BAB 5 HASIL DAN PEMBAHASAN

Transkripsi

1 89 BAB 5 HASIL DAN PEMBAHASAN 5.1. Tahapan Pengolahan Data Tahapan penerapan Define, Measure, Analyze, Improve dan Control (DMAIC). dilakukan secara berulang dan membentuk peningkatan dan pengendalian kualitas. Berikut adalah langkah-langkah tahapan DMAIC Define Mengidentifikasi Produk dan Proses yang Diteliti Penelitian ini bertujuan untuk menyelesaikan permasalahan kualitas yang terjadi di PT Panarub Industry. Pertama-tama, harus diketahui dahulu produk mana dari penelitian ini yang mempunyai permasalahan kualitas terbesar, sehingga penelitian dapat difokuskan pada satu produk tersebut. Untuk menentukan produk mana yang akan menjadi fokus pembahasan, digunakan data Buy Plan Order Data yang digunakan bukanlah data historis, dikarenakan perubahan yang sangat cepat pada permintaan produk setiap tahunnya. Bila produk yang difokuskan adalah produk yang tidak diminati konsumen, maka penyelesaian permasalahan kualitas yang dilakukan menjadi tidak berguna. Jadi pemfokusan produk didasarkan pada data di mana, pemesanan dilakukan terhadap produk yang paling banyak diminati.

2 90 Tabel 5.1 Data Buy Plan Order Bulan September 2006 April 2007 Model Bulan Super +F10.6 Bracara +F30.6 Star Ambition +F50.6 Sept Oct Nov Des Jan Feb Mar Apr Sumber: PT Panarub Industry (2006) Akumulasi data Buy Plan Order bulan September 2006 April 2007 dapat dilihat pada Tabel 5.2, sedangkan histogram dari Data Buy Plan Order dapat dilihat pada Gambar 5.1. Tabel 5.2 Akumulasi Data Buy Plan Order Bulan September 2006 April 2007 No. Model Total 1 +F Bracara F Super Star Ambition F Sumber: PT Panarub Industry (2006)

3 91 Buy Plan Order by Model Sept '06-April ' F10.6 Bracara +F30.6 Super Star Ambition +F50.6 Gambar 5.1 Histogram Data Buy Plan Order Bulan September 2006 April 2007 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2006) Berdasarkan histogram pada Gambar 5.1, terlihat bahwa produk yang paling banyak diminati oleh konsumen adalah sepatu model +F10.6 dengan jumlah data pemesanannya yang mencapai hampir 3 kali lebih banyak dari pemesanan produk lainnya. Berdasarkan data tersebut penelitian difokuskan pada produk +F10.6, di mana penelitian ini bertujuan untuk mengatasi permasalahan kualitas di PT Panarub Industry dan meminimasi tingkat cacat produk. Oleh karena itu perlu diketahui proses yang menyebabkan permasalahan kualitas pada produk yang menyebabkan produk dinyatakan ditolak (rejected) pada bonding test.

4 92 Data yang digunakan untuk pemilihan proses produksi +F10.6 adalah berdasarkan pada data historis jenis cacat pada periode Januari sampai Agustus 2006 setelah dilakukan bonding test. Jumlah jenis cacat yang timbul dari hasil bonding test bisa lebih dari satu penyebab. Dari satu unit cacat terdiri dari beberapa jenis penyebab cacat. Data yang menunjukkan unit cacat setelah dilakukan bonding test ditunjukkan pada Tabel 5.3 sedangkan data jenis cacat ditunjukkan pada Tabel 5.4 dan Gambar 5.2 menunjukkan histogram jenis cacat untuk produk +F10.6. Tabel 5.3 Data Unit Cacat Produk +F10.6 Bulan Januari Agustus 2006 Qty Released Rate Defective Bulan Test (Pairs) Pairs % Pairs % Jan ,47% 24 23,53% Feb ,78% 20 22,22% Mar ,51% 24 24,49% Apr ,70% 38 41,30% Mei ,83% 25 27,17% Juni ,17% 21 22,83% Juli ,74% 13 28,26% Ags ,89% 23 29,11% Total ,64% ,36% Sumber: PT Panarub Industry (2006)

5 93 Tabel 5.4 Data Defects (Jenis) Cacat Produk +F10.6 Januari Agustus 2006 Bulan Press Causes of Rejection (Defects) Material Failure Primer Roughing Printing Jan Feb Mar Apr Mei Juni Juli Ags Total Sumber: PT Panarub Industry (2006) Penyebab Jenis Cacat Produk +F10.6 Bulan Januari Agustus 2006 Jumlah Defects Jan 2006 Feb 2006 Mar 2006 Apr 2006 Mei 2006 Jun 2006 Jul 2006 Ags 2006 Press Material Failure Primer Roughing Printing Gambar 5.2 Histogram Jenis Cacat Produk +F10.6 Bulan Januari Agustus 2006 Sumber: Hasil Pengolahan Data (2006)

6 94 Tabel 5.4 dan Gambar 5.2 memberikan informasi bahwa ada 5 jenis penyebab cacat yang terjadi pada produk +F10.6 setelah dilakukan bonding test yaitu cacat primer, cacat material failure, cacat press, cacat roughing dan cacat printing. Dari ke-5 jenis cacat ini, cacat primer dan cacat press saling berhubungan satu dengan lainnya dan kedua jenis cacat ini merupakan penyebab cacat terbanyak, oleh karena itu proses yang menjadi fokus pembahasan adalah proses primering Mendefinisikan Proses Kunci dengan Metode SIPOC Diagram Proses kunci dari penelitian adalah proses primering. Pada tahapan ini dilakukan identifikasi hal-hal yang berkaitan dengan proses primering sendiri yaitu supplier, input, proses, output dan customer dari proses produksi. Berikut adalah gambar dari diagram SIPOC (Supplier Input Process Output Customer) yang ditunjukkan pada Diagram 5.1. upplier S nput I rocess P utput O ustomer C Diagram 5.1 Diagram SIPOC Proses Primering Produk +F10.6 Sumber: Analisa Data (2006)

7 Mendefinisikan Kebutuhan Pelanggan (VOC) Identifikasi kebutuhan pelanggan (Voice of Customer) dilakukan terhadap pelanggan internal produksi serta kebutuhan dari pelanggan eksternal. Proses identifikasi kebutuhan pelanggan ini penting dilakukan karena penelitian selain bertujuan untuk meningkatkan kualitas dan mengurangi tingkat cacat produk juga bertujuan untuk memenuhi kepuasan dari pelanggan. Pelanggan eksternal adalah konsumen atau pengguna produk sepatu ADIDAS. Adapun kebutuhan pelanggan eksternal terhadap produk ini adalah produk memiliki material yang berkualitas baik, kuat dan tahan lama, tampilan, bentuk, dan ukuran (appearance) yang sesuai dengan kegunaan dari produk. Sedangkan pelanggan internal adalah orang yang berkaitan langsung dengan proses produksi, di mana pelanggan internal dari proses primering ini adalah bonding test. Output yang dihasilkan haruslah memenuhi standar yang telah ditentukan, sehingga bisa dinyatakan released Menetapkan Pernyataan Tujuan Pernyataan tujuan dari penelitian dinyatakan dalam Project Charter. Lewat Project Charter ini penelitian dapat lebih difokuskan dan proses perbaikan dapat dilakukan secara terarah. Pada tahap mengidentifikasi produk dan proses yang telah dilakukan sebelumnya, dinyatakan bahwa produk +F10.6 menjadi pokok pembahasan dan proses yang menyebabkan terjadinya permasalahan kualitas yang paling besar adalah proses primering. Berikut adalah Gambar 5.3 yang menggambarkan Project Charter.

8 96 Gambar 5.3 Project Charter Sumber: Analisa Data (2006)

9 Measure Pengendalian Proses Statistik (Statistical Process Control) Sebelum dilakukan proses peningkatan kualitas, perlu diketahui pengukuran untuk mengetahui kestabilan proses dari produk +F10.6. Pengukuran dilakukan selama 35 hari berturut-turut, mulai dari tanggal 1 September sampai 19 Oktober Peta kendali yang digunakan untuk perhitungan adalah peta kendali P, karena jumlah produksi per lot untuk setiap harinya berbeda-beda. Berikut adalah data pengamatan cacat dari produk +F10.6. Tabel 5.5 Data Pengamatan Cacat Produk +F10.6 Tanggal Pengamatan Pengamatan ke- Produksi per lot Unit Cacat Proporsi Cacat 01 Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep ,0051 Sumber: PT Panarub Industry (2006)

10 98 Tabel 5.5 Data Pengamatan Cacat Produk +F10.6 (Lanjutan) Tanggal Pengamatan Pengamatan ke- Produksi per lot Unit Cacat Proporsi Cacat 26 Sep , Sep , Sep , Sep , Okt , Okt , Okt , Okt , Okt , Okt , Okt , Okt , Okt , Okt , Okt , Okt , Okt , Okt ,0051 Jumlah ,0052 Sumber: PT Panarub Industry (2006) Perhitungan yang dilakukan untuk peta kendali P adalah sebagai berikut: 1. p (p-bar). total proporsi cacat p = 35 0,1819 = 35 = 0,0052

11 99 2. Central Limit. CL = total cacat total produksi 585 = = 0, Upper Central Limit. UCL = p + 3 = 0, p (1 n i p) 0,0052 (1-0,0052) n i 4. Lower Central Limit. LCL = p 3 = 0,0052 p (1 p) n i 0,0052 (1-0,0052) 3 n i Berikut adalah hasil perhitungan UCL dan LCL dari data pengamatan cacat yang dapat dilihat pada Tabel 5.6 di bawah ini.

12 100 Tanggal Pengamatan Tabel 5.6 Perhitungan UCL dan LCL Peta P Pengamatan ke- Produksi per lot Unit Cacat Proporsi Cacat CL UCL LCL 01 Sep ,0055 0,0052 0,0090 0, Sep ,0049 0,0052 0,0089 0, Sep ,0093 0,0052 0,0090 0, Sep ,0049 0,0052 0,0090 0, Sep ,0057 0,0052 0,0089 0, Sep ,0054 0,0052 0,0090 0, Sep ,0051 0,0052 0,0090 0, Sep ,0046 0,0052 0,0089 0, Sep ,0061 0,0052 0,0090 0, Sep ,0053 0,0052 0,0090 0, Sep ,0059 0,0052 0,0090 0, Sep ,0050 0,0052 0,0090 0, Sep ,0053 0,0052 0,0090 0, Sep ,0050 0,0052 0,0090 0, Sep ,0043 0,0052 0,0089 0, Sep ,0052 0,0052 0,0090 0, Sep ,0051 0,0052 0,0089 0, Sep ,0043 0,0052 0,0089 0, Sep ,0052 0,0052 0,0089 0, Sep ,0055 0,0052 0,0089 0, Sep ,0049 0,0052 0,0090 0, Okt ,0053 0,0052 0,0090 0, Okt ,0047 0,0052 0,0090 0, Okt ,0048 0,0052 0,0089 0, Okt ,0047 0,0052 0,0090 0, Okt ,0046 0,0052 0,0090 0, Okt ,0069 0,0052 0,0090 0, Okt ,0047 0,0052 0,0090 0, Okt ,0044 0,0052 0,0090 0, Okt ,0044 0,0052 0,0090 0, Okt ,0043 0,0052 0,0089 0, Okt ,0053 0,0052 0,0090 0, Okt ,0046 0,0052 0,0090 0, Okt ,0056 0,0052 0,0090 0, Okt ,0051 0,0052 0,0089 0,0015

13 101 Setelah dilakukan perhitungan untuk CL, UCL dan LCL dapat dibuat peta kendali P, yang dibuat dengan menggunakan program Minitab. Berikut adalah hasil plot datanya yang ditunjukkan oleh Grafik 5.1 di bawah ini. P Chart of Unit Cacat 0,010 0,009 1 UCL=0, ,008 Proportion 0,007 0,006 0,005 0,004 _ P=0, ,003 0,002 0, Sample LCL=0, Tests performed with unequal sample sizes Grafik 5.1 Peta Kendali P Produk +F10.6 Sumber: Pengolahan Data (2006) Setelah dilakukan pembuatan peta kendali P, dapat dilihat pada Gambar 5.5 bahwa proses yang ada belumlah stabil yang ditunjukkan dengan adanya data yang out of control, yaitu data ke-3. Data yang out of control ini disebabkan oleh variasi penyebab umum yang tidak dapat dikendalikan. Oleh karena itu perlu dibuat kembali peta kendali P dengan membuang datadata yang out of control. Berikut adalah revisi dari data pengamatan tanggal 1 September sampai 19 Oktober 2006.

14 102 Tabel 5.7 Revisi Data Pengamatan Cacat Produk +F10.6 Tgl. Pengamatan Pengamatan ke- Produksi /lot Unit Cacat Proporsi Cacat 01 Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Sep , Okt , Okt , Okt , Okt , Okt , Okt , Okt , Okt , Okt , Okt , Okt , Okt , Okt , Okt ,0051 Jumlah ,0051

15 103 Berikut adalah perhitungan yang dilakukan untuk peta kendali P yang telah direvisi: 1. p (p-bar). p total proporsi cacat = 34 0,1726 = 34 = 0, Central Limit. CL = total cacat total produksi 559 = = 0, Upper Central Limit. p (1 p) UCL = p + 3 n i 0,0051(1-0,0051) = 0, n i 4. Lower Central Limit. p (1 p) LCL = p 3 n i 0,0051(1-0,0051) = 0, n i

16 104 Berikut adalah hasil perhitungan UCL dan LCL dari data pengamatan cacat yang telah direvisi yang ditunjukkan pada Tabel 5.8 di bawah ini. Tabel 5.8 Perhitungan UCL dan LCL Peta P yang Direvisi Tanggal Pengamatan Pengamatan ke- Produksi per lot Unit Cacat Proporsi Cacat CL UCL LCL 01 Sep ,0055 0,0051 0,0088 0, Sep ,0049 0,0051 0,0088 0, Sep ,0049 0,0051 0,0088 0, Sep ,0057 0,0051 0,0088 0, Sep ,0054 0,0051 0,0089 0, Sep ,0051 0,0051 0,0089 0, Sep ,0046 0,0051 0,0088 0, Sep ,0061 0,0051 0,0088 0, Sep ,0053 0,0051 0,0088 0, Sep ,0059 0,0051 0,0088 0, Sep ,0050 0,0051 0,0089 0, Sep ,0053 0,0051 0,0088 0, Sep ,0050 0,0051 0,0089 0, Sep ,0043 0,0051 0,0088 0, Sep ,0052 0,0051 0,0088 0, Sep ,0051 0,0051 0,0088 0, Sep ,0043 0,0051 0,0088 0, Sep ,0052 0,0051 0,0088 0, Sep ,0055 0,0051 0,0088 0, Sep ,0049 0,0051 0,0088 0, Okt ,0053 0,0051 0,0088 0, Okt ,0047 0,0051 0,0089 0, Okt ,0048 0,0051 0,0088 0, Okt ,0047 0,0051 0,0089 0, Okt ,0046 0,0051 0,0088 0, Okt ,0069 0,0051 0,0089 0, Okt ,0047 0,0051 0,0089 0,0013 Sumber: Hasil Perhitungan (2006)

17 105 Tabel 5.9 Perhitungan UCL dan LCL Peta P yang Direvisi (Lanjutan) Tanggal Pengamatan Pengamatan ke- Produksi per lot Unit Cacat Proporsi Cacat CL UCL LCL 11 Okt ,0044 0,0051 0,0089 0, Okt ,0044 0,0051 0,0089 0, Okt ,0043 0,0051 0,0088 0, Okt ,0053 0,0051 0,0088 0, Okt ,0046 0,0051 0,0088 0, Okt ,0056 0,0051 0,0088 0, Okt ,0051 0,0051 0,0088 0,0014 Berikut adalah plot data dari data pengamatan yang telah direvisi yang ditunjukkan oleh Grafik 5.2. P Chart of C2 0,009 0,008 UCL=0, ,007 Proportion 0,006 0,005 0,004 _ P=0, ,003 0,002 0, Sample LCL=0, Tests performed with unequal sample sizes Sumber: Pengolahan Data (2006) Grafik 5.2 Peta Kendali P Revisi Produk +F10.6

18 106 Dapat dilihat pada Gambar 5.6 bahwa proses sudah terkendali dan dapat dihitung Kapabilitas Proses (Cp), yang dimaksudkan untuk mengetahui kemampuan proses. Berikut adalah perhitungannya: 1. Menghitung a. presentase proporsi cacat a = ,51 = = 0, Mengkonversi nilai a ke dalam nilai kurva normal. Z = 2,81 3. Menghitung Kapabilitas Proses. Nilai Z Cp = 3 2,81 = 3 = Setelah dilakukan perhitungan didapatkan nilai Cp sebesar 0,9367 yang menunjukkan bahwa proses produksi + F10.6 masih berada dalam kategori rendah atau kapabilitas proses dianggap tidak baik/rendah. Untuk dapat memperbaiki kapabilitas proses yang rendah, perlu dicari tahu penyebab terjadinya cacat pada proses yang ada, sehingga dapat meningkatkan kualitas produk.

19 Tahapan Analisa Data dan Pembahasan (Analyze) Tahap ketiga adalah tahap analisa (analyze). Pada tahap ini akan dilakukan analisa terhadap akar penyebab dan sumber masalah kualitas yang menyebabkan kegagalan atau kecacatan pada proses dan produk yang telah diidentifikasi sebelumnya, yaitu proses primering pada produk +F10.6. Untuk mendapatkan hasil yang maksimal untuk peningkatan kualitas, penelitian akan dilakukan terhadap cacat yang mempunyai persentase tertinggi dalam fokus penelitian. Pemilihan cacat yang akan dianalisa dilakukan dengan prinsip pareto, di mana 80% akibat disebabkan oleh 20% penyebab, di mana cacat yang akan diprioritaskan untuk dianalisa adalah cacat yang mendominasi sampai mencapai 80%. Tabel 5.9 berikut akan menyajikan persentase setiap jenis cacat. Diagram pareto yang menggambarkan jenis cacat ditampilkan pada Diagram 5.2. Tabel 5.9 Data Jenis Cacat berdasarkan Bonding test Jenis Cacat Total % Cacat % Kumulatif Press ,873 39,873 Material Failure 44 13,924 53,797 Primer ,076 89,873 Roughing 16 5,063 94,937 Printing 16 5, ,000 Jumlah 316 Sumber: PT Panarub Industry (2006)

20 Pareto Chart of Defect Count Percent 0 Defect Press Primer Material Failure Printing Roughing Count Percent Cum % Diagram 5.2 Diagram Pareto Jenis Cacat Produk +F10.6 Sumber: Pengolahan Data (2006) Berdasarkan diagram pareto di atas, dapat dilihat bahwa cacat press mempunyai persentase cacat 39,9 % diikuti cacat primer sebesar 36,1 %. Bila dilihat salah satu dari jenis cacat ini tidak mencapai 80 % sesuai prinsip diagram pareto, tetapi kedua jenis cacat ini saling berhubungan satu sama lain, di mana sebagian dari cacat press disebabkan oleh proses primering yang menyebabkan cacat primer. Oleh karena itu, kedua jenis cacat ini akan dianalisa dan dibahas untuk dicari pemecahannya. Dalam melakukan analisa sumber penyebab kedua cacat tersebut, tools yang akan digunakan adalah diagram sebab akibat (fishbone diagram) serta FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Berikut adalah tindakan analisa yang dilakukan dengan menggunakan kedua tools tersebut.

21 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram) Diagram sebab akibat dibuat dengan melakukan proses observasi dan wawancara dengan pihak perusahaan. Berikut adalah Diagram 5.3 yang menunjukkan fishbone diagram untuk cacat press. Kurang disiplin dan rasa tanggung jawab Operator tidak mengikuti SOP pressing Material yang digunakan tidak standar Material/Tools Man Penggunaan mesin press tidak sesuai dengan SOP yang berlaku Method Machine Peletakan outsole yang posisinya tidak pas pada pressing pad Pressing Failure Penggunaan ukuran pressing pad tidak sesuai dengan ukuran outsole yang di-press Sumber: Hasil Analisa (2006) Diagram 5.3 Fishbone Diagram Cacat Press Berikut adalah penyebab cacat primer yang ditunjukkan oleh fishbone diagram pada Diagram 5.4 di bawah ini.

22 110 Sumber: Hasil Analisa (2006) Diagram 5.4 Fishbone Diagram Cacat Primer FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Penggunaan metode FMEA menghasilkan perbaikan dan pengurangan, yang dilakukan berdasarkan sebuah ranking dari severity, occurrence dan detection. Pemberian ranking dari ketiganya dilakukan melalui diskusi dengan kepala bagian Continuous Improvement dan bagian Produksi. Pemberian ranking dari severity, occurrence dan detection dapat dilihat pada Tabel 3.2, Tabel 3.3 dan Tabel 3.4. Berikut adalah FMEA untuk cacat press yang ditampilkan pada Tabel 5.10 berikut ini.

23 111 Tabel 5.10 Tabel FMEA Proses Pressing POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROCESS FMEA) Key Date : System : Proses Pressing FMEA Number : Model : Prepared By : Page : 1 of 2 FMEA Date : Core Team : Rev : Shinta Sutoyo 7 November 2006 Process Function / Requirements Potential Failure Mode Potential Effects of Failure S e v Potential Cause of Mechanism Failure O c c Current Process Controls D e t RPN Recommended Action Responsibility & Target Completion Date Action Taken Action Results New Sev New Occ New Det New RPN 8 Operator tidak mengikuti SOP pressing 6 Pengawasan dari manajemen terhadap operator melalui audit Training untuk sosialisasi metode dan cara kerja proses pressing Proses Pressing Cacat Press Open Bond, sepatu jebol 8 Penggunaan mesin press tidak sesuai dengan SOP yang berlaku 3 Check sheet untuk mencatat timer dan tekanan pada mesin press Kontrol, inspeksi maintenance terhadap mesin serta training untuk operator Pemeriksaan Peralatan (tools) terhadap 4 yang digunakan peralatan yang tidak standar digunakan Pemeriksaan terhadap kualitas peralatan yang digunakan dan training Sumber: Hasil Analisa (2006)

24 112 Tabel 5.10 Tabel FMEA Proses Pressing (Lanjutan) POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROCESS FMEA) Key Date : System : Proses Pressing FMEA Number : Model : Prepared By : Page : 2 of 2 FMEA Date : Core Team : Rev : Shinta Sutoyo 7 November 2006 Process Function / Requirements Potential Failure Mode Potential Effects of Failure S e v Potential Cause of Mechanism Failure O c c Current Process Controls D e t RPN Recommended Action Responsibility & Target Completion Date Action Taken Action Results New Sev New Occ New Det New RPN Proses Pressing Cacat Press Open Bond, sepatu jebol 3 Ukuran pressing pad tidak sesuai dengan ukuran outsole yang dipress 7 Konsep 5P untuk penggunaan Pressing Pad 3 63 Peletakan 3 outsole yang posisinya tidak pas pada pressing pad 7 Manual (pengamatan visual) 4 84 Pembuatan prosedur baru untuk peminjaman pressing pad Pembuatan design pressing pad baru Sumber: Hasil Analisa (2006)

25 113 Tabel 5.11 Tabel Pengelompokkan Nilai RPN Penyebab Cacat Press Potential Potential Cause of Causes Mechanism Failure Nilai RPN A Operator tidak mengikuti SOP pressing 288 B Penggunaan mesin press tidak sesuai SOP 120 C Peletakan outsole yang posisinya tidak pas pada pressing pad 84 D Ketidaksesuaian ukuran pressing pad dengan outsole 63 E Peralatan yang digunakan tidak standar 24 Sumber: Analisa Data (2006) Pareto Chart of Potential Cause Count Percent Potential Cause A B C D Other Count Percent 49,7 20,7 14,5 10,9 4,1 Cum % 49,7 70,5 85,0 95,9 100,0 0 Diagram 5.5 Diagram Pareto RPN Penyebab Cacat Press Sumber: Pengolahan Data (2006) Berdasarkan Tabel 5.11 dan Diagram 5.5 diketahui bahwa penyebab cacat terbesar dari cacat press adalah permasalahan pada operator pressing di mana solusi untuk permasalahan ini adalah dengan melakukan training dan re-training yang akan dibahas pada sub bab 5.3.

26 114 Setelah sebelumnya dilakukan analisa FMEA untuk cacat press berikut akan dibahas FMEA untuk cacat primer berdasarkan diagram sebab akibat yang ditunjukkan pada Diagram 5.4.

27 115 Tabel 5.12 Tabel FMEA Proses Primering POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROCESS FMEA) Key Date : System : Proses Primering FMEA Number : Model : Prepared By : Page : 1 of 2 FMEA Date : Core Team : Rev : Shinta Sutoyo 25 November 2006 Process Function / Requirements Potential Failure Mode Potential Effects of Failure S e v Potential Cause of Mechanism Failure O c c Current Process Controls D e t RPN Recommended Action Responsibility & Target Completion Date Action Taken Action Results New Sev New Occ New Det New RPN Proses Primering Cacat Press UV Primer tidak merata di outsole 8 Operator tidak mengikuti SOP primering Penggunaan peralatan pendukung (tools) yang tidak standar Penggunaan primer yang sudah kadaluarsa 8 Pengawasan dari 6 manajemen terhadap operator melalui audit Training peralatanperalatan pendukung yang seharusnya digunakan dan retraining proses primering yang sesuai SOP Sumber: Hasil Analisa (2006)

28 116 Tabel 5.12 Tabel FMEA Proses Primering (Lanjutan) POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROCESS FMEA) Key Date : System : Proses Primering FMEA Number : Model : Prepared By : Page : 2 of 2 FMEA Date : Core Team : Rev : Shinta Sutoyo 25 November 2006 Process Function / Requirements Potential Failure Mode Potential Effects of Failure S e v Potential Cause of Mechanism Failure O c c Current Process Controls D e t RPN Recommended Action Responsibility & Target Completion Date Action Taken Action Results New Sev New Occ New Det New RPN Proses Primering Cacat Press Primer menjadi keras dan menggumpal Open bond 7 Temperature mesin heating tidak konsisten 7 Check sheet untuk mencatat suhu mesin heating Pengolesan UV 6 primer yang tidak merata Kontrol dan inspeksi terhadap mesin Training metode dan cara kerja primering Sumber: Hasil Analisa (2006)

29 117 Tabel 5.13 Tabel Pengelompokkan Nilai RPN Penyebab Cacat Primer Potential Potential Cause of Causes Mechanism Failure Nilai RPN A Penggunaan primer yang sudah kadaluarsa 384 B Penggunaan peralatan pendukung (tools) yang tidak standar 288 C Temperature mesin heating yang tidak konsisten 196 D Pengolesan UV primer yang tidak merata 144 E Operator tidak mengikuti SOP primering 128 Sumber: Analisa Data (2006) 1200 Pareto Chart of Potential Cause Count Percent Potential Cause A B C D E Count Percent 33,7 25,3 17,2 12,6 11,2 Cum % 33,7 58,9 76,1 88,8 100,0 0 Diagram 5.6 Diagram Pareto RPN Penyebab Cacat Primer Sumber: Pengolahan Data (2006) Berdasarkan Tabel 5.13 dan Diagram 5.6 diketahui bahwa penyebab cacat terbesar dari cacat primer adalah masalah dengan primer yang digunakan sudah kadaluarsa. Permasalahan utama pada proses primering ini sebenarnya terletak pada operator primering sendiri, solusinya sama seperti permasalahan pada proses pressing adalah dengan melakukan training dan re-training yang akan dibahas lebih lanjut pada sub bab 5.3.

30 Tahapan Usulan Peningkatan dan Penerapan Analisa dengan menggunakan FMEA menunjukkan bahwa terdapat beberapa faktor yang menyebabkan terjadinya cacat press dan cacat primer. Tahap selanjutnya dari penelitian ini akan membahas pemecahan masalah dari beberapa penyebab cacat potensial dari cacat press dan cacat primer Tahapan Usulan Peningkatan (Improve) Tahapan Usulan Peningkatan bagi Cacat Press Berdasarkan diagram sebab akibat dan FMEA, diketahui ada 4 (empat) penyebab cacat potensial yang perlu dipecahkan bagi peningkatan kualitas dan meminimasi variasi bagi cacat press. Penyebab cacat potensial yang dimaksud adalah: a. Operator tidak mengikuti SOP pressing. b. Penggunaan mesin press tidak sesuai SOP. c. Peletakan outsole yang posisinya tidak pas. d. Ketidaksesuaian ukuran pressing pad dengan outsole. Untuk mengatasi penyebab cacat potensial press diberikan recommended action yang diusulkan kepada PT Panarub Industry untuk mengatasi permasalahan yang ada. Berikut adalah recommended action yang diusulkan untuk penyebab cacat potensial pressing: 1. Training untuk sosialisasi metode dan cara kerja proses pressing. Training diberikan untuk operator mesin pressing supaya lebih mengetahui metode dan cara kerja dari proses pressing. Para operator mesin

31 119 press seharusnya melakukan proses press sesuai dengan SOP yang berlaku, tetapi kenyataannya, para operator terkadang mengabaikan SOP yang dibuat oleh perusahaan. Hal ini dapat menyebabkan timbulnya cacat produk, salah satunya adalah cacat press. PT Panarub sudah memiliki SOP (Standard Operationg Procedure) untuk proses pressing model +F10.6 yang ditunjukkan pada Lampiran 3 Gambar L.9. Untuk mengatasi permasalahan mengenai operator tidak mengikuti SOP yang ada perlu dilakukan re-training untuk menjalankan proses pressing sesuai SOP yang sudah dibuat, tetapi tidak hanya prosesnya dan cara kerjanya saja melainkan harus memperhatikan mesin, peralatan-peralatan yang digunakan serta lingkungan kerja sekitarnya yang membutuhkan keterlibatan semua orang tidak hanya bergantung pada operator pressing saja. Berikut adalah training yang diusulkan untuk dilakukan yaitu: a. Re-training pelaksanaan proses pressing. Proses pressing merupakan serangkaian proses baik teknik maupun skill yang diperlukan untuk membuat sepatu yang berkualitas sesuai dengan standard yang ditetapkan. Proses pressing merupakan proses penggabungan / penyatuan secara teknik antara upper dengan outsole sepatu (di assembling) & penyatuan antara phylon dengan rubber (di stockfitting).penyebab potensial utama yang menyebabkan terjadinya cacat pressing adalah operator yang tidak mengikuti SOP pressing. Solusinya adalah dengan melakukan re-training.

32 120 Re-training bagi para operator untuk mengoperasikan mesin press perlu dilakukan dari bagian continuous improvement terhadap para operator mesin pressing. Re-training ini dilakukan untuk menjelaskan kembali proses pressing yang benar, karena banyak operator yang tidak melakukan proses pressing sesuai SOP. Re-training yang dilakukan meliputi cara urutan proses dan metode proses pressing yang baik dan benar sesuai SOP. Setelah dilakukan re-training ini dilakukan penilaian terhadap operator untuk menilai apakah operator dapat melaksanakan SOP dengan baik dan benar. Penilaian yang dilakukan dengan menggunakan reward and punishment, di mana bila diketahui ada operator yang tidak mengikuti standar SOP yang berlaku maka operator akan dihukum (punishment), sebaliknya reward akan diberikan apabila kapasitas produksi terpenuhi dalam artian cut to box, di mana keseluruhan area produksi harus memproduksi jumlah pasang sepatu yang memenuhi kapasitas produksi. Diharapkan dengan pelaksanaan proses pressing yang baik maka cacat press dapat dikurangi. b. Training untuk mengetahui peralatan, mesin dan hal-hal yang perlu diperhatikan pada proses pressing. Dalam melakukan proses pressing ada beberapa hal yang perlu diperhatikan seperti mesin yang digunakan dan peralatan yang digunakan seperti pressing pad (kayu dan NC 1000) serta rubber piston. Operator pressing berkaitan langsung terhadap proses pressing dan menentukan

33 121 kualitas hasil pressing, oleh karena itu operator harus tahu apakah peralatan yang digunakan tidak rusak ataukah tekanan/gaya mesin pressing sesuai standar yang ditetapkan pada SOP. Perusahaan jangan hanya memberikan re-training mengenai proses pressing saja, melainkan hal-hal dan peralatan yang mendukung proses pressing. Apabila hal-hal pendukung tidak berfungsi sebagaimana mestinya, maka proses pressing pun tidak dapat dijalankan dengan baik. Operator diberikan penyuluhan mengenai hal-hal dan peralatan apa yang perlu diperhatikan, misalkan bagaimana kondisi pressing pad dan rubber piston yang masih layak pakai (Gambar pressing pad NC 1000 dan rubber piston yang pecah dapat dilihat di Lampiran 2 Gambar L.4 dan L.5). Selain itu, operator harus dapat memberi tahu kepada Plant Manager apabila hal-hal tersebut tidak sesuai standar, sehingga bisa dicari solusinya dan proses pressing dapat dijalankan dengan baik. Cara penggunaan mesin press juga harus diperhatikan, standard tekanan yang ditentukan adalah 45 kg, waktu minimum yang ditentukan untuk sekali proses pressing adalah 10 detik untuk outsole. Terkadang operator mengurangi waktu proses pressing saat terjadi bottleneck sehingga dapat menyebabkan kualitas hasil pressing tidak baik. Selain itu juga harus diperhatikan apakah tombol darurat pada mesin pressing berfungsi dengan baik, karena banyak kecelakaan kerja terjadi di proses pressing ini sehingga hal ini harus benar-benar diperhatikan demi keselamatan kerja operator pressing.

34 122 Standar keselamatan yang ditentukan oleh perusahaan juga terkadang dilanggar oleh operator, seperti tidak memakai sarung tangan, padahal sarung tangan wajib digunakan. Hal-hal yang harus diperhatikan oleh operator mesin pressing, baik temperature, peralatan yang digunakan, waktu pressing dan tekanan mesin pressing dapat dilihat pada usulan mengenai hal-hal yang diperhatikan oleh operator Mesin Press pada Gambar 5.4. Proses pressing sendiri tidak dijelaskan dalam usulan hal-hal yang harus diperhatikan oleh operator Mesin Press karena sudah jelas tergambarkan melalui SOP yang ada. Melalui proses re-training ini diharapkan proses pressing dapat disosialisasikan kepada seluruh operator pressing dan operator dapat melakukan proses pressing sesuai SOP serta usulan mengenai hal-hal yang diperhatikan oleh operator Mesin Press dapat memberikan peningkatan dalam kualitas.

35 123 Gambar 5.4 Usulan Hal-Hal yang Harus Diperhatikan oleh Operator Mesin Press Sumber: Hasil Analisa (2006) 2. Pembuatan prosedur untuk peminjaman pressing pad. Ketidaksesuaian ukuran pressing pad dengan outsole dikarenakan jumlah pressing pad yang terbatas. Pendistribusian pressing pad belum berjalan dengan lancar, sehingga pressing pad yang digunakan oleh operator untuk proses pressing adalah yang tersedia pada saat itu saja meskipun ukurannya tidak sesuai dengan ukuran outsole yang akan di-press. (Contohnya dapat dilihat pada Lampiran 2 Gambar L.6).

36 124 Hal ini dikarenakan prosedur peminjaman dan pengembalian pressing pad belum berjalan dengan benar dan petugas di gudang pressing pad kurang disiplin dalam melakukan pencatatan peminjaman & pengembalian pressing pad. Selain itu tidak ada pihak yang mengecek kualitas pressing pad secara rutin dan pengetahuan operator serta pimpinan mengenai penggunaan dan perawatan pressing pad masih kurang. Komunikasi antara bagian PPIC dan bagian technical juga belum berjalan dengan baik mengenai schedule pemakaian pressing pad. Oleh karena peminjaman dan pengembalian pressing pad tidak dilakukan dengan baik, maka pressing pad yang digunakan terkadang tidak sesuai. Usulan yang diberikan adalah pembuatan prosedur peminjaman pressing pad, di mana untuk prosedur ini diperlukan 1 orang karyawan, yang bertanggung jawab di gudang pressing pad untuk mengontrol peminjaman pressing pad. Berikut adalah Gambar 5.5 yang menunjukkan Prosedur Peminjaman Pressing Pad. Pada prosedur terdapat dokumen berupa bon peminjaman pressing pad dan buku besar peminjaman, keduanya ditampilkan pada Lampiran 3 Gambar L.7. dan L.8.

37 125 Sumber: Hasil Analisa (2006) Gambar 5.5 Usulan Prosedur Peminjaman Pressing Pad

38 Pembuatan design pressing pad baru. Solusi pembuatan design pressing pad baru diusulkan karena selama ini peletakan outsole yang posisinya tidak pas dengan pressing pad ketika proses pressing berlangsung. Hasil dari tidak pasnya posisi tersebut menyebabkan tidak semua bagian outsole menerima gaya/tekanan mesin press dengan merata sehingga dapat menyebabkan terjadinya cacat press. Hal ini dapat dilihat melalui hasil press karbon. Gambar 5.6 Usulan Design pressing pad Sumber: Hasil Analisa (2006)

39 127 Design pressing pad baru ini dibuat untuk memudahkan operator dan operator harus benar-benar memastikan bahwa pada saat meletakkan pressing pad posisinya adalah center dan tidak miring. Pada gambar terdapat garis marking pada pressing pad yang bertujuan untuk peletakan pad yang presisi (tepat posisinya). Jarak toe dan heel juga harus diperhatikan dengan baik. Adapun pembuatan design pressing pad ini bekerja sama dengan bagian Continuous Improvement Tahapan Usulan Peningkatan bagi Cacat Primer Berdasarkan diagram sebab akibat dan FMEA, diketahui ada beberapa penyebab cacat potensial terbesar yang perlu dipecahkan bagi peningkatan kualitas dan meminimasi variasi bagi cacat press. Penyebab cacat potensial yang dimaksud adalah: a. Penggunaan primer yang sudah kadaluarsa. b. Penggunaan peralatan pendukung (tools) yang tidak standar. c. Temperature mesin heating tidak konsisten. d. Pengolesan UV primer yang tidak merata. e. Operator tidak mengikuti SOP primering. Untuk mengatasi penyebab cacat potensial primer diberikan recommended action yang diusulkan kepada PT Panarub Industry untuk mengatasi permasalahan yang ada. Berikut adalah recommended action yang diusulkan untuk penyebab cacat potensial yang ada:

40 Training untuk sosialisasi metode dan cara kerja proses primering. Solusi training dan re-training ini diusulkan untuk mengatasi beberapa penyebab cacat potensial, yaitu operator tidak mengikuti SOP primering, penggunaan peralatan pendukung (tools) yang tidak standar, penggunaan primer yang sudah kadaluarsa dan pengolesan UV primer yang tidak merata. Training diberikan untuk operator primering supaya lebih mengetahui metode dan cara kerja dari proses primering. Para operator seharusnya melakukan proses primering sesuai dengan SOP yang berlaku, tetapi kenyataannya, para operator terkadang mengabaikan SOP yang dibuat oleh perusahaan. Hal ini dapat menyebabkan timbulnya cacat produk, salah satunya adalah cacat primer. PT Panarub sudah memiliki SOP (Standard Operationg Procedure) untuk SOP proses primering untuk model + F10.6 ditunjukkan pada Lampiran 4 Gambar L.9 dan L.10. Untuk mengatasi permasalahan mengenai operator tidak mengikuti SOP yang ada perlu dilakukan re-training untuk menjalankan proses primering sesuai SOP yang sudah dibuat, tetapi tidak hanya prosesnya saja melainkan harus memperhatikan peralatan-peralatan yang digunakan serta lingkungan kerja sekitarnya yang membutuhkan keterlibatan semua orang tidak hanya operator primering. Berbeda dengan proses pressing di mana training yang diutamakan adalah training untuk prosesnya, pada proses primering ini training difokuskan pada peralatan dan hal-hal pendukung proses primering, seperti primer, mangkuk dan kuas. Berikut adalah training yang diusulkan untuk dilakukan yaitu:

41 129 a. Training untuk memberitahukan peralatan dan hal-hal yang perlu diperhatikan pada proses primering. Dalam melakukan proses primering ada beberapa hal yang perlu diperhatikan yaitu mesin yang digunakan dan peralatan yang digunakan seperti sikat yang digunakan untuk melakukan proses primering dan lem primer yang digunakan. Operator primering berkaitan langsung terhadap proses primering dan menentukan kualitas hasil primering, oleh karena itu operator harus tahu apakah peralatan (tools) seperti mangkuk dan kuas sesuai standar, apakah temperature mesin heating sesuai standar yang ditetapkan ataukah penggunaan primer kadaluarsa atau tidak. Training ini bertujuan untuk mendukung proses primering itu sendiri, karena apabila hal-hal pendukung, peralatan (tools) dan mesin tidak berfungsi sesuai standar yang ditetapkan maka proses proses primering tidak dapat dijalankan dengan baik oleh operator. Permasalahan untuk primer yang sudah kadaluarsa terjadi karena primer yang digunakan harus digantikan setiap 1 jam sekali walaupun primer belum habis, tetapi operator masih menggunakannya. Operator juga terkadang menuangkan lem primer baru ke dalam mangkuk lama sehingga lem primer yang sudah kadaluarsa bercampur dengan lem baru, akibatnya lem tidak berfungsi sebagiamana mestinya. Training diharapkan dapat memberikan pengetahuan kepada operator untuk tidak mencampurkan lem primer yang sudah tidak kadaluarsa dengan lem baru. Selain itu bila sampai diketahui ada operator

42 130 yang melakukan hal itu mungkin perusahaan dapat memberikan sangsi/ skorsing kepada operator yang melakukannya. Hal lain yang perlu mendapat perhatian adalah cara penggunaan mesin heating, di mana standar yang ditetapkan untuk suhu mesin heating adalah 45 O C 50 O C dengan waktu sekitar detik. Untuk memastikan bahwa mesin heating telah di-setting temperature sesuai standar yang telah ditetapkan, maka perlu dilakukan kontrol terhadap kegiatan operasional mesin heating. Kontrol tersebut dapat dilakukan dengan membuat formulir kegiatan operasional di mana setiap operator yang in charge menuliskan temperature mesin yang telah di-setting. Usulan formulir kegiatan operasional mesin heating ditunjukkan pada Gambar 5.7 berikut ini.

43 131 Gambar 5.7 Usulan Form Kegiatan Operasional Mesin Heating Sumber: Hasil Analisa (2006)

44 132 Hal-hal yang harus diperhatikan oleh operator mesin primering, baik temperature, peralatan yang digunakan dan primer yang digunakan dapat dilihat pada usulan mengenai hal-hal yang diperhatikan oleh operator primering. Gambar 5.8 Usulan Hal-Hal yang Harus Diperhatikan oleh Operator Mesin Primering Sumber: Hasil Analisa (2006)

45 133 b. Re-training pelaksanaan proses primering. Proses primering merupakan serangkaian proses baik teknik maupun skill yang diperlukan untuk membuat sepatu yang berkualitas sesuai dengan standard yang ditetapkan. Proses primering adalah proses pengolesan primer pada phylon dan outsole sebelum proses penyinaran UV. Re-training untuk melakukan proses primering perlu dilakukan dari bagian continuous improvement terhadap para operator primering. Retraining ini dilakukan untuk menjelaskan kembali proses primering yang benar, karena banyak operator yang tidak melakukan proses primering sesuai SOP dan pengolesan primer yang tidak merata.

46 134 Gambar 5.9 Prosedur Proses Primering Sumber: Hasil Analisa dan PT Panarub Industry (2006)

47 135 Melalui proses re-training ini diharapkan proses primering dapat disosialisasikan kepada seluruh operator primering dan operator dapat melakukan proses primering sesuai SOP serta usulan mengenai hal-hal yang diperhatikan oleh operator primering dapat memberikan peningkatan dalam kualitas Control Adapun upaya peningkatan yang dapat dilakukan adalah sebagai berikut: 1. Mendefinisikan proses kunci menggunakan SIPOC diagram dan kebutuhan spesifik (voice of customer) dari pelanggan yang terlibat. 2. Menerapkan metode DMAIC untuk permasalahan produk +F Mendefinisikan kebutuhan pelatihan (training dan re-training) untuk peningkatan kualitas ini. 4. Setelah ditemukan adanya peningkatan kualitas, maka peningkatan yang ada didokumentasikan agar seluruh bagian yang terlibat dengan proses dapat mengetahui standarisasi yang telah ditentukan tersebut dan bisa diterapkan pada proses dan bagian lainnya Perancangan Sistem Informasi System Analysis Prosedur Sistem Berjalan Pada PT Panarub Industry Berikut adalah prosedur sistem berjalan pada PT Panarub Industry: 1. Pesanan dalam bentuk Purchase Order diberikan oleh ADIDAS kepada bagian marketing.

48 Bagian marketing kemudian membuat Master Scheduled yang diberikan ke bagian Material Planning dan bagian PPIC. 3. Bagian Material Planning akan membuat SPP (Surat Perintah Pembelian) yang berisi daftar material apa saja yang dibutuhkan untuk proses produksi, dan memberikan SPP tersebut ke bagian Purchasing. 4. Bagian Purchasing kemudian memesan material yang dibutuhkan pada supplier. Biasanya material dipesan 3 (tiga) bulan sebelum proses produksi dilakukan. Material yang telah dipesan diletakkan di storage. 5. Bagian PPIC setelah menerima Master Scheduled dari bagian Marketing akan membuat planning schedule untuk tiap plant yang ada (dalam jangka waktu bulanan, mingguan dan harian) sehingga mudah untuk di-follow up. Selain itu bagian PPIC akan menyiapakan tools (peralatan) yang digunakan di tiap plant. 6. Setelah material sudah tersedia dan planning schedule sudah diserahkan ke departemen head, section head dan unit head maka proses produksi baru dapat dijalankan di tiap plant untuk memenuhi pesanan berdasarkan PO. 7. Setelah dilakukan proses produksi, dilakukan proses inspeksi untuk mengecek kualitas (dalam hal ini penampilan luar dari sepatu), yang dilanjutkan dengan proses packing (pengemasan) sepatu dalam karton box bila hasil inspeksinya OK, kemudian dikirimkan ke gudang ekspor. 8. Untuk mengetahui kualitas sepatu secara keseluruhan (bukan hanya dari penampilan luarnya saja) dilakukan bonding test. Bonding test dilakukan setiap hari dengan mengambil 1 pasang dari setiap article yang ada. Tes

49 137 dilakukan oleh staff QIP (Quality Improvement Process) di laboratorium. Hasilnya di-input ke dalam aplikasi Microsoft Excel oleh staff QIP. 9. Data bonding test yang di-input tersebut diterima oleh staff CI setiap hari melalui LAN (Local Area Network), di mana setiap hari staff QIP mengirimkan data yang telah di-input. Staff CI kemudian mengelompokkan data yang ada dengan memilih-milih datanya satu per satu, kemudian mengolah datanya menjadi laporan yang akan diberikan kepada Manager CI. 10. Manager CI melihat laporan tersebut dan membuat keputusan, di mana bila hasil bonding test dinyatakan failed, maka ada 2 (dua) tindakan yang akan diambil oleh Manager CI, yaitu memeriksa lini produksi penyebab terjadinya masalah dan tidak memperbolehkan PO dikirimkan. Apabila hasil bonding test ternyata OK, maka PO baru boleh dikirimkan.

50 138 Gambar 5.10 Rich Picture Sistem yang berjalan

51 Analisa terhadap Sistem Berjalan (Bonding Test) pada PT Panarub Industry Setelah mengetahui prosedur sistem berjalan pada PT Panarub Industry, ditemukan ada beberapa kekurangan pada sistem bonding test, yaitu: 1. Ketidakakuratan data hasil bonding test. PT Panarub Industry saat ini menggunakan Microsoft Excel untuk penginputan data hasil bonding test, datanya masih harus terhubung (link) antara sheet satu dengan lainnya sehingga data menjadi kurang akurat dalam pembuatan laporan. 2. Pengunaan sistem LAN (Local Area Network) yang tidak efisien. Sistem LAN membuat staff QIP dan staff CI yang menerima data hasil bonding test terhubung, tetapi penggunaannya tidak efisien karena setelah staff QIP menginput data hasil bonding test, data dalam bentuk Microsoft Excel di-attach dan dikirimkan via ke staff CI. Jadi data yang di-input oleh staff QIP tidak langsung ter-update. 3. Waktu yang dibutuhkan untuk mengolah data menjadi lama. Penggunaan Microsoft Excel membuat staff QIP lama dalam menginput data, selain itu apabila data yang di-input banyak maka staff CI harus menunggu staff QIP selesai menginput data, sehingga staff CI tidak dapat mengolah data yang ada menjadi laporan yang harus diberikan kepada manager CI. Padahal manager CI membutuhkan laporan tersebut untuk pengambilan keputusan apakah PO bisa dikirim atau tidak. Sistem informasi tidak dapat terintegrasi sehingga data yang dibutuhkan menjadi lama dan kurang akurat.

52 140 Berdasarkan kekurangan yang ada, PT Panarub Industry berniat merancang ulang sistem informasinya sehingga proses produksi dapat dilakukan secara efisien. Usulan yang dikembangkan untuk PT Panarub Industry adalah pengembangan sistem informasi baru yang berbasiskan pemograman Microsoft Visual Basic (VB) Analisa terhadap Sistem yang akan Dikembangkan Sistem informasi bonding test di PT Panarub Industry masih berjalan secara manual dan belum terintegrasi sehingga kurang akurat dan membutuhkan waktu yang lama. Sistem informasi yang ada diusulkan bertujuan agar data yang dikumpulkan menjadi lebih terorganisir dan keputusan dapat diambil dengan lebih cepat serta memudahkan untuk pembuatan laporan dari bagian QIP kepada bagian Continous Improvement. System Analysis ini bertujuan untuk mengetahui kebutuhan sistem informasi / user requirements untuk sistem yang akan dibuat. Berikut adalah analisa kebutuhan sistem yang akan dibuat: 1. Kebutuhan User Interface. Untuk update dan pengolahan data-data, data yang akan di-update dan diolah oleh user berupa data hasil bonding test seperti article name, status, alasan rejected, supplier, yang mana data-data ini akan digunakan untuk pembuatan laporan. 2. Kebutuhan proses yang ada. Proses yang dibutuhkan meliputi proses untuk menginput, melakukan update data hasil bonding test, pengolahan data menjadi laporan, pemecahan untuk masalah rejected dan pembuatan laporan.

53 Kebutuhan penyimpanan data dalam database. Data yang akan disimpan adalah data hasil bonding test yang dilakukan setiap harinya, yaitu data departemen, line, article name, status, order number, test date, manufacturing date, decision, alasan rejected, nama supplier, total test, jumah dan persentase rejected. Data-data ini nantinya akan disimpan dalam database menggunakan Microsoft Access. Data-data ini nantinya dibutuhkan dalam pembuatan laporan bonding rejection rate. 4. Kebutuhan pengendalian data. Untuk pengendalian data, yang dibutuhkan adalah laporan berupa bonding rejection rate dalam bentuk data dan grafik yang menunjukkan penyebab cacat dan article mana yang paling banyak cacat. Laporan yang dibuat harus tepat dan akurat serta mudah untuk kemudian dapat dicari solusi untuk permasalahan yang ada System Design Preliminary analysis Setelah melakukan system analysis, pada tahap preliminary analysis ini system definition untuk sistem yang diusulkan dibuat. System definition merupakan penjelasan singkat mengenai sistem yang akan dibuat kemudian dijelaskan dalam bahasa yang sederhana sehingga mudah untuk dimengerti oleh orang awam. System definition digunakan untuk mempermudah komunikasi antara pengembang sistem informasi serta pihak perusahaan yang tidak secara dalam mempelajari sistem informasi. Berikut adalah system definition dari sistem yang akan dibuat yang ditunjukkan pada Gambar 5.11.

54 142 SYSTEM DEFINITION PT PANARUB INDUSTRY Tanggal : 30 November 2006 Revisi : 0 Halaman : 1/2 PT Panarub Industry adalah perusahaan industri manufaktur yang memproduksi sepatu ADIDAS, di mana PT Panarub Industry sudah mendapatkan sertifikasi ISO 9001:2000. Sistem informasi yang akan dikembangkan bagi PT Panarub Industry adalah sebuah sistem informasi yang berguna untuk bonding test, mulai dari penginputan dan pengolahan data, pembuatan laporan dan pemecahan masalah yang ada. Dengan adanya informasi yang akurat, tepat waktu dan up to date diharapkan keputusan dapat diambil lebih cepat dan akurat. Sistem informasi yang dikembangkan akan digunakan oleh 3 bagian yang saling berhubungan satu sama lain yaitu staff Quality Improvement Process, staff continuous improvement dan manager Continuous Improvement. Sistem yang digunakan harus mudah diakses dari seluruh bagian pabrik. Sistem terintegrasi ini akan berpusat pada server yang berada di kantor bagian Continuous Improvement dan terhubung melalui sistem jaringan Local Area Network (LAN). Setiap bagian mempunyai akses yang berbeda dalam sistem informasi tersebut dan untuk masuk ke dalam sistem, pengguna (user) harus log in terlebih dahulu. Staff QIP dapat menginput, menyimpan, meng-update, menghapus dan melihat data hasil bonding test. Staff CI juga berhubungan dengan data hasil bonding test tetapi dengan akses dapat melihat data hasil bonding test kemudian melakukan pengolahan terhadap data hasil bonding test menjadi laporan bonding rejection rate kemudian mencetak laporan tersebut dan melakukan analisa fishbone dan FMEA. Manager CI mempunyai akses untuk melihat serta menganalisa laporan FMEA Staff QIP akan menginput data hasil bonding test setiap harinya, di mana data yang diinput oleh staff QIP akan ter-update secara langsung sehingga staff CI dapat melakukan update dan pengolahan data untuk mengetahui apakah data hasil bonding test OK atau failed. Pengolahan data ini nantinya akan menghasilkan laporan bonding rejection rate yang dicetak untuk manager CI. Laporan yang diterima oleh manager CI menentukan apakah PO boleh dikirimkan atau tidak. Bila hasil bonding test OK maka PO boleh dikirimkan. Sebaliknya bila hasil bonding test failed maka manager CI harus memutuskan untuk menunda pengiriman PO dan staff CI membuat penyelesaian masalah dengan mengetahui penyebab mana yang paling banyak menyebabkan hasil bonding test failed. Setelah itu digunakan tools berupa fishbone diagram dan FMEA. Gambar 5.11 System Definition Usulan PT Panarub Industry

55 143 SYSTEM DEFINITION PT PANARUB INDUSTRY Tanggal : 30 November 2006 Revisi : 0 Halaman : 2/2 Manager CI kemudian memerintahkan Staff CI untuk mendefinisikan faktor-faktor penyebab dari jenis cacat yang ada serta penyebab mengapa faktor tersebut dapat terjadi. Analisa dilakukan dengan mendefinisikan penyebab cacat pada analisa fishbone. Setelah itu dilakukan pembuatan laporan FMEA, di mana staff akan mengisi field-field seperti process function, potential failure, current process control, severity, occurrence dan detection. Manajer CI kemudian melihat laporan FMEA yang sudah dibuat staff CI dan memberikan recommended action. Laporan yang dihasilkan adalah laporan FMEA yang berisikan Risk Priority Number (RPN), sehingga dapat dilihat penyebab potensial terbesar untuk dapat difokuskan penanganannya dan diambil keputusan untuk pemecahan masalahnya. Dibuat Oleh Tanda Tangan Manager ( ) ( ) Gambar 5.11 System Definition Usulan PT Panarub Industry (Lanjutan)

56 144 Untuk memperjelas system definition maka dilakukan evaluasi FACTOR yang ditunjukkan pada Tabel 5.14 di bawah ini: Tabel 5.14 System Definition dengan Kriteria FACTOR Functionality Application Domain Conditions Technology Objects Responsibility Sistem dapat mendukung kegiatan penginputan dan pengolahan data, pembuatan laporan hasil bonding test, analisa fishbone dan FMEA. Sistem diperuntukkan bagi staff Quality Improvement Process, staff Continouos Improvement dan Manajer Continouos Improvement yang akan berinteraksi dengan sistem. Sistem informasi bonding test ini digunakan dengan kondisi di mana sistem berfungsi sebagai suatu saran yang mendukung efektivitas dan efisiensi. Personal Computer (PC) dengan operating system windows dengan aplikasi Database yang digunakan untuk mengembangkan sistem menggunakan Microsoft Access, user interface dibuat dengan menggunakan aplikasi Microsoft Visual Basic version 6.0, sedangkan bahasa pemrograman yang digunakan adalah Structured Query Language (SQL), serta device berupa printer dan Local Area Network (LAN). Objects yang terkait dalam sistem adalah data hasil bonding test, user, sebab cacat dan laporan FMEA. Sistem dapat menyediakan informasi yang mendukung pengambilan keputusan yang dilakukan oleh Manager CI.

57 145 Gambar 5.12 Rich Picture Sistem Bonding test yang diusulkan Problem Domain Analysis Classes Sebelum dibuat Class Diagram, terlebih dahulu ditentukan Class dan Event Candidate dari System Definition yang ditunjukkan pada Gambar 5.11 di atas. Class dan Event Candidates ditunjukkan pada Tabel 5.15 di bawah ini.

58 146 Tabel 5.15 Tabel Class Candidates dan Event Candidates Class Candidates Panarub_Industry Laporan_bonding_rejection rate Industri_manufaktur Data_hasil_bonding_test_OK Sepatu_ADIDAS Data_hasil_bonding_test_failed Sertifikasi_ISO 9001:2000 Purchase_order Sistem_informasi Penyebab Bonding_test Fishbone_diagram Data Diagram_pareto Laporan FMEA Keputusan Faktor_faktor_penyebab Staff_QIP Jenis_cacat Staff_CI Laporan_ Fishbone_diagram Server Laporan_ diagram_pareto Local_Area_Network (LAN) Occurrence, severity, detectability Akses Laporan_FMEA Data hasil bonding test Risk_Priority_Number Microsoft Access Keputusan Event Candidates Memproduksi Mencetak Mendapatkan Melihat Menginput Menghapus Meng-update Menganalisa Mengolah Memutuskan Membuat Menunda Memecahkan Mendefinisikan Mengakses Mengidentifikasi Menyimpan Memberi Menghitung Mengambil Berdasarkan pada Candidate Class dan Candidate Event pada Tabel 5.15 di atas, maka dapat dibuat Event Table yang ditunjukkan pada Tabel 5.16 di bawah ini.

59 147 Tabel 5.16 Event Table Class staff_qip staff_ci data_hasil_bonding_ test sebab_cacat FMEA Event create entry * * save print * + delete edit * * * * get * * * * * close + + Keterangan : * Iteration (berulang-ulang) + Selection Structure Cluster Terdapat satu buah cluster untuk mengelompokkan tiap-tiap class yang ada, yaitu cluster user. Gambar 5.13 Cluster

60 148 Cluster user terdiri dari class Staff QIP, staff CI dan manager CI. Class Staff QIP, staff CI dan manager CI memiliki atribut yang sama tetapi operasi berbedanya. Ketiga class ini dapat digeneralisasikan ke dalam sebuah class karyawan. Gambar 5.14 Structure Class User Class Diagram Berikut digambarkan class diagram pada Diagram 5.7, tetapi sebelumnya didefinisikan hubungan antar class dan object yang ada: 1. Generalisasi Class staff QIP dan staff CI memiliki hubungan generalisasi. 2. Asosiasi Hubungan asosiasi terlihat antara class staff QIP dan staff CI dengan class data hasil bonding test, class staff CI dengan class sebab cacat dan FMEA.

61 Agregasi Hubungan agregasi terdapat antara class sebab cacat dan FMEA. Diagram 5.7 Class Diagram Behavior Untuk mengetahui interaksi dan behavior antara class dan object, maka aktivitas behavior dilakukan setelah aktivitas structure. Hasil dari aktivitas ini adalah behavior pattern yang digambarkan dengan statechart diagram. Berikut disajikan state chart yang dimiliki oleh tiap class.

62 150 State Chart Staff QIP Diagram 5.8 Statechart Diagram Staff QIP State Chart Staff CI Diagram 5.9 Statechart Diagram Staff CI

63 151 State Chart Data Hasil Bonding test Diagram 5.10 Statechart Diagram Data Hasil Bonding test State Chart Sebab Cacat

64 152 Diagram 5.11 Statechart Diagram Sebab Cacat State Chart Diagram FMEA FMEA -Potential_Failure_Mode : String -Current_Process_Control : String -Severity : Integer -Occurence : Integer -Detection : Integer -Recommended_Action : String +create() +save() +delete() +edit() +print() +get() Diagram 5.12 Statechart Diagram FMEA

65 Application Domain Analysis Analisis dalam application domain adalah untuk menentukan bagaimana sistem akan digunakan. Aktivitas untuk melakukan analisa ini adalah aktivitas usage, functions dan interfaces Usage Dalam sistem informasi bonding test PT. Panarub Industry terdapat 3 (tiga) aktor, yaitu staff QIP, staff CI dan manager CI. Berikut adalah Tabel 5.17 yang menunjukkan Actor Table. Tabel 5.17 Actor Table Use Case Actor Staff QIP Staff CI Manager CI Log In v v v Merubah Password v v v Menginput data hasil bonding test v Mengolah data hasil bonding test v Analisa Fishbone dan FMEA v Menginput Recommended Action v Berikut adalah actor specification dari sistem informasi bonding test pada PT. Panarub Industry. Goal: Tabel 5.18 Actor Specification Staff QIP Staff QIP Merupakan orang yang bertanggung jawab atas pembuatan data hasil bonding test. Kebutuhan dasar dari staff QIP adalah untuk menginput data hasil bonding test kemudian menyimpannya. Hal ini dilakukan setiap harinya.

66 154 Tabel 5.18 Actor Specification Staff QIP (Lanjutan) Staff QIP Sistem terdiri dari 2 orang staff dengan tanggung jawab menginput, Characteristics : menyimpan, menghapus, meng-update data hasil bonding test. Setiap harinya setelah dilakukan bonding test terhadap jenis article yang ada, staff QIP kemudian menggunakan sistem untuk menginput data hasil bonding test kemudian menyimpan data hasil Examples: bonding test tersebut dan sistem akan mengupdate data hasil bonding test di database. Staff QIP juga dapat meng-update data hasil bonding test dan menghapusnya. Goal: Characteristics : Examples: Tabel 5.19 Actor Specification Staff CI Staff CI Merupakan orang yang bertanggung jawab atas pengolahan data hasil bonding test menjadi laporan bonding rejection rate. Kebutuhan dasar dari staff CI adalah untuk mengolah data hasil bonding test dan mencetak laporan bonding rejection rate yang telah diolah dari data hasil bonding test. Laporan yang ada dalam bentuk tertulis dan diagram. Setelah mengetahui hasil laporan, bila hasil bonding test failed maka staff CI membuat penyelesaian masalah dengan membuat fishbone diagram dan FMEA. Sistem terdiri dari 2 orang staff. Data hasil bonding test diolah menjadi laporan bonding rejection rate yang kemudian dicetak untuk diberikan kepada manager CI. Bila perlu menyelesaikan masalah maka staff CI mendefinisikan penyebab cacat dan membuat laporan FMEA.

67 155 Goal: Characteristics : Examples: Tabel 5.20 Actor Specification Manager CI Manager CI Merupakan orang yang bertanggung jawab pengambilan keputusan berdasarkan laporan bonding rejection rate. Kebutuhan dasar dari manager CI adalah untuk menganalisa hasil FMEA yang telah dibuat oleh staff CI Sistem terdiri dari 1 orang manager. Setelah menerima laporan bonding rejection rate dari staff CI, manager CI kemudian menganalisa laporan tersebut bila data hasil bonding test OK maka diputuskan bahwa PO dapat dikirim, sebaliknya bila hasilnya failed maka manager memerintahkan staff CI membuat fishbone dan FMEA diagram kemudian manager menganalisanya dan menginput recommended action.

68 156 Use case diagram dari sistem informasi bonding test dari PT Panarub Industry ditunjukkan pada Diagram 5.13 di bawah ini. Sistem Informasi Bonding Test PT Panarub Industry Log In Merubah Password Staff QIP Menginput data hasil bonding test Staff CI Mengolah Data Hasil Bonding Test Analisa Fishbone dan FMEA Manager CI Menginput recommended action Diagram 5.13 Use Case Diagram

69 157 Berikut adalah use case specification dari use case untuk sistem informasi bonding test pada PT. Panarub Industry di atas. Use Case Objects Tabel 5.21 Use Case Specification untuk Log In Log In Log in sistem dilakukan oleh user ketika mereka akan menggunakan sistem. User harus meng-entry username dan Password melalui layar log in. Apabila username dan Password yang dimasukkan tidak sesuai, sistem akan memberitahukan penolakan dan user tidak dapat menggunakan sistem atau sebaliknya memberitahukan bahwa user telah berhasil log in ke dalam sistem. Username dan Password Actor Staff QIP, staff CI dan manager CI Function Log in dan validasi username, password Use Case Tabel 5.22 Use Case Specification untuk Merubah Password Merubah Password Ubah Password dapat dilakukan oleh user apabila sudah melakukan proses log in. user akan diminta untuk memasukkan Password lama, Password baru dan konfirmasi untuk Password barunya. Sistem akan memberitahukan penolakan untuk Password apabila: Password lama tidak sesuai dengan Password di Database Password baru yang dimasukkan tidak sesuai dengan konfirmasi Password baru. Ada field yang belum diisi. Apabila Password telah berhasil dirubah, maka sistem akan memberitahukan bahwa user telah berhasil merubah Password.

70 158 Tabel 5.22 Use Case Specification untuk Merubah Password (Lanjutan) Merubah Password Objects Username dan Password Actor Staff QIP, staff CI dan manager CI Function Perubahan Password Tabel 5.23 Use Case Specification untuk Menginput Data Hasil Bonding test Menginput Data Hasil Bonding test Menginput data hasil bonding test dilakukan oleh staff QIP setelah bonding test dilakukan. Sebelum melakukan penginputan data hasil bonding test ini, staff QIP harus melakukan proses create new data terlebih dahulu. Setelah penginputan dilakukan di dalam sistem maka staff QIP dapat menyimpan data. Sistem akan memberitahukan adanya pemberitahuan penolakan untuk setiap penambahan data baru bila: Use Case Ada field yang kosong Data yang dimasukkan sesuai tipenya Order number telah dimasukkan Setiap data yang telah di-input nantinya akan disimpan ke dalam database data hasil bonding test yang terupdate langsung. Staff QIP juga dapat melihat, meng-update, menghapus data hasil bonding test Departemen, line, article name, status, order number, test date, Objects manufacturing date, decision, alasan rejected, nama supplier, total test, jumah rejected Actor Staff QIP Function Input, simpan, update, hapus dan lihat data hasil bonding test

71 159 Tabel 5.24 Use Case Specification untuk Mengolah Data Hasil Bonding Test Mengolah Data Hasil Bonding Test Staff CI dapat melihat keseluruhan data hasil bonding test yang sudah diinput oleh staff QIP, kemudian dapat menggunakan fungsi search untuk mengelompokkan data berdasarkan field yang ingin dilihat. Setelah itu Use Case bila terdapat data hasil bonding test yang failed maka staff CI kemudian membuat dan mencetak laporan bonding rejection rate berisi data-data berupa: departemen, line, quantity test pairs, released, defective, causes of rejection dan article. Departemen, line, quantity test pairs, released, defective, causes of Objects rejection, article, diagram batang dan diagram pareto Actor Function Staff QIP Melihat data hasil bonding test menjadi laporan berbentuk diagram pareto dan diagram batang dan data-data yang berkaitan, pencetakan laporan bonding rejection rate Tabel 5.25 Use Case Specification untuk Analisa Fishbone dan FMEA Analisa Fishbone dan FMEA Penginputan jenis cacat hanya dilakukan bila hasil bonding test dinyatakan failed pada laporan, hal ini dikarenakan bila hasil dinyatakan failed, maka staff CI harus mencari tahu penyebab cacat yang menyebabkan hasil bonding test gagal. Staff CI memilih jenis cacat Use Case (cause of rejection) yang telah di-input sebelumnya oleh staff QIP, menginput penyebab cacat dan keterangan mengapa cacat dapat terjadi. Setelah selesai meng-input penyebab cacat dan keterangan maka data dapat disimpan dan dihapus. Setelah itu dilakukan analisa FMEA Article Number, penyebab cacat, Process function, potential failure, Objects current process control, severity, occurrence dan detection

72 160 Tabel 5.25 Use Case Specification untuk Analisa Fishbone dan FMEA (Lanjutan) Analisa Fishbone dan FMEA Actor Function Manager CI Input jenis cacat, penyebab cacat, keterangan cacat, simpan dan hapus data fishbone Tabel 5.26 Use Case Specification untuk Menginput Recommended Action Menginput Recommended Action Definisi FMEA dapat dilakukan setelah staff CI membuat data fishbone sebelumnya. Kemudian manager CI baru dapat mengisi data-data FMEA Use Case recommended action. Setelah itu data bisa disimpan, dihapus dan dicetak untuk diimplementasikan. Process function, potential failure, current process control, severity, Objects occurrence, detection dan recommended action Actor Manager CI Function Menginput recommended action dan mencetak laporan FMEA

73 161 Berikut adalah sequence diagram dari masing-masing use case yang terdapat dalam sistem informasi bonding test PT Panarub Industry: Diagram 5.14 Sequence Log in

74 162 Diagram 5.15 Sequence Merubah Password

75 163 Diagram 5.16 Sequence Load Grid Data Hasil Bonding Test

76 164 Diagram 5.17 Sequence Menginput Data Hasil Bonding test

77 165 sd Olah Data Hasil Bonding Test : Staff CI : Olah Data UI : Data Hasil Bonding Test ref Load Grid Data Hasil Bonding Test alt [onclickcari] selectcombo() entrykatakunci() onclickcari() create() : List Data loop [for all selectedcombo = Keyword] get() [onclickrefresh] onclickrefresh() Refresh() [onclicktampil Laporan/ Grafik&Print] onclicktampillaporan() compute() create() New : Laporan onclickcetak() : View Laporan UI get() onclickcetak() create() : Print UI close() print() close() Diagram 5.18 Sequence Mengolah Data Hasil Bonding test

78 166 Diagram 5.19 Sequence Analisa Fishbone dan FMEA

79 167 Diagram 5.20 Sequence Load Grid FMEA

80 168 Diagram 5.21 Sequence Menginput Recommended Action

81 Function Berikut adalah sequence function list dari sistem informasi bonding test PT Panarub Industry yang ditunjukkan pada Tabel 5.27 di bawah ini: Tabel 5.27 Function List Function Complexity Function Type 1. Login - Validasi username dan password Simple Read, Signal 2. Ubah Password - Query username dan password Simple Read - Validasi username dan password Simple Read, Signal 3. Input Data Hasil Bonding Test - Query data hasil bonding test Simple Read - Create data Simple Update - Simpan data Simple Update - Hapus grid Simple Update - Update data Simple Update 4. Mengolah Data Hasil Bonding test - Query data hasil bonding test Simple Read - Hitung data hasil bonding test Medium Compute - Create laporan Simple Update - Query laporan Simple Read - Cetak laporan Simple Read 5. Analisa Fishbone dan FMEA - Query sebab cacat Simple Read - Create data Simple Update - Simpan data Simple Update - Hapus grid Simple Update - Update sebab cacat Simple Update - Query data FMEA Simple Read - Create data Simple Update - Hapus grid Simple Update 6. Menginput Recommended Action - Query data FMEA Simple Read - Create data Simple Update - Create laporan Simple Update - Query laporan Simple Read - Cetak laporan Simple Read

82 Navigation Diagram Diagram 5.22 Navigation Diagram

83 Rancangan Layar (Interface) Di bawah ini adalah tampilan yang dibuat untuk user interface sistem informasi bonding test serta cara penggunaan masing masing layar tersebut. 1. Interface Log in Gambar 5.15 Interface Log In Saat user membuka program aplikasi, maka user harus memasukkan username dan Password terlebih dahulu. Pada saat tombol OK ditekan, sistem akan melakukan validasi username dan Password. Jika username dan Password, maka window menu utama akan terbuka.

84 Interface Menu Utama Gambar 5.16 Interface Menu Utama Window ini merupakan window utama (menu utama), di mana pad window ini terdapat empat buah menu. Keempat menu tersebut adalah: 1. Menu Data Hasil Bonding test. Pada menu ini terdapat 2 buah sub menu, yaitu menu Input Data Hasil Bonding test dan menu Olah Data Hasil Bonding test. 2. Menu Hasil Analisa. Menu hasil analisa juga memiliki 2 buah sub menu, yaitu menu Analisa Fishbone dan FMA dan menu Recommended Action.

85 Menu Pilihan. Menu Pilihan juga memiliki 2 buah sub menu, pertama menu Ganti Password dan kedua menu Informasi Aplikasi. 4. Menu Log Out. Menutup program aplikasi dan membuka kembali window login. 3. Interface Input Data Hasil Bonding test Menambah data Baru (create new) Kembali ke menu utama Meng-update data yang sudah ada Membatalkan penambahan data atau Pengubahan data Navigasi Untuk berpindah dari data satu ke data lainnya Menghapus data yang sudah ada Untuk menyimpan data yang ditambah baru atau data yang sudah di-edit Gambar 5.17 Interface Input Data Hasil Bonding test Window ini merupakan window yang menunjukkan data dari hasil bonding test. Pada window ini juga dapat dilakukan penambahan, penyimpanan, update dan penghapusan data.

86 Interface Olah Data Hasil Bonding test Gambar 5.18 Interface Melihat dan Mencari Data Hasil Bonding test Pada window ini dapat dilihat data hasil bonding test dan juga dapat mencari data hasil bonding test sesuai yang diinginkan, ada 6 kriteria yang bisa dipilih untuk melakukan pencarian yaitu berdasarkan departemen, line, article number, article name, alasan dan penyebab cacat. Apabila ingin mencari data hasil bonding test tertentu, ketikkan data yang ingin dicari pada field kata kunci dan pilih combo box berdasarkan data yang ingin dicari maka dapat ditampilkan data yang diinginkan pada grid seperti gambar di bawah ini.

87 175 Gambar 5.19 Interface Melihat dan Mencari Data Hasil Bonding test 2 5. Interface Cetak Laporan Gambar 5.20 Interface Cetak Laporan

88 176 Pada Window ini kita dapat melakukan fungsi pencetakan laporan hasil pengolahan data bonding test. Untuk dapat menggunakan file ini digunakan Crystal Report yang terhubung dengan Database dan Microsoft Visual Basic. Apabila user ingin mencetak laporan ini maka dapat langsung dilakukan dengan menekan icon print sedangkan bila tidak ingin mencetak laporan, maka user dapat menutup laporan dan kembali ke Window Olah Data Hasil Bonding test. 6. Interface Diagram Hasil Bonding test Gambar 5.21 Interface Diagram Hasil Bonding test

89 177 Pada Window ini kita dapat melihat grafik dari data hasil bonding test yang datanya telah ditunjukkan pada Gambar 5.18, di sini ditampilkan dua macam diagram yaitu diagram pareto dan diagram batang. 7. Interface Mencetak Diagram Hasil Bonding test Gambar 5.22 Interface Mencetak Diagram Hasil Bonding test Pada window ini hasil dari tampilan diagram yang telah ditunjukkan dapat dicetak atau batal untuk kembali ke Interface Olah Data Hasil bonding test.

90 Interface Analisa Fishbone Gambar 5.23 Interface Analisa Fishbone Pada window ini staff CI melakukan analisa Fishbone dengan menginput article number dan penyebab cacat yang menyebabkan article tersebut mengalami kegagalan pada bonding test. Setelah itu disimpan dan klik tombol next untuk melakukan analisa FMEA. Apabila user memilih tombol back maka akan kembali ke window Menu Utama.

91 Interface Analisa FMEA Gambar 5.24 Interface Analisa FMEA Pada window ini staff CI melakukan analisa FMEA dengan menginput data pada field-field yang tersedia kemudian klik save untuk menyimpan data yang telah diinput. Selain itu data yang telah ada dapat pula dihapus dengan meng-klik tombol hapus.

92 Interface Recommended Action Gambar 5.25 Interface Recommended Action Pada window ini manager CI dapat melihat analisa FMEA yang sudah dibuat oleh staff CI, manager CI kemudian menginput recommended action untuk memberikan penyelesaian terhadap masalah yang ada. Kemudian dapat dilakukan pencetakan laporan FMEA ini dengan menekan tombol print.

93 Interface Print Laporan FMEA Gambar 5.26 Interface Print Laporan FMEA Pada window ini ditunjukkan hasil FMEA yang telah diinput sebelumnya, apabila ingin mencetak laporan ini maka user dapat meng-klik icon print. Apabila tombol close yang di-kik maka akan kembali ke window Recommended Action. 12. Interface Merubah Password Gambar 5.27 Interface Merubah Password