memasang power supply, connect harness, memasang shield plate upper, menulis no power supply dan no main board, memasang shield plate upper, menempel acetate dan screw. Stage 3 : prosesnya adalah memasang jig option, cover connector dan memasang screw. Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya memeriksa label mechanism, bagian bawah, bagian depan, bagian kanan, bagian kiri, bagian belakang, connect harness main board, supply cover lever dan paper eject assy. Stage 5 : Proses yang dilakukan supply ribbon mask, memasang lever assy PG, hexagon nut, jig, memberi grease, memasang paralism fixture, menempel label warning, memasang print head dan screw. Stage 6 : Proses yang dilakukan memasang jig mechanism, process gap, dan menulis process sheet. Stage 7 : Prosesnya adalah memasang ribbon mask, cover lever, paper eject assy, connect harness paper eject, screw dan menulis no lot print head. Stage 8 : Proses yang dilakukan menyiapkan housing upper, merapikan harness case open, memasang housing upper assy, panel, connect harness panel, menulis process sheet.

31 Stage 9 : Proses yang dilakukan connect harness case open, menempelkan acetate tape, memasang cover wiring assy, logo plate, safety process, memasang screw. Stage 10 : Prosesnya adalah memasang cover assy printer dan memasang kertas. Stage 11 : prosesnya adalah printing dan memeriksa BI-D Ajustment. Stage 12 : Prosesnya adalah menempel label. Stage 13 : Proses yang dilakukan menempel strong tape,memasang unpacking sheet, supply code label dan serial number label. Stage 14 : Proses yang dilakukan adalah memasang knop,, plastic protective bag, menempelkan warranty card, code lebel, memasang PAD LBF, dan PAD LU, RU. Stage 15 : Proses yang dilakukan pada tahap akhir adalah packing. Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar menit.

32 Proses Assembly Model R4NA86A Gambar 4.9 Proses Assembly model R4NA86A

33 Keterangan : Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan housing lower, supply grounding plate, memasang board assy main, grounding plate panel, board assy panel, harness assy, cushion ground, connect harness ke panel, dan memasang screw. Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah memasang power supply, connect harness, memasang harness AC inlet, grounding plate dan memasang screw. Stage 3 : prosesnya adalah mechanism inspection, mounting mechanism ke housing lower dan menulis process sheet. Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya connect harness dan memasang screw. Stage 5 : Proses yang dilakukan connect cable head, memasang print head dan label caution dan memasang screw. Stage 6 : Proses yang dilakukan memasang grounding plate shaft, process gap, ribbon mask dan grounding wire platen.. Stage 7 : Prosesnya adalah memberi grease 26 dan memasang shield plate upper. Stage 8 : Proses yang dilakukan memasang housing upper, memeriksa LED panel, memasang tractor assy, safety test, sheet panel dan logo plate. Stage 9 : Proses yang dilakukan memasang power cable dan USB, memeriksa LED dan memasang kertas. Stage 10 : Prosesnya adalah printing, memasang kertas, paper eject assy, dan cover printer assy Stage 11 : prosesnya adalah memasang PAD dan memeriksa supply strong tape..

34 Stage 12 : Prosesnya adalah memasang guide stacker assy, memeriksa bagian dalam, bagian depan, bagian belakang dan memasang label. Stage 13 : Proses yang dilakukan memasang plastic protective bag, supply code label dan packing. Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar menit.

35 Proses Assembly Model R4NA85A Gambar 4.10 Proses Assembly model R4NA85A

36 Keterangan : Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan housing lower, memasang board assy main, harness assy, cushion ground dan memasang screw., Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah memasang board assy power supply, board assy power supply, connect harness assy, menulis process sheet dan memasang screw. Stage 3 : Proses yang dilakukan mechanism inspection, bagian kiri, bagian kanan, bagian belakang, connect cable head ke print head,\, meletakkan mechanism ke housing lower dan memasang screw. Stage 4 : Proses yang dilakukan menyambung kabel dan memasang screw. Stage 5 : Proses yang dilakukan memasang grounding plate shaft, platen gap, memasang ribbon mask, sheet protect main board, dan grounding wire platen. Stage 6 : Proses yang dilakukan memeriksa bagian depan, bagian belakang, bagian bawah, memasang shield plate upper assy dan memberi grease-26. Stage 7 : Prosesnya adalah memasang housing upper, tractor assy, safety test, menempel sheet panel dan memasang screw. Stage 8 : Proses yang dilakukan memasang power cable, memeriksa LED, memasang paper eject assy, cover assy printer dan kertas. Stage 9 : Proses yang dilakukan printing, memasang sheet guide assy dan shipping setting. Stage 10 : Prosesnya menempel logo plate, label accessories, memasang PAD sheet guide, guide stacker assy, cover connector, PAD platen right dan left.

37 Stage 11 : prosesnya adalah memeriksa bagian luar, bagian dalam, bagian belakang, menempel label, supply unpacking sheet, menyiapkan sheet accessories, dan supply Chinese warranty card. Stage 12 : Prosesnya adalah packing. Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar menit.

38 Proses Assembly Model R4C7290 Gambar 4.11 Proses Assembly model R4C7290

39 Keterangan : Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan housing lower, assy, memasang H.N-4,F/ZN-3C, harness AC inlent, fan assy, shield plate lower, board assy, connect harnest fan assy, wire harness, connect harness wire harness, sheet protect, PS dan memasang screw. Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah memasang shee,t protect, terminal, board assy, power supply, connect cable bord, connect harness AC inlent, menulis lot power supply & main board, shield plate upper, sound absorber L, dan memasang screw. Stage 3 : Proses yang dilakukan adalah bagian belakang, kiri, kanan, depan, bawah, mounting mechanism unit ke housing lower unit Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya connect cable head PH, pint head, compression spring, sheet PG assy, spacer shaft sheet PG, harness asa, dan memasang screw. Stage 5 : Proses yang dilakukan PG adjustment, memasang carriage assy MSRW unit, connect harness, menulis process sheet. Stage 6 : Proses yang dilakukan memasang harness asa, paper guide upper front assy, perapihan harness asa, memasang sound absorber J & K dan memasang screw. Stage 7 : Prosesnya adalah Internal inspection, supply housing panel. Stage 8 : Proses yang dilakukan menempel label warning, memasang housing upper, board assy panel, connect harness cover open sensor & cable detector asa, process safety test, dan memasang screw.

40 Stage 9 : Proses yang dilakukan memasang label accessories, sheet panel, hinge, cover, printer, epag, power cable dan interface, process initial setting, menempel logo plate, label mode name. Stage 10 : Prosesnya memasang ribbon cartridge, process printing test. Stage 11 : prosesnya adalah external inspection, memasang pad frame CR & pad shaft CR, menempel strong, label tape, check bagian belakang. Stage 12 : Prosesnya adalah perparation accessories, packaging, internal inspection, 3M, keeper, check customer base on material pallet, pallet no & dimension model/per qty, pallet dilengkapi outer/tanpa outer. Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar menit.

41 Proses Assembly Model R4C4600 Gambar 4.12 Proses Assembly model R4C4600

42 Keterangan : Stage sub assembly : Proses yang dilakukan adalah memasang mounting plate, fan assembly dan memasang screw, motor APC ke Jig, dan harness, detector Stage 1 : Proses pada stage 1 diantaranya menyiapkan housing lower, shield plate lower, menempelkan sheet protect, memasang board assy main pada JIG M/B, grounding plate, boad assy, guide I/F board, fan assy, board assy, harness power switch & wire harness, connect harness, chek guide if board, menulis no lot, dan memasang screw. Stage 2 : Proses yang dilakukan adalah memasang frame left assy, frame base unit, frame right assy, memberi G-74 pada shaft paper load support, lever paper load, spur dear, platen shaft holder, combination gear, platen assy, lubrikasi grease 26, stopper guide paper eject, roller pe drive, re use clamp dan memasang screw. Stage 3 : prosesnya adalah memasang cover tractor, paper guide, platen shaft holder, roller paper load drive assy, tractor assy unit, e-ring, 4 F/Uc-3C, ahaft CR guide lower, carriage unit, menyiapkan cover oil pad, oil pad plane lower, oil plate cleaning, bushing ke shaft CR guide upper, slider CR, extention spring 1.96, lubrikasi oil 14, dan memasang screw. Stage 4 : Proses yang dilakukan diantaranya memasang frame CR, memberikan grease-26 pada tensioner, pulley assy driven pada tensioner, memberikan grease- 26, lever right, e-ring 4, F/Uc-3C, PW 10.1x0.3x14, L/Na 1, cam 26, bushing parallel adjust, bushing parallel assy ke frame right, bushing mounting paper eject, spur gear, lever shaft mount, PE, detector HP dan memasang screw.

43 Stage 5 : Proses yang dilakukan memasang spur gear, intermiten gear 40, combination geard, extention spring, stopper cam, comb gear, pulley rear, timing belt PF front, dan memasang screw. Stage 6 : Proses yang dilakukan menyeting PF tension & timing belt, memasang frame sub ight, clmap KT 4, grounding plate motor CR, mounting plate motor CR, motor CR, extention spring, spur gear, combination gear, rack AP;C, dan memasang screw. Stage 7 : Prosesnya adalah memasang H.N-2-4, F/ZN-3C, APC unit, mounting plate motor PG, motor assy PG, detector PG, HP assy, paper thicknes detector assy PG, spur gear, combination gear, e-ring3, PW 2x0.5x10 F/ZN, tractor reducation gear spring, cover gear, extention spring, sheet protect FFC, perapihan harness, acetate tape 80 mm dan memasang screw. Stage 8 : Proses yang dilakukan merapikan harness, memasang cable head assy, sheet protect FFC right, acetate tape kecil 220 mm, fan assy, treatment cable head, ferrite core, menempel acetate head. Stage 9 : Proses yang dilakukan memasang damper (4pcs) & insulator spacer (4pcs), check dan pasang mechanism inspection, mounting mechanism ke housing lower, connect cable head assy &harness, dan memasang screw. Stage 10 : Prosesnya adalah Check paralism, connect cable head, memasang print head, label warning, sheet holder ribbon cartridge dan memasang screw. Stage 11 : prosesnya adalah Check internal inspection, mencatat no lot, supply housing upper assy dan memasang screw.

44 Stage 12 : Prosesnya adalah memasang housing assy upper, perapihan harness housing upper, connect harness housing upper, locking wire sadle, ferrite core, panel housing upper. Stage 13 : Proses yang dilakukan memasang cover cable assy, check leakage current test, JIG cover printer,check panel dan memasang screw. Stage 14 : Prosesnya adalah mengendorkan C.B.S-tite screw, 3x6, F/ZN-3C, check platen gap adjustment, ribbon mask, kencangkan C.B.S-tite screw, 3x6, F/ZN-3C. Stage 15 : Proses yang dilakukan safety test, memasang cover printer, logo plate, ribbon cartridge, check printer identification, printing. Stage 16 : Prosesnya adalah printing, memasang ribbon cartridge warna, check initial setting. Stage 17 : Proses yang dilakukan external inspection, menempel label stopper, menempel strong tape, memasang stopper left & stopper right, pad CR, menempel strong tape 60 mm, menempel label accessories, menempel product No label, serial No, label &label. Stage 18 : Prosesnya adalah memasang knob, warning sheet / warranty, unpacking sheet, supply S/N label, dan memasang plastic protective sheet. Stage 19 : Proses yang dilakukan packing. Total waktu yang dibutuhkan adalah sebesar menit.

45 4.1.3 Data Penyebab Kecacatan Tabel 4.13 Data Penyebab Kecacatan Model Assembly Defect Part Other Total R4C R4CC R4NA84A R4CB R4C R4NA83A R4CC R4C R4NA86A R4NA85A R4C R4C Total Persentase (%) Sumber : PT. Indonesia EPSON Industry 4.2 Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan basic seven tools, untuk mengetahui tingkat pengendalian kualitas perusahaan secara statistik.

46 4.3 Analisa Data Data-data yang telah dikumpulkan kemudian dilanjutkan dengan melakukan perhitungan menggunakan beberapa dari metode seven tools atau tujuh alat teknik pengendali statistikal. Yaitu peta kontrol p, diagram pareto, diagram sebab-akibat, run chart, diagram tebar. Yang nantinya hasil perhitungan yang didapat dari masing-masing metode alat pengendali statistikal ini dilakukan analisis dari setiap permasalahan yang timbul Peta Pengendali Peta Pengendali digunakan untuk mengetahui apakah part-part yang rusak pada proses assembly dinyatakan terkendali atau tidak. Dalam pembahasan ini, peta kendali yang digunakan adalah peta kendali untuk data atribut yaitu peta kontrol p. Dimana peta kontrol p merupakan peta kontrol atribut untuk jenis sampel yang jumlahnya berbeda-beda (tidak konstan) dalam tiap pengamatan. Peta kontrol p digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian (penyimpangan atau sering disebut cacat/defect/no Good) dari part-part pada assembly yang diinspeksi. Dalam hal ini inspeksi yang dilakukan adalah 100% pada printer jenis SIDM periode November 2006 April Berikut merupakan langkah-langkah pembuatan peta kontrol p, untuk contoh perhitungan digunakan data Model R4C8200 :

47 1. Menentukan ukuran contoh yang cukup besar dan mengumpulkannya Tabel 4.14 Data Perhitungan Peta Kontrol p untuk Model R4C8200 No Jumlah yg diperiksa Jumlah Cacat Proporsi Kesalahan (p) Presentase Kesalahan (p,%) Total p

48 2. Menghitung nilai proporsi cacat p = Unit _ cacat inspeksi 106 = = Menghitung nilai simpangan baku Rumus simpangan baku (Sp) : S p S p = { p(1 p) } ni { ( ) } = ni Rumus simpangan baku dalam persentase (Sp,%) S p S p = { p(100 p) } ni { ( ) } = ni Dimana ni = jumlah unit yang diinspeksi = jumlah unit yang diproduksi 4. Menghitung batas kontrol 3-sigma p = Unit _ cacat inspeksi CL = p = = = UCL = p + 3 p(1 p) ni = ( ) ni LCL = p 3 p(1 p) ni = ( ) ni

49 No Tabel 4.15 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4C8200 Jumlah yg diperiksa Jumlah Cacat Proporsi Kesalahan (p) Presentase Kesalahan (p,%) UCL LCL Total p Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.15, terlihat bahwa terdapat sebanyak 1 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal

50 yaitu pada pengamatan 16 dan pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil meskipun ada 1 data yang keluar. Dari seluruh cacat yang terjadi % disebabkan oleh kesalahan assembly, % oleh Defect part (part itu sendiri yang rusak) dan 0.94 % oleh penyebab yang lain misal partnya kotor. Langkah berikutnya adalah menampilkan diagram peta kontrol p dari keseluruhan pengamatan selama periode November 2006 April Mem-plot atau menebar data proporsi (atau presentase) cacat Model R4C P Chart of Model R4C8200 Proportion UCL= _ P= LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.1 Peta Kontrol p model R4C8200 menggunakan program Minitab

51 Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 p Cp = = Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk yang tidak cacat adalah atau sebanyak %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.32 %.

52 Peta Kontrol p untuk Model R4CC530 No Tabel 4.16 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4CC530 Jumlah yg diperiksa Jumlah Cacat Proporsi Kesalahan (p) Presentase Kesalahan (p,%) UCL LCL Total p

53 P Chart of Model R4CC Proportion UCL= _ P= LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.2 Peta Kontrol p model R4CC530 menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.16 dan Grafik 4.2 terlihat bahwa terdapat sebanyak 1 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 1 dan pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil meskipun ada 1 data yang keluar. Dari seluruh cacat yang terjadi % disebabkan oleh kesalahan assembly, % oleh Defect part dan 4.91 % oleh penyebab yang lain.

54 Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 p Cp = = Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4CC530 yang tidak cacat adalah atau sebanyak %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.32 %.

55 Peta Kontrol p untuk Model R4NA84A No Tabel 4.17 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4NA84A Jumlah yg diperiksa Jumlah Cacat Proporsi Kesalahan (p) Presentase Kesalahan (p,%) UCL LCL Total p

56 0.25 P Chart of Model R4NA84A 0.20 Proportion _ UCL= P= LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.3 Peta Kontrol p model R4NA84A menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.17 dan Grafik 4.3 terlihat bahwa terdapat sebanyak 1 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 19 dan pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil meskipun ada 1 data yang keluar. Dari seluruh cacat yang terjadi % disebabkan oleh kesalahan assembly, % oleh Defect part dan 6.03 % oleh penyebab yang lain. Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 p Cp = =

57 Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4NA84A yang tidak cacat adalah atau sebanyak %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.56 %. Peta Kontrol p untuk Model R4CB190 No Tabel 4.18 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4CB190 Jumlah yg diperiksa Jumlah Cacat Proporsi Kesalahan (p) Presentase Kesalahan (p,%) UCL LCL

58 Total p P Chart of Model R4CB Proportion UCL= _ P= LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.4 Peta Kontrol p model R4CB190 menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.18 dan Grafik 4.4 terlihat bahwa terdapat sebanyak 2 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 3 dan 9. Untuk mengurangi variasi penyebab khusus, maka dilakukan revisi agar data tidak ada yang keluar dari batas kendali.

59 Tabel 4.19 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4CB190 (Revisi I) No Jumlah yg diperiksa Jumlah Cacat Proporsi Kesalahan (p) Presentase Kesalahan (p,%) UCL LCL Total p

60 0.018 P Chart of Model R4CB190 Revisi I Proportion UCL= _ P= LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.5 Peta Kontrol p model R4CB190 Revisi I menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.19 dan Grafik 4.5 terlihat bahwa tidak terdapat data yang berada diluar batas pengendali statistikal maka pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil meskipun. Dari seluruh cacat yang terjadi % disebabkan oleh kesalahan assembly, % oleh Defect part dan 4.30 % oleh penyebab yang lain. Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 p Cp = =

61 Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4CB190 yang tidak cacat adalah atau sebanyak %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.32 %. No Peta Kontrol p untuk Model R4C3720 Tabel 4.20 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4C3720 Jumlah yg diperiksa Jumlah Cacat Proporsi Kesalahan (p) Presentase Kesalahan (p,%) UCL LCL

62 Total p P Chart of Model R4C Proportion UCL= _ P= LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.6 Peta Kontrol p model R4C3720 menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.20 dan Grafik 4.6 terlihat bahwa terdapat sebanyak 3 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 3, 4, dan 11. Untuk mengurangi variasi penyebab khusus, maka dilakukan revisi agar data tidak ada yang keluar dari batas kendali.

63 No Tabel 4.21 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4C3720 (Revisi I) Jumlah yg diperiksa Jumlah Cacat Proporsi Kesalahan (p) Presentase Kesalahan (p,%) UCL LCL Total p

64 0.030 P Chart of Model R4C3720 (Revisi I) Proportion UCL= _ P= LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.7 Peta Kontrol p model R4C3720 (Revisi I) menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.21 dan Grafik 4.7 terlihat masih terdapat sebanyak 2 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan ke- 2 dan ke- 8. Karena masih ada data yang di luar batas kontrol, maka dilakukan revisi kembali agar data tidak ada yang keluar dari batas kendali. Untuk mengetahui kapabilitas proses dari data ini, proses yang ada saat ini terlebih dahulu harus distabilkan dengan cara mengeliminasi atau menghilangkan data-data yang berada diluar batas pengendali atas maupun batas pengendali bawah. Maka langkah selanjutnya dalam pembuatan peta kontrol p adalah dengan melakukan pengamatan kembali apakah keseluruhan data telah berada dalam batas pengendali statistikal. Jika semua data sudah

65 berada di dalam batas pengendali statistikal, baru dapat ditentukan kapabilitas prosesnya. Sebelum keseluruhan data pada proses ini berada di dalam batas pengendali statistikal, maka proses ini belum dapat dikatakan stabil dan juga belum dapat ditentukan kapabilitas prosesnya.

66 Tabel 4.22 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4C3720 (Revisi II) No Jumlah yg diperiksa Jumlah Cacat Proporsi Kesalahan (p) Presentase Kesalahan (p,%) UCL LCL Total p

67 P Chart of Model R4C3720 Revisi II Proportion UCL= _ P= LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.8 Peta Kontrol p model R4C3720 (Revisi II) menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.22 dan Grafik 4.8 terlihat bahwa terdapat sebanyak 1 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan ke-4 dan pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil meskipun ada 1 data yang keluar. Dari seluruh cacat yang terjadi % disebabkan oleh kesalahan assembly, % oleh Defect part dan 2.40 % oleh penyebab yang lain.

68 Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 p Cp = = Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4C3720 yang tidak cacat adalah atau sebanyak %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.49 %. No Peta Kontrol p untuk Model R4NA83A Tabel 4.23 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4NA83A Jumlah yg diperiksa Jumlah Cacat Proporsi Kesalahan (p) Presentase Kesalahan (p,%) UCL LCL

69 Total p P Chart of Model R4NA83A 1 Proportion UCL= _ P= LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.9 Peta Kontrol p model R4NA83A menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.23 dan Grafik 4.9 terlihat bahwa terdapat sebanyak 2 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 1 dan 12.

70 Untuk mengurangi variasi penyebab khusus, maka dilakukan revisi agar data tidak ada yang keluar dari batas kendali. Untuk mengetahui kapabilitas proses dari data ini, proses yang ada saat ini terlebih dahulu harus distabilkan dengan cara mengeliminasi atau menghilangkan data-data yang berada diluar batas pengendali atas maupun batas pengendali bawah. Maka langkah selanjutnya dalam pembuatan peta kontrol p adalah dengan melakukan pengamatan kembali apakah keseluruhan data telah berada dalam batas pengendali statistikal. Jika semua data sudah berada di dalam batas pengendali statistikal, baru dapat ditentukan kapabilitas prosesnya. Sebelum keseluruhan data pada proses ini berada di dalam batas pengendali statistikal, maka proses ini belum dapat dikatakan stabil dan juga belum dapat ditentukan kapabilitas prosesnya.

71 Tabel 4.24 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4NA83A (Revisi I) No Jumlah yg diperiksa Jumlah Cacat Proporsi Kesalahan (p) Presentase Kesalahan (p,%) UCL LCL

72 Total p P Chart of Model R4NA83A Revisi I Proportion UCL= _ P= LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.10 Peta Kontrol p model R4NA83A (Revisi I) menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.24 dan Grafik 4.10 terlihat bahwa tidak terdapat data yang berada diluar batas pengendali statistikal sehingga pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil. Dari seluruh cacat yang terjadi % disebabkan oleh kesalahan assembly dan % oleh Defect part.

73 Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 p Cp = = Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4NA83A yang tidak cacat adalah atau sebanyak %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.18 %.

74 Peta Kontrol p untuk Model R4CC540 No Tabel 4.25 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4CC540 Jumlah yg diperiksa Jumlah Cacat Proporsi Kesalahan (p) Presentase Kesalahan (p,%) UCL LCL

75 Total p P Chart of Model R4CC Proportion UCL= _ P= LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.11 Peta Kontrol p model R4CC540 menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.25 dan Grafik 4.11 terlihat bahwa terdapat sebanyak 4 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 3, 12, 18 dan 20. Untuk mengurangi variasi penyebab khusus, maka dilakukan revisi agar data tidak ada yang keluar dari batas kendali. Untuk mengetahui kapabilitas proses dari data ini, proses yang ada saat ini terlebih dahulu harus distabilkan dengan cara mengeliminasi atau menghilangkan data-data yang berada diluar batas pengendali atas maupun batas pengendali bawah. Maka langkah selanjutnya dalam pembuatan peta kontrol p adalah dengan melakukan pengamatan kembali apakah keseluruhan data telah berada dalam batas pengendali statistikal. Jika semua data sudah

76 berada di dalam batas pengendali statistikal, baru dapat ditentukan kapabilitas prosesnya. Sebelum keseluruhan data pada proses ini berada di dalam batas pengendali statistikal, maka proses ini belum dapat dikatakan stabil dan juga belum dapat ditentukan kapabilitas prosesnya. Tabel 4.26 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4CC540 (Revisi I) No Jumlah yg diperiksa Jumlah Cacat Proporsi Kesalahan (p) Presentase Kesalahan (p,%) UCL LCL

77 Total p P Chart of Model R4CC540 Revisi I Proportion UCL= _ P= LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.12 Peta Kontrol p model R4CC540 (Revisi I) menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.26 dan Grafik 4.12 terlihat bahwa tidak terdapat data yang berada diluar batas pengendali statistikal sehingga pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil. Dari seluruh cacat yang terjadi % disebabkan oleh kesalahan assembly, % oleh Defect part dan 1.56 % oleh penyebab yang lain. Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 p Cp = =

78 Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4CC540 yang tidak cacat adalah atau sebanyak %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.20 %. No Peta Kontrol p untuk Model R4C4590 Tabel 4.27 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4C4590 Jumlah yg diperiksa Jumlah Cacat Proporsi Kesalahan (p) Presentase Kesalahan (p,%) UCL LCL

79 Total p P Chart of Model R4C Proportion UCL= _ P= LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.13 Peta Kontrol p model R4C4590 menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.27 dan Grafik 4.13 terlihat bahwa terdapat sebanyak 1 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 3 dan pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil meskipun ada 1 data yang keluar. Dari seluruh cacat yang terjadi % disebabkan oleh kesalahan assembly, % oleh Defect part dan 4.71 % oleh penyebab yang lain.

80 Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 p Cp = =

81 Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4C4590 yang tidak cacat adalah atau sebanyak %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.40 %. No Peta Kontrol p untuk Model R4NA86A Tabel 4.28 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4NA86A Jumlah yg diperiksa Jumlah Cacat Proporsi Kesalahan (p) Presentase Kesalahan (p,%) UCL LCL

82 p P Chart of Model R4NA86A Proportion UCL= _ P= LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.14 Peta Kontrol p model R4NA86A menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.28 dan Grafik 4.14 terlihat bahwa terdapat sebanyak 3 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 7, 8, dan 18. Untuk mengurangi variasi penyebab khusus, maka dilakukan revisi agar data tidak ada yang keluar dari batas kendali.

83 No Tabel 4.29 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4NA86A (Revisi I) Jumlah yg diperiksa Jumlah Cacat Proporsi Kesalahan (p) Presentase Kesalahan (p,%) UCL LCL Total p

84 0.06 P Chart of Model R4NA86A (Revisi I) 0.05 UCL= Proportion _ P= LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.15 Peta Kontrol p model R4NA86A (Revisi I) menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.29 dan Grafik 4.15 terlihat bahwa terdapat sebanyak 1 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 1 dan pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil meskipun ada 1 data yang keluar. Dari seluruh cacat yang terjadi % disebabkan oleh kesalahan assembly, % oleh Defect part dan 4.44 % oleh penyebab yang lain. Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 p Cp = =

85 Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4NA86A yang tidak cacat adalah atau sebanyak %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.52 %. No Peta Kontrol p untuk Model R4NA85A Tabel 4.30 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4NA85A Jumlah yg diperiksa Jumlah Cacat Proporsi Kesalahan (p) Presentase Kesalahan (p,%) UCL LCL

86 Total p P Chart of Model R4NA85A UCL= Proportion _ P= LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.16 Peta Kontrol p model R4NA85A menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.30 dan Grafik 4.16 terlihat bahwa terdapat sebanyak 7 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 3, 8, 9, 10, 12, 13, dan 27. Untuk mengurangi variasi penyebab khusus, maka dilakukan revisi agar data tidak ada yang keluar dari batas kendali.

87 Tabel 4.31 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4NA85A (Revisi I) No Jumlah yg diperiksa Jumlah Cacat Proporsi Kesalahan (p) Presentase Kesalahan (p,%) UCL LCL

88 Total p P Chart of Model R4NA85A (Revisi I) Proportion UCL= _ P= LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.17 Peta Kontrol p model R4NA85A (Revisi I) menggunakan program Minitab

89 Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.31 dan Grafik 4.17 terlihat bahwa tidak terdapat data yang berada diluar batas pengendali statistikal sehingga pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil. Dari seluruh cacat yang terjadi % disebabkan oleh kesalahan assembly, % oleh Defect part dan 1.90 % oleh penyebab yang lain. Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 p Cp = = Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4NA85A yang tidak cacat adalah atau sebanyak %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.30 %.

90 No Peta Kontrol p untuk Model R4C7290 Tabel 4.32 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4C7290 Jumlah yg diperiksa Jumlah Cacat Proporsi Kesalahan (p) Presentase Kesalahan (p,%) UCL LCL p

91 0.025 P Chart of Model R4C Proportion UCL= _ P= LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.18 Peta Kontrol p model R4C7290 menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.32 dan Grafik 4.18 terlihat bahwa terdapat sebanyak 1 data pengamatan yang berada diluar batas pengendali statistikal yaitu pada pengamatan 19 dan pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil meskipun ada 1 data yang keluar. Dari seluruh cacat yang terjadi % disebabkan oleh kesalahan assembly, % oleh Defect part dan 9.26 % oleh penyebab yang lain. Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 p Cp = =

92 Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4C7290 yang tidak cacat adalah atau sebanyak %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 0.64 %. No Peta Kontrol p untuk Model R4C4600 Tabel 4.33 Data Hasil Perhitungan Peta Kontrol p model R4C4600 Jumlah yg diperiksa Jumlah Cacat Proporsi Kesalahan (p) Presentase Kesalahan (p,%) UCL LCL

93 Total p P Chart of Model R4C4600 Proportion UCL= _ P= LCL= Sample Tests performed with unequal sample sizes Grafik 4.19 Peta Kontrol p model R4C4600 menggunakan program Minitab Dari hasil perhitungan peta kontrol p pada tabel 4.33 dan Grafik 4.19 terlihat bahwa tidak terdapat data yang berada diluar batas pengendali statistikal sehingga pada proses assembly pada model ini dapat dikatakan stabil. Dari seluruh cacat yang terjadi % disebabkan oleh kesalahan assembly, % oleh Defect part dan 7.59 % oleh penyebab yang lain. Berdasarkan data diatas kapabilitas proses dapat dicari dengan formula : Cp = 1 p

94 Cp = = Kapabilitas proses : Setelah dilakukan perhitungan diatas maka kapabilitas proses atau kemampuan perusahaan untuk membuat produk untuk Model R4C4600 yang tidak cacat adalah atau sebanyak %, dengan kemampuan untuk membuat produknya cacat adalah 1.05 %.

95 4.3.2 Diagram Pareto Dari hasil analisis peta kontrol p, terlihat bahwa pada proses assembly printer jenis SIDM yang berlangsung pada periode November 2006 April 2007 ini masih belum mencapai hasil yang memuaskan. Diagram pareto dibuat dengan maksud untuk dapat lebih memfokuskan perhatian pada permasalahan yang sering timbul dengan mengurutkan permasalahan sehingga nantinya diharapkan dapat membantu dalam menganalisa penyebabpenyebab terjadinya kapabilitas proses yang masih jauh dari apa yang diinginkan. Dalam hal ini, diagram pareto dimaksudkan untuk mengidentifikasikan part-part cacat yang paling dominan, sehingga nantinya dapat memprioritaskan masalah tersebut.

96 Diagram Pareto Model R4C8200 Jumlah Pareto Chart Model R4C Percent Nama Part 0 Housing Assy Lower Sub Mechanism Board Assy Main Board Assy P/S Re-adjustment Housing Assy Upper Harness Panel Housing Assy Panel Board Assy Panel Other Jumlah Percent Cum % Diagram 4.1 Pareto Chart Model R4C8200 menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Housing Assy Lower menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 25 cacat dengan persentase 23.6 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4C8200 pada periode November 2006 April Meskipun nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan bukan merupakan nilai yang besar namun hal ini harus diatasi agar produksi dapat berjalan dengan lancar dengan tidak adanya part yang cacat. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Board Assy Panel yang berjumlah 1 dengan persentase 0.9 % dari total kecacatan.

97 Diagram Pareto Model R4CC530 Pareto Chart Model R4CC530 Jumlah Nama Part Board Assy Main Housing Assy Lower Sub Mechanism Housing Assy Upper Re-adjustment Board Assy P/S Housing Assy Panel Harness Panel Other Jumlah Percent Cum % Percent Diagram 4.2 Pareto Chart Model R4CC530 menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Board Assy Main menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 58 cacat dengan persentase 35.8 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4CC530 pada periode November 2006 April Nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan merupakan nilai yang besar maka untuk memenuhi standar kualitas dan memenuhi kebutuhan produksi cacat main board ini harus segera diselesaikan. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Harness Panel yang berjumlah 3 dengan persentase 1.9 % dari total kecacatan.

98 Diagram Pareto Model R4NA84A Jumlah Pareto Chart Model R4NA84A Percent Nama Part 0 Board Assy Main Housing Assy Lower Print Head Board Assy Panel Re-adjustment C.B.S-Tite,Screw Board Assy P/S Paper Eject Assy Printer Mecha Other Jumlah Percent Cum % Diagram 4.3 Pareto Chart Model R4NA84A menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Housing Assy Lower menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 33 cacat dengan persentase 28.4 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4NA84A pada periode November 2006 April Nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan merupakan nilai yang besar sehingga diperlukan penyelesaian terhadap masalah ini agar tidak mengganggu proses Assembly. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Printer Mecha yang berjumlah 4 dengan persentase 3.4 % dari total kecacatan.

99 Diagram Pareto Model R4CB190 Pareto Chart Model R4CB190 Jumlah Nama Part Board Assy Main Sub Mechanism Re-adjustment Housing Assy Lower Print Head Board Assy P/S Board Assy Panel Paper Eject Assy Other Jumlah Percent Cum % Percent Diagram 4.4 Pareto Chart Model R4CB190 menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Board Assy Main menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 25 cacat dengan persentase 26.9 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4CB190 pada periode November 2006 April Meskipun nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan bukan merupakan nilai yang besar namun hal ini harus diatasi agar produksi dapat berjalan dengan lancar dengan tidak adanya part yang cacat. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Paper Eject Assy yang berjumlah 3 dengan persentase 3.2 % dari total kecacatan.

100 Diagram Pareto Model R4C3720 Jumlah Nama Part Sub Mechanism Pareto Chart of Model R4C3720 Housing Assy Lower Board Assy Main Re-adjustment Board Assy Panel Print Head Housing Assy Panel Other Jumlah Percent Cum % Percent Diagram 4.5 Pareto Chart Model R4C3720 menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Sub Mechanism menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 90 cacat dengan persentase 28.1 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4C3720 pada periode November 2006 April Nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan merupakan nilai yang besar sehingga diperlukan penyelesaian terhadap masalah ini agar tidak mengganggu proses Assembly. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Housing AssyPanel yang berjumlah 11 dengan persentase 3.4 % dari total kecacatan.

101 Diagram Pareto Model R4NA83A Pareto Chart of Model R4NA83A Jumlah Nama Part Board Assy Main Re-adjustment Housing Assy Lower Printer Mecha Board Assy Panel Board Assy P/S C.B.P-Tite.Screw Other Jumlah Percent Cum % Percent Diagram 4.6 Pareto Chart Model R4NA83A menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Board Assy Main menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 78 cacat dengan persentase 55.3 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4NA83A pada periode November 2006 April Nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan merupakan nilai yang sangat besar sehingga diperlukan penyelesaian terhadap masalah ini agar tidak mengganggu proses Assembly. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah C.B.P Tite Screw yang berjumlah 3 dengan persentase 2.1 % dari total kecacatan.

102 Diagram Pareto Model R4CC540 Jumlah Nama Part Housing Assy Lower Pareto Chart of Model R4CC540 Board Assy Main Sub Mechanism Re-adjustment Print Head Board Assy P/S Harness Panel Grounding Plate Other Jumlah Percent Cum % Percent Diagram 4.7 Pareto Chart Model R4CC540 menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Housing Assy Lower menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 37 cacat dengan persentase 28.9 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4CC540 pada periode November 2006 April Nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan merupakan nilai yang sangat besar sehingga diperlukan penyelesaian terhadap masalah ini agar tidak mengganggu proses Assembly. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Grounding Plate yang berjumlah 2 dengan persentase 1.6 % dari total kecacatan.

103 Diagram Pareto Model R4C Pareto Chart of Model R4C Jumlah Nama Part Board Assy Main Sub Mechanism Re-adjustment Paper Eject Assy Housing Assy Panel Housing Assy Upper Housing Assy Lower Print Head Board Assy P/S Board Assy Panel Other Jumlah Percent Cum % Percent Diagram 4.8 Pareto Chart Model R4C4590 menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Board Assy Main menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 50 cacat dengan persentase 26.2 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4C4590 pada periode November 2006 April Nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan merupakan nilai yang sangat besar sehingga diperlukan penyelesaian terhadap masalah ini agar tidak mengganggu proses Assembly. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Board Assy Panel yang berjumlah 4 dengan persentase 2.1 % dari total kecacatan.

104 Diagram Pareto Model R4NA86A Pareto Chart of Model R4NA86A Jumlah Nama Part Board Assy Main Housing Assy Lower Printer Mecha Re-adjustment Paper Eject Assy Ribbon Mask Board Assy Panel Housing Assy Upper Print Head Other Jumlah Percent Cum % Percent Diagram 4.9 Pareto Chart Model R4NA86A menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Board Assy Main menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 26 cacat dengan persentase 28.9 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4NA86A pada periode November 2006 April Meskipun nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan bukan merupakan nilai yang besar namun hal ini harus diatasi agar produksi dapat berjalan dengan lancar dengan tidak adanya part yang cacat. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Print Head yang berjumlah 2 dengan persentase 2.2 % dari total kecacatan.

105 Diagram Pareto Model R4NA85A Pareto Chart of Model R4NA85A Jumlah Nama Part Board Assy Main Re-adjustment Housing Assy Lower Print Head Paper Eject Assy C.B.P-Tite.Screw Board Assy Panel Harness Panel Other Jumlah Percent Cum % Percent Diagram 4.10 Pareto Chart Model R4NA85A menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Board Assy Main menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 577 cacat dengan persentase 64.6 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4NA85A pada periode November 2006 April Nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan merupakan nilai yang sangat besar sehingga diperlukan penyelesaian terhadap masalah ini agar tidak mengganggu proses Assembly. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Harness Panel yang berjumlah 18 dengan persentase 2.0 % dari total kecacatan.

106 Diagram Pareto Model R4C7290 Pareto Chart of Model R4C7290 Jumlah Nama Part Board Assy Main Re-adjustment Housing Assy Lower Printer Mecha PF Upper Front Assy Frame,Base,MSRW Board Assy P/S Board Assy Panel Shaft Sheet PG Assy Holder Cable Print Head Board Assy Sub Cable CR,MSRW Cable Detector Other Jumlah Percent Cum % Percent Diagram 4.11 Pareto Chart Model R4C7290 menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Board Assy Main menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 35 cacat dengan persentase 32 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4C7290 pada periode November 2006 April Nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan merupakan nilai yang besar sehingga diperlukan penyelesaian terhadap masalah ini agar tidak mengganggu proses Assembly. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Cable Detector yang berjumlah 1 dengan persentase 1 % dari total kecacatan.

107 Diagram Pareto Model R4C4600 Pareto Chart of Model R4C4600 Jumlah Nama Part Board Assy Main Re-adjustment Board Assy P/S Frame Base Unit Paper Thickness Detector Print Head Carriage Assembly Housing Assy Panel Carriage Unit Housing Assy Upper Connector Asa Assy Other Jumlah Percent Cum % Percent Diagram 4.12 Pareto Chart Model R4C4600 menggunakan program Minitab Dari diagram di atas diketahui bahwa, cacat Board Assy Main menduduki cacat terbesar dengan total mencapai 22 cacat dengan persentase 27.8 % dari total kecacatan yang terjadi untuk model R4C4600 pada periode November 2006 April Meskipun nilai tersebut dalam kurun waktu 6 bulan bukan merupakan nilai yang besar namun hal ini harus diatasi agar produksi dapat berjalan dengan lancar dengan tidak adanya part yang cacat. Sedangkan part cacat yang paling sedikit adalah Connector Asa Assy yang berjumlah 2 dengan persentase 2.5 % dari total kecacatan.

108 4.3.3 Diagram sebab-akibat (Cause and effect diagram) Diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat. Diagram sebab-akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan akibat-akibat yang disebabkan oleh faktorfaktor penyebab itu (akibat). Faktor-faktor penyebab dari permasalahan yang timbul, dalam hal ini adalah banyaknya part yang ditemukan cacat pada saat proses assembly yang terdiri dari beberapa faktor penyebab permasalahan. Antara lain adalah faktor manusia, mesin, dan material. Berikut merupakan gambaran dari diagram sebab-akibat part yang cacat untuk semua model : Diagram Sebab-Akibat untuk Board Assy Main Cause-and-Effect Diagram Material Personnel Bad Component Bending Cover open Noise C omponent Damage Screw doll Tergesa-gesa Kurang teliti Kelelahan Kena torque Kecacatan Board Assy Main Rusak Machines Diagram 4.13 Sebab-Akibat Kecacatan Board Assy Main menggunakan program Minitab Keterangan : Material

109 Bad component adalah kecacatan yang secara fungsi. Untuk bending adalah board assy main yang akan digunakan miring karena peletakan yang kurang datar pada saat pengiriman. Adapun cover open noise adalah pada saat pengecekan cover dibuka tutup covernya berbunyi atau bersentuhan dengan part lain. Component damage adalah kecacatan secara visual atau terlihat seperti tergores. Dan untuk screw doll adalah lubang sekru tidak mengikat pada saat baut dipasang. Personel Untuk mencapai target yang harus dicapai setiap harinya maka para operator tergesa-gesa pada saat assembly sehingga board assy main yang akan dirakit terkadang jatuh dan rusak. Dengan waktu proses yang singkat maka operator bisa kurang teliti dalam bekerja. Semua operator assembly bekerja dalam posisi berdiri sehingga dalam waktu yang lama akan menyebabkan kelelahan dan jika kelelahan maka konsentrasi dalam bekerja akan berkurang dan terkadang pada saat memasang screw operator tidak dapat mengontrol tekanan yang diberikan maka board assy main akan kena torque. Mesin Alat yang dominan digunakan untuk assembly adalah obeng listrik dan alat ini jika rusak tidak berfungsi dengan baik.

110 Diagram Sebab-Akibat untuk Housing Assy Lower Cause-and-Effect Diagram Material Personnel Scratch Screw shield plate upper loose Shield plate lower doll Bending white mark Missing A bsorber Broken Hole lower broken Boss lower broken Jack socket doll A bsorber sobek Salah torque Kecacatan Housing Assy Lower Packing tidak baik Methods Diagram 4.14 Sebab-Akibat Kecacatan Housing Assy Lower menggunakan program Minitab Keterangan : Material Scratch adalah ditemukannya goresan pada Housing Assy Lower. Screw shield plate upper loose adalah sekru tidak bisa terpasang pada shield plate upper. Bending adalah Housing Assy Lowernya miring. Dan white mark adalah ditemukannya garis berwarna putih pada Housing Assy Lower. Untuk missing absorber adalah absorber tidak terpasang pada tempatnya. Personel Kesalahan yang sering dilakukan oleh operator diantaranya adalah broken yakni operator menjatuhkan Housing Assy Lower sehingga jadi rusak atau patah, hole lower broken dan boss lower broken yakni pada

111 saat penyekruan operator kurang berhati-hati sehingga hole dan boss lowernya patah. Jack socket doll adalah operator kurang teliti pada saat memasang screw pada maka Jack socketnya rusak. Karena bekerja dengan tergesa-gesa terkadang absorber yang menempel pada Housing Assy Lower jadi sobek. Pada perakitan Housing Assy Lower ini terdapat proses penyekruan dan operator salah menempatkan sekrunya. Metode Part yang diterima dari vendor telah tersusun dalam wadah-wadah tetapi untuk Housing Assy Lower diletakkan dengan posisi berjajar yakni dalam satu wadah terdapat beberapa Housing Assy Lower tanpa diberi penyekat sehingga part yang satu dengan yang lain bisa bersentuhan yang bisa mengakibatkan terjadinya goresan.

112 Diagram Sebab-Akibat untuk Sub Mechanism Cause-and-Effect Diagram Material Personnel Flash Broken Scratch Spur gear loss Sensor PW NG Dimension C Ring shaft roller lepas Holder cable unposition molding Bad Component Menjatuhkan jig paralism kena screw screw no full Kecacatan Sub Mechanism Packing yang tidak benar Methods Diagram 4.15 Sebab-Akibat Kecacatan Sub Mechanism menggunakan program Minitab Keterangan : Material Flash adalah terdapat kelebihan bahan pada salah satu part atau terdapat benjolan. Broken adalah part yang akan digunakan patah. Scratch adalah ditemukannya goresan pada Sub Mechanism. Spur gear loose adalah spur gearnya los sehingga hooknya mudah lepas. Sensor PW NG adalah sensor PW tidak berfungsi. Untuk dimension adalah ukuran-ukuran part tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Sementara untuk C ring shaft roller lepas adalah ring yang ada pada shaft roller terlepas sehingga tidak bisa dipakai untuk assembly. Holder cable unposition adalah posisi Holder cable tidak pada tempatnya sehingga tidak akan

113 berfungsi. Molding adalah ditemukannya part yang telah meleleh dan hal ini terjadi mungkin pada saat vendor memproduksi part tersebut. Dan bad component adalah kecacatan yang secara fungsi. Personel Pada saat kurangnya konsentrasi operator assembly maka operator bisa saja menjatuhkan jig paralism yang digunakan ke dalam printer yang sedang dirakit sehingga jig yang terjatuh ini akan membuat part yang terkena jig menjadi rusak. Dan pada saat penyekruan diperlukan kehatihatian karena jika kurang hati-hati part yang lain bisa kena screw. Dan karena terburu-buru terkadang pada saat memasang screw, screw belum full masuk kedalam hole operator sudah mencabut obeng listrik dari screw. Metode Sub Mechanism terdiri dari beberapa part dan part ini ditempatkan pada wadah yang tidak diberi penyekat sehingga part-part ini bisa saling bersentuhan dan bisa menyebabkan part tersebut patah atau tergores.

114 Diagram Sebab-Akibat untuk Re- Adjustment Cause-and-Effect Diagram Material Personnel Missing Grease Cable Head dirty Harness motor CR connect no full to main board Harness case open no connect to panel Connect cable head miring to main board Harness panel miring to panel paper eject assy problem Holder cable head unpost Harnes detector HP nofull to Detector Harness detector HP tear Harness panel sobek Unposition mainboard ke grounding plate Harness detector PE rear no connect to detector Missing screw in shield plate Cable head no connect to print head Salah connect ( harness motor CR to motor PF ) Kecacatan Re-Adjustme nt Diagram 4.16 Sebab-Akibat Kecacatan Re- Adjustment menggunakan program Minitab Material Missing greas adalah greasnya terlepas dari part. Cable head dirty adalah cable headnya kotor. Paper eject assy problem adalah masalah yang terjadi pada Paper eject tetapi masih bisa diperbaiki. Holder cable head unposition adalah holder cable head berada pada posisi yang tidak tepat. Harnes detector HP nofull to Detector adalah Harnes detector HP tidak sepenuhnya masuk ke dalam detector. Harness detector HP tear adalah Harness detector HP sobek.

115 Personel Kesalahan operator pada re-adjustment pada dasarnya adalah kesalahan yang bersifat fungsional seperti ke Harness motor CR connect no full to main board atau Harness motor CR tidak sepenuhnya masuk ke dalam main board, Harness case open tidak connect to panel, Connect cable head miring to main board, Harness panel miring ke panel, Harness panel sobek, mainboard ke grounding plate tidak pada posisi yang tepat, Harness detector PE rear tidak connect ke detector, Missing screw in shield plate adalah lepasnya screw yang ada pada shield plate, Cable head tidak connect ke print head dan salah connect (contohnya harness motor CR to motor PF ). Dari semua kesalahan yang dilakukan karena operator terlalu terburu-buru dalam bekerja sehingga hasil yang dikerjakan tidak diperhatikan lagi.

116 4.3.4 Analisa Keseluruhan Peta Kendali p Pada peta kendali p terlihat dari beberapa model harus dilakukan revisi karena ada beberapa data yang keluar dari batas kontrol. Revisi dilakukan dengan cara membuang data yang keluar dan diganti dengan data yang baru, hal ini dilakukan karena jika hanya membuang data tanpa menggantinya dengan yang baru maka kalau terjadi beberapa kali revisi data akan semakin berkurang. Kalau tidak mengganti data yang baru maka pola data yang telah direvisi tidak bisa dijadikan acuan untuk proses produksi pada periode berikutnya. Dengan mengganti data yang dibuang dengan yang baru, pola data yang dihasilkan akan sangat bermanfaat untuk melihat tindakan apa yang harus dilakukan agar data untuk periode berikutnya stabil atau jika memungkinkan lebih baik dari periode sebelumnya. Pada peta kendali p semua model data yang digunakan untuk masing-masing model berbeda hal ini karena ada beberapa model yang tidak setiap hari atau minggu diproduksi. Proses produksi PT. Indonesia EPSON Industry adalah make to order sehingga ada beberapa model yang diproduksi jika ada permintaan contohnya untuk model R4NA86A yang diproduksi pada waktu tertentu saja. Dari peta kendali p juga dapat dilihat kapabilitas proses untuk semua model, meskipun rata-rata setiap model memiliki kapabilitas proses diatas 99% tetapi karena masih ada peluang untuk menghasilkan produk cacat maka kondisi ini harus diperbaiki setiap periodenya. Yang paling perlu diperhatikan pada data peta kendali p adalah data yang keluar kontrol jauh dari batas atas atau batas bawahnya karena kondisi seperti ini

117 menunjukkan bahwa jumlah produksinya sedikit tetapi part yang ditemukan cacat banyak, sehingga data yang seperti ini perlu sekali diteliti. Untuk perhitungan peta kendali p digunakan 3σ karena semakin kecil sigma yang diambil maka peluang data untuk keluar dari batas kendali akan semakin banyak tetapi hasil yang akan dicapai akan semakin sempurna. Karena semakin kecilnya sigma yang digunakan batas kendalinya akan semakin sempit.

118 4.3.5 Analisa Keseluruhan Diagram Pareto Untuk diagram pareto dapat dilihat bahwa part yang dominan cacat adalah board assy main, housing assy lower, sub mechanism sementara untuk part yang rusak tetapi bisa langsung diperbaiki masuk dalam kategori re-adjustment. Untuk beberapa model posisi pertama ditempati board assy main, dan model yang lain posisi pertama adalah housing assy lower.tetapi secara keseluruhan dapat dilihat cacat board assy main menduduki peringkat pertama karena ada delapan model yang memiliki cacat pertamanya adalah board assy main. Berarti masalah kecacatan part yang harus diselesaikan terlebih dahulu adalah masalah board assy main, kemudian housing assy lower, sub mechanism dan re-adjustment. Part yang cacat bukan hanya board assy main, housing assy lower, sub mechanism tetapi part part ini selalu mendominasi dari part yang lain, sehingga lebih baik part-part ini yang terlebih dahulu diselesaikan. Setiap ditemukan kerusakan part maka akan menghambat kelancaran proses assembly sekecil apapun kerusakan tersebut, apalagi jika kerusakan yang terjadi berulang-ulang atau ditemukan part yang sama cacat dalam waktu yang berdekatan hal ini akan sangat mengganggu proses produksi. Dari diagram pareto dapat dilihat part apa saja yang mengalami kecacatan dalam periode November 2006 hingga April Dan pada diagram 4.10 dapat dilihat bahwa jumlah board assy main yang cacat sangat banyak sekali yakni 577 buah. Hal ini karena model ini diproduksi setiap hari dan dalam jumlah yang besar sehingga peluang ditemukannya part yang cacat juga akan semakin besar. Rata-rata produksi Model R4NA85A ini adalah diatas 1000 unit per hari. Setiap

119 hari ada target yang harus dicapai sehingga operator pun bekerja dengan sangat cepat oleh karena itu akan semakin besar peluang yang akan menyebabkan part tersebut rusak baik karena operator maupun kerusakan part itu sendiri.

120 4.3.6 Analisa Keseluruhan Diagram Sebab-akibat Diagram sebab-akibat berguna untuk melihat penyebab dari kecacatan part yang terjadi. Dan dengan melihat diagram pareto maka pembuatan diagram sebab-akibat untuk semua model dijadikan satu karena part yang paling banyak rusak untuk semua model berkisar antara board assy main, housing assy lower, sub mechanism dan re-adjustment hanya posisinya saja yang berbeda sehingga perlu diteliti penyebab terjadinya kecacatan. Untuk kecacatan yang disebabkan oleh material rata-rata disebabkan oleh bad component atau rusak secara fungsi. Hal ini terjadi karena kesalahan dari vendor sehingga part tersebut tidak dapat berfungsi sebagaimana mestinya. Goresan yang ada pada part disebabkan oleh penempatan part yang kurang baik karena antara part tidak diberi penyekat dan part akan saling bersentuhan terutama pada saat akan diassembly. Beberapa part yang akan diassembly akan berada pada posisi miring sebelum diambil oleh operator assembly karena akan memudahkan operator assembly. Sehingga pada saat miring inilah semua part akan menumpuk ke bawah dan akan saling bertindihan. Part untuk satu model kadang-kadang bercampur dengan part untuk model yang lain, hal ini berarti vendor kurang hati-hati dalam pengepakan part tersebut sebelum dikirim ke EPSON. Cacat yang ditemukan dan yang disebabkan oleh kerusakan part itu sendiri lebih banyak dibanding kerusakan yang disebabkan oleh operator sehingga perlu dilakukan tindakan agar jumlah part cacat yang diterima dari vendor dapat diatasi dengan cepat.

121 Kesalahan ukuran sering terjadi pada part-part yang berbahan besi sementara kesalahan ukuran lubang-lubang untuk penempatan screw sering terjadi pada part yang berbahan plastik. Bending juga sering ditemukan pada part yang terbuat dari plastik. Adapun cacat yang disebabkan oleh operator yang sering ditemukan adalah part patah, robek dan connect antara part yang tidak baik. Hal yang menjadi faktor utama adalah perakitan yang dilakukan dengan gerakan tangan yang cepat sehingga part bisa jatuh dan sobek. Proses assembly dilakukan secara berkesinambungan antara satu proses dengan yang lain sehingga operator akan berusaha tidak terjadi delay pada proses berikutnya. Karena bekerja dengan cepat terkadang jig yang digunakan untuk perakitan jatuh ke dalam part-part yang sedang dirakit. Operator melakukan pekerjaan dalam posisi berdiri dan jika operator tidak memanfaatkan waktu istirahat dengan baik maka pada saat melakukan pekerjaan akan merasakan lelah dan mengantuk, ini akan berakibat pada pekerjaan yang ceroboh dan ketelitian akan berkurang. Sementara untuk proses assembly diperlukan ketelitian dan konsentrasi terutama pada saat memasang screw sehingga tidak terjadi penempatan screw yang salah, part yang lain tidak mengenai screw atau part terkena torque yang dihasilkan oleh obeng listrik karena pada proses perakitan printer ini pemasangan screw seringkali dilakukan. Konsentrasi operator juga bisa berkurang karena suhu ruangan yang kurang baik atau cenderung panas sehingga operator akan kepanasan otomatis akan mengganggu konsentrasi saat bekerja.

122 Kesalahan yang disebabkan oleh operator ini sering terjadi karena operatornya baru (new operator) dan biasanya kesalahan yang dilakukan adalah salah screw dan salah connect. Ini disebabkan operator kurang hafal proses yang harus dilakukan dan tidak adanya work instruction (WI). Untuk kecacatan yang disebabkan oleh mesin hanya dikarenakan oleh tool dan jig yang digunakan tidak dapat berfungsi dengan baik. Jika hal ini terjadi berarti operator maintenance tidak memeriksa tool dan jig secara berkala.

123 4.3.7 Usulan Penerapan Metode SQC (Statistical Quality Control) Untuk melakukan perbaikan kualitas di PT. Indonesia EPSON Industry perlu dilakukan beberapa hal diantarannya : 1. Membuat peta kendali, diagram pareto dan diagram sebab-akibat setiap bulan menggunakan data harian dengan cara: Membuat tabel yang berisi jumlah part yang cacat dengan jumlah produksi. Menghitung nilai proporsi cacat p = Unit _ cacat = inspeksi Jumlah _ cacat Jumlah _ produksi Menghitung nilai simpangan baku Rumus simpangan baku (Sp) : S p S p = = { p(1 p) } ni { ( ) } ni Rumus simpangan baku dalam persentase (Sp,%) S p S p = = { p(100 p) } ni { ( ) } ni Dimana ni = jumlah unit yang diinspeksi = jumlah unit yang diproduksi Menghitung batas kontrol 3-sigma p = Unit _ cacat inspeksi

124 CL = p UCL = p + 3 p(1 p) ni LCL = p 3 p(1 p) ni Mem-plot atau menebar data proporsi (atau presentase) cacat Untuk membuat grafik ini bisa menggunakan program Microsoft Excel atau dengan program Minitab Menganalisa grafik yang dihasilkan tanpa melakukan revisi tetapi melihat penyebab dan jumlah cacat terbanyak yang terjadi. Untuk melihat jumlah cacat terbanyak yang terjadi maka harus dibuat diagram pareto. Karena dari diagram ini akan terlihat urutan part yang banyak cacat. Untuk melihat penyebab cacatnya part sebaiknya dilakukan analisa dengan membuat diagram sebab akibat dengan merinci satu persatu penyebab kecacatan. Melakukan meeting untuk mendiskusikan langkah yang akan diambil untuk proses produksi berikutnya agar masalah part cacat dapat dikurangi. 2. Sampling pada Incoming Quality Control (IQC) diperbanyak dan cara pengambilan sampling lebih diatur kembali agar part cacat yang lolos ke proses assembly dapat diperkecil. 3. Mengusulkan ke vendor untuk mengganti wadah atau box part yang lebih baik, seperti memberi sekat-sekat diantara part atau memberi penahan untuk setiap part sehingga part tidak saling berbenturan.

125 4. Melakukan pemantauan ke vendor secara berkala agar kecacatan part yang dihasilkan dapat dikurangi. 5. Melakukan analisis terjadinya cacat part dengan mengikuti proses part mulai dari awal pembuatan part sampai ruang assembly atau membuat Structure Operation Process ( SOP) dan membandingkan dengan proses yang telah berjalan. Karena dengan hal ini akan terlihat penyebab kecacatan part apakah penyebabnya dari pembuatan, pengepakan, pemindahan dari pabrik vendor ke dalam konteiner, pada saat perjalanan pengiriman dari vendor ke pabrik (kondisi jalan yang dilalui), pada saat pemindahan part dari konteiner, atau pada saat pemindahan dari gudang material ke ruang assembly. 6. Jika kecacatan yang disebabkan oleh operator maka tindakan yang perlu dilakukan adalah : Memberikan waktu istirahat setiap beberapa jam agar rasa bosan dan lelah karena berdiri dengan posisi berdiri dalam waktu yang cukup lama bisa hilang. Menempelkan instruksi kerja (WI) atau panduan kerja di depan operator terutama operator yang masih baru agar kesalahan tidak terjadi kembali terutama kesalahan yang masuk dalam Re adjusment sehingga tidak perlu melakukan proses yang sama dua kali. Memberikan training yang cukup untuk calon operator dan memastikan bahwa calon operator tersebut dapat menguasai proses perakitan yang akan dilakukan.