BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN. lembar pertama sedangkan NCR lebih banyak dipakai untuk rangkapan dan

Transkripsi

1 BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN 4.1 Proses Produksi Continuous Form Printing 1. Pemilihan Bahan Baku Bahan baku Continuous Form Printing adalah kertas dalam bentuk roll, berdasarkan kandungan gramatur kertas dibagi menjadi 2 HVS dan NCR, dimana keduanya memiliki fungsi yang berbeda. HVS banyak sekali digunakan pada lembar pertama sedangkan NCR lebih banyak dipakai untuk rangkapan dan menggunakan merk Impression. Selain bahan baku utama pembuatan Continuous Form adalah kertas, bahan penunjang lainnya seperti tinta, air, plat, film dan box untuk finishing akhir dari Continuous Form. Tinta digunakan untuk mencetak tulisan diatas kertas, air untuk mencuci plat, membersihkan tinta agar mengeluarkan hasil cetak kedalam kertas, film dan plat sebagai bahan yang paling penting karena dengan plat dan film dapat menghasilkan cetakan yang menjadi output 2. Proses Pembuatan Continous Form Printing Proses pembuatan Continous Form dimulai dari pembelian bahan baku ukuran standar yang dipesan oleh bagian administrasi produksi kepada salah satu supplier ( baik untuk stok gudang ataupun bahan langsung pakai ). SPK yang sudah siap akan diproses cetak sesuai dengan perencanaan cetak yang telah disetujui oleh Leader Pabrik. Petugas cetak harus memeriksa terlebih dahulu media cetak yang telah disiapkan apakah sesuai dengan contoh atau disetujui 47

2 48 artwork, ketersediaan bahan baku dan bahan penunjang produksi apakah telah disiapkan sesuai dengan kebutuhan, bila belum siap, SPK tersebut tidak boleh dijalankan, dan proses cetak akan dilanjutkan ke SPK berikutnya sesuai dengan perencanaan produksi yang diterima. 3. Tahapan pengendalian kualitas Continuous Form 1. Pemeriksaan Cetak A. Awal SPK yang sudah dinyatakan siap cetak, akan diproses ke bagian cetak, dan pada waktu pengerjaan cetak (sewaktu melakukan penyetingan cetak) petugas cetak (Operator & Assistance Operator) harus melakukan pemeriksaan pada cetakan dengan detail : 1) Gambar/logo cetakan harus sesuai dengan contoh/artwork yang sudah disetujui 2) Tulisan (redaksi) harus diperiksa huruf demi huruf, tidak boleh ada yang berbeda dengan contoh atau artwork, dan hasil cetak sempurna tanpa ada garis atau huruf atau gambar yang cacat. 3) Memeriksa warna cetakan sudah sesuai belum dengan contoh warna/contoh cetakan yang terlampir. 4) Memeriksa perforasi yang ada, sudah sesuai ukuran dan posisinya dengan permintaan dan perforasi yang ada sempurna/tidak ada yang tidak putus ketika dirobek. 5) Memeriksa lobang punch hole, semua harus terputus/berlobang, dan ketika kertas dilipat pada bagian perforasi awal, lobang punch hole

3 49 harus bertemu sempurna antara lobang bagian atas dengan lobang bagian bawah. 6) Memeriksa kertas yang digunakan sudah sesuai atau tidak dengan cetakan. Setelah cetakan Operator membubuhkan tanda tangan di contoh hasil produksi yang diperiksa dan membawa contoh tersebut, SPK dan Contoh cetakan kepada petugas pemeriksa disetujui awal. Petugas disetujui awal berkewajiban untuk memeriksa kembali hasil disetujui dari Operator cetak secara mendetail seperti halnya operator (nomor 1-6 diatas). Setelah contoh tersebut diperiksa, petugas disetujui awal harus membubuhkan tanda tangan, nama, dan tanggal disetujui dan di SPK pada kolom Miya Start, petugas disetujui awal memberikan tanda tangan, tanggal dan nama. Bila contoh tersebut dirasa tidak sesuai dengan contoh cetakan, petugas disetujui harus mengembalikan contoh tersebut untuk diperbaiki dan baru disetujui bila contoh perbaikan sudah benar dan sesuai dengan contoh cetakan. B. Pertengahan Setelah mendapat persetujuan awal dari petugas disetujui, SPK tersebut dinyatakan siap cetak dan Operator boleh menjalankan mesin cetak lebih lanjut. Untuk menjaga kualitas cetakan, Operator berkewajiban untuk memeriksa hasil pencetakan pada awal proses cetak dan akhir cetakan setiap ada penggantian kertas (atau per lembar), plate, penambahan tinta (terutama tinta yang

4 50 diaduk) dan pada waktu terjadi break/jam istirahat ditengah-tengah proses cetak, untuk memastikan cetakan tersebut masih sesuai dengan contoh cetakan. Berikut mesin cetak yang digunakan dalam proses produksi Gambar 4.1 Mesin Cetak Continuous Form Sumber : PT Berkat Camarindo Lestari Contoh cetakan harus diambil pada awal dan akhir proses tersebut diatas, dan setiap contoh yang diperiksa harus diberi tanda tangan. Dan pada SPK harus diberikan tanda tangan oleh Operator pada kolom Miya Run dibagian QC produksi.

5 51 Setelah proses cetak selesai, Operator memeriksa kembali hasil cetakan untuk yang terakhir kalinya dan setelah dinyatakan cetakan tidak bermasalah, Operator memberikan tanda tangan pada kolom Miya Finish. C. Persetujuan Leader Cetak Kemudian, Map SPK yang sudah ditambahkan dengan contoh disetujui dibawa ke Leader Produksi untuk mendapat persetujuan dan pernyataan bahwa pekerjaan tersebut siap untuk dilanjutkan ke proses finishing. Leader Produksi berkewajiban memeriksa kembali hasil cetakan dari contoh hasil produksi yang telah disetujui. Setelah pekerjaan tersebut dianggap benar maka SPK akan ditandatangani dikolom Prod pada bagian Final QC. Dan dengan demikian SPK boleh dilanjutkan ke bagian Finishing. D. Collator Map SPK yang sudah dinyatakan selesai proses cetaknya diberikan kepada Leader Finishing untuk diproses collator, Leader Finishing akan mengatur pekerjaan kepada petugas Operator. Petugas Operator, yang menerima map SPK harus memeriksa SPK dan kelengkapannya yaitu, ukuran, susunan kertas, jumlah box, jenis box, dan isi per box-nya, kemudian petugas collator menyiapkan pekerjaan pada mesin collator sesuai dengan SPK yang diterima. Setelah mesin collator disiapkan petugas collator harus membuat contoh awal collator sebanyak 3-6 sets, dan memeriksanya apakah kualitas collatorannya baik atau tidak. Bila hasil collatornya baik, petugas collator harus membubuhkan tanda tangan pada contoh tersebut dan kemudian membawa contoh tersebut kepada Leader Collator/Petugas Pemeriksa Finishing. Contoh tersebut diperiksa oleh

6 52 Leader Finishing/petugas pemeriksa Finishing, setelah diperiksa dan dinyatakan baik, maka Leader Finishing/petugas npemeriksa finishing akan memberikan tanda tangan dicontoh tersebut. Petugas Collator yang menerima persetujuan jalan akan memberikan tandatangan pada kolom Collator, kemudian melanjutkan pekerjaan tersebut. Selama proses pengerjaan petugas kolator harus memperhatikan kualitas pekerjaannya, minimal pada awal dan akhir setiap boxnya. Berikut e SPK PT Berkat Camarindo Lestari Gambar 4.2 Surat Perintah Kerja PT Berkat Camarindo Lestari Sumber : PT Berkat Camarindo Lestari

7 53 Berikut mesin colllator yang digunakan proses produksi Gambar 4.3 Mesin Collator Sumber : PT Berkat Camarindo Lestari 4.2 Prioritas utama konsumen untuk produk Continuous Form PT Berkat Camarindo Lestari Proritas utama konsumen untuk produk Continuous Form adalah Define merupakan tahap pendefinisian masalah kualitas dalam produk continous form, pada tahap ini yang menjadikan produk mengalami cacat didefinisikan penyebabnya. Dengan berdasarkan pada permasalahan yang ada, 3 penyebab produk cacat tertinggi dapat didefinisikan yaitu : tulisan kabur, rangkapan kertas tidak kuat, dan cetakan kertas terbalik. 1. Mendefinisikan masalah-masalah standar kualitas atau mendefinisikan penyebab - penyebab defect yang menjadi penyebab paling potensial dalam

8 54 menghasilkan produk Continous Form. Tiga penyebab paling potensial dalam menghasilkan produk akhir diidentifikasikan sebagai berikut: a) Tulisan kabur Kurang tebalnya hasil cetakan pada kertas menjadikan tulisan yang tercetak di form menjadi kabur atau hilang seperti samar-samar/ berbayang sehingga tidak terlihat jelas. b) Rangkapan kertas tidak kuat Rangkapan kertas tidak kuat sehingga pada saat di pakai sering mengalami kerusakan. Kejadian tersebut dianggap oleh perusahaan sebagai kerusakan karena hasil cetakan juga akan tidak jelas, karena rangkapan kurang kuat. c) Cetakan kertas terbalik Cetakan kertas yang terbalik menyebabkan tulisan tidak tembus dan putus-putus. Hal ini didasarkan pada kesalahan sumber daya manusia dalam mencetak form. 2. Mendefinisikan rencana tindakan yang harus dilakukan berdasarkan hasil observasi dan analisis penelitian adalah: a. Perbaikan pada mesin b. Perbaikan kualitas tinta dan kertas c. Peningkatan kualitas tenaga kerja d. Pengawasan yang lebih ketat dengan metode yang tepat e. Prosedur kerja yang lebih jelas dan terarah.

9 55 3. Menetapkan sasaran dan tujuan peningkatan kualitas six sigma berdasarkan hasil observasi : mengurangi atau menekan prodak cacat menjadi 0%. Berdasarkan permasalahan adanya produk cacat yang disebabkan oleh tulisan kabur, rangkapan kertas tidak kuat, dan cetakan kertas terbalik yang dapat menyebabkan kerugian bagi perusahaan maka perusahaan melakukan sesuatu perencanaan yang stategis dalam pengoperasionalnya dengan menekan produk cacat menjadi 0% dengan tindakan yang tepat. Dalam melakukan aktivitas pengendalian proses produksi, ternyata masih terjadi kesalahan pada cetakan Continuous Form Printing. Kerusakan yang terjadi dapat bersifat kompleks atau bersifat sederhana. Pihak perusahaan harus berusaha untuk dapat menyelesaikan masalah yang timbul dengan segera. Jenis jenis kesalahan yang terjadi pada Continuous Form Printing antara lain : 1. Warna cetakan yang tidak sesuai dengan harapan 2. Punchole kertas tidak sama dengan rangkap selanjutnya 3. Cetakan tidak sesuai dengan contoh asli 4. Kecepatan mesin kurang produktif untuk menghitung jumlah sheet yang sedang diproduksi Dari data diatas yang menjadi prioritas utama bagi konsumen yaitu : 1. Menghasilkan hasil cetakan yang sesuai dengan harapan pelanggan 2. Kualitas cetakan, dalam warna cetakan maupun rangkapan 3. Pengerjaan cepat, tepat waktu dalam pengiriman barang 4. Pelayanan yang ramah baik

10 Penyimpangan Produk Continous Form periode Januari Juni 2013 Pengumpulan data dilakukan PT Berkat Camarindo Lestari bulan Januari sampai dengan Juni 2013, dengan pengambilan ukuran 9,5 x 11, 2ply 4ply dibagi dalam 20 observasi dan setiap observasi dilakukan pengukuran sebanyak 5 kali. Pengumpulan dilakukan data ini memakai alat ukur timbangan Berikut alat pengukuran bahan baku yang digunakan Gambar 4.4 Timbangan Bahan Baku Sumber : PT Berkat Camarindo Lestari Dalam melakukan pengendalian kualitas secara statistik, langkah pertama yang akan dilakukan adalah membuat check sheet. Check sheet berguna untuk mempermudah proses pengumpulan data serta analisis. Selain itu pula berguna

11 57 untuk mengetahui area permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dan mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan atau tidak. Dalam tahap measure, pengukuran dibagi menjadi dua tahap yaitu : Tabel 4.1 Hasil pengukuran Bahan Baku Periode Jan Juni Analisis Diagram Kontrol (X-bar) a. Data Bulan Januari 2013 Jml Observasi Hasil Pengukuran X S Jumlah Rata-rata Sumber : Data Penelitian Diolah (2013) Dari hasil pengumpulan data setiap bulan selama bulan Januari, berdasarkan 15 sampel yang dibagi ke dalam 3 observasi maka didapatkan berat rata-rata dari tiap obvervasi. Dari data diatas dapat dilihat bahwa berat rata-rata bahan baku adalah 2.95 kg dengan standar deviasi sebesar 1.15kg. Setelah melihat data pada tabel diatas, maka dapat dilakukan analisis untuk mengetahui sejauh mana kesalahan yang terjadi masih dalam batas kendali statistik melalui grafik kendali. Perusahaan menetapkan total berat bahan baku sebesar 2.7 kg dan toleransi terhadap berat bahan baku sebesar 3% dari rata-rata keseluruhan berat bahan baku.

12 58 Batas toleransi atas (upper tolerance limit UTL) = (2.7)= 2.78 Batas toleransi bawah (lower tolerance limit LTL) = (2.7) = 2.62 Dari data diatas dengan rata-rata sebesar 2.95kg dan standar deviasi 1.15kg. Presentase bahan baku yang defect adalah : Lebih dari 2.78 kg : NORMSDIST (Z) = NORMSDIST (-0.14) = Artinya terdapat 44.3% bahan baku yang memiliki berat lebih dari 2.78kg. Kurang dari 2.62kg : NORMSDIST (Z) = NORMSDIST ( ) = Artinya terdapat 38.8% bahan baku yang memiliki berat kurang dari 2.62kg. Process Mean = 2.95 Std. Deviasi = 1.15 Dari penghitungan diatas dapat disimpulkan bahwa terdapat 44,3% penyimpangan terhadap batas toleransi atas, hal ini berarti perusahaan mengalami

13 59 kerugian sebesar 44,3% dalam hal berat bahan baku terhadap keseluruhan total bahan baku. Langkah selanjutnya adalah membuat peta kendali X. Dengan menggunakan rumus peta kendali rata-rata dan rentangan, maka penyelesaian untuk data Januari 2013 adalah : R = 7..26/3 = 2.42 Karena sampel yang diambil untuk tiap observasi adalah 5, maka nilai D3 dari Tabel 2.1 adalah 0 dan nilai D4 dari tabel 2.1 adalah Sehinggal UCL dan LCL nya adalah : UCL = 2.42 (2.114) = LCL = 2.42 (0) = 0 Setelah ditetapkan UCL dan LCL, maka selanjutnya kita akan menghitung garis purat pengendali rata-rata. X = 8.84/3 = 2.95 Karena sampel yang diambil untuk tiap observasi adalah 5, maka nilai A2 dari Tabel 2.1 adalah 0.577, sehingga UCL dan LCLnya adalah : UCL = (2.42) = 4.34 LCL = (2.42) = 1.55 Berdasarkan spesifikasi Lower Tolerance Limit dan Upper Tolerance Limit, maka X-bar Chart dari bahan baku dengan menggunakan SPSS v.17 adalah sebagai berikut :

14 60 Berdasarkan gambar peta kendali X diatas dapat dilihat bahwa data yang diperoleh tidak seluruhnya berada dalam batas toleransi yang telah ditetapkan. Dapat dilihat bahwa terdapat 2 (dua) titik yang berada di luar batas toleransi tetapi masih berada pada batas kendali sehingga dapat dikatakan bahwa proses kurang terkendali. Hal ini menunjukkan terjadi penyimpangan dan PT Berkat Camarindo Lestari memerlukan adanya perbaikan pengendalian kualitas. b. Data Bulan Februari 2013 Jml Observasi Hasil Pengukuran X S Jumlah Rata-rata Sumber : Data Penelitian Diolah (2013) Dari hasil pengumpulan data setiap bulan selama bulan Februari, berdasarkan 20 sampel yang dibagi ke dalam 4 observasi maka didapatkan berat rata-rata dari tiap obvervasi. Dari data diatas dapat dilihat bahwa berat rata-rata bahan baku adalah 2.85 kg dengan standar deviasi sebesar 1.07 kg.

15 61 Setelah melihat data pada tabel diatas, maka dapat dilakukan analisis untuk mengetahui sejauh mana kesalahan yang terjadi masih dalam batas kendali statistik melalui grafik kendali. Perusahaan menetapkan total berat bahan baku sebesar 2.7 kg dan toleransi terhadap berat bahan baku sebesar 3% dari rata-rata keseluruhan berat bahan baku. Batas toleransi atas (upper tolerance limit UTL) = (2.7)= 2.78 Batas toleransi bawah (lower tolerance limit LTL) = (2.7) = 2.62 Dari data diatas dengan rata-rata sebesar 2.85kg dan standar deviasi 1.07 kg. Presentase bahan baku yang defect adalah : Lebih dari 2.78kg : Z = (x Mean) Std. Dev = ( ) 1.07 = 0.07 NORMSDIST (Z) = NORMSDIST (-0.07) = Artinya terdapat 47.3% bahan baku yang memiliki berat lebih dari 2.78kg. Kurang dari 2.62kg : Z = (x Mean) Std. Dev = ( ) 1.07 = 0.22 NORMSDIST (Z) = NORMSDIST ( 0.22) = Artinya terdapat 41.3% bahan baku yang memiliki berat kurang dari 2.62kg.

16 62 Process Mean = 2.85 Std. Deviasi = 1.07 Dari penghitungan diatas dapat disimpulkan bahwa terdapat 47,3% penyimpangan terhadap batas toleransi atas, hal ini berarti perusahaan mengalami kerugian sebesar 47,3% dalam hal berat bahan baku terhadap keseluruhan total bahan baku. Langkah selanjutnya adalah membuat peta kendali X. Dengan menggunakan rumus peta kendali rata-rata dan rentangan, maka penyelesaian untuk data Februari 2013 adalah : = 8.16/4 = 2.04 Karena sampel yang diambil untuk tiap observasi adalah 5, maka nilai D3 dari Tabel 2.1 adalah 0 dan nilai D4 dari tabel 2.1 adalah Sehinggal UCL dan LCLnya adalah : = 2.04 (2.114) = = 2.04 (0) = 0 Setelah ditetapkan dan, maka selanjutnya kita akan menghitung garis purat pengendali rata-rata.

17 63 X = 11.41/4 = 2.85 Karena sampel yang diambil untuk tiap observasi adalah 5, maka nilai A2 dari Tabel 2.1 adalah 0.577, sehingga UCL dan LCLnya adalah : UCL = (2.04) = 4.03 LCL = (2.42) = 1.67 Berdasarkan spesifikasi Lower Tolerance Limit dan Upper Tolerance Limit, maka X-bar Chart dari bahan baku dengan menggunakan SPSS v.17 adalah sebagai berikut : Berdasarkan gambar peta kendali X diatas dapat dilihat bahwa data yang diperoleh tidak seluruhnya berada dalam batas toleransi yang telah ditetapkan. Dapat dilihat bahwa terdapat 2 (dua) titik yang berada di luar batas toleransi tetapi masih berada pada batas kendali sehingga dapat dikatakan bahwa proses kurang terkendali. Hal ini menunjukkan terjadi penyimpangan dan PT Berkat Camarindo Lestari memerlukan adanya perbaikan pengendalian kualitas.

18 64 c. Data Bulan Maret 2013 Jml Observasi Hasil Pengukuran X S Jumlah Rata-rata Sumber : Data Penelitian Diolah (2013) Dari hasil pengumpulan data setiap bulan selama bulan Maret, berdasarkan 15 sampel yang dibagi ke dalam 3 observasi maka didapatkan berat rata-rata dari tiap obvervasi. Dari data diatas dapat dilihat bahwa berat rata-rata bahan baku adalah 3.09 kg dengan standar deviasi sebesar 1.3kg. Setelah melihat data pada tabel diatas, maka dapat dilakukan analisis untuk mengetahui sejauh mana kesalahan yang terjadi masih dalam batas kendali statistik melalui grafik kendali. Perusahaan menetapkan total berat bahan baku sebesar 2.7kg dan toleransi terhadap berat bahan baku sebesar 3% dari rata-rata keseluruhan berat bahan baku. Batas toleransi atas (upper tolerance limit UTL) = (2.7)= 2.78 Batas toleransi bawah (lower tolerance limit LTL) = (2.7) = 2.62 Dari data diatas dengan rata-rata sebesar 3.09 kg dan standar deviasi 1.3kg. Presentase bahan baku yang defect adalah : Lebih dari 2.78kg : Z = (x Mean) Std. Dev = ( ) 1.3 = 0.23 NORMSDIST (Z) = NORMSDIST (-0.23) = Artinya terdapat 40.6% bahan baku yang memiliki berat lebih dari 2.78kg.

19 65 Kurang dari 2.62kg : NORMSDIST (Z) = NORMSDIST ( ) = Artinya terdapat 35.8% bahan baku yang memiliki berat kurang dari 2.62kg. Process Mean = 3.09 Std. Deviasi = 1.3 Dari penghitungan diatas dapat disimpulkan bahwa terdapat 40,6% penyimpangan terhadap batas toleransi atas, hal ini berarti perusahaan mengalami kerugian sebesar 40,6% dalam hal berat bahan baku terhadap keseluruhan total bahan baku. Langkah selanjutnya adalah membuat peta kendali X. Dengan menggunakan rumus peta kendali rata-rata dan rentangan, maka penyelesaian untuk data Maret 2013 adalah : = 8.61/3 = 2.87

20 66 Karena sampel yang diambil untuk tiap observasi adalah 5, maka nilai D3 dari Tabel 2.1 adalah 0 dan nilai D4 dari Tabel 2.1 adalah Sehinggal UCL dan LCLnya adalah : UCL = 2.87 (2.114) = 6.07 LCL = 2.87 (0) = 0 Setelah ditetapkan UCL dan LCL, maka selanjutnya kita akan menghitung garis purat pengendali rata-rata. X = 9.27/3 = 3.09 Karena sampel yang diambil untuk tiap observasi adalah 5, maka nilai A2 dari Tabel 2.1 adalah 0.577, sehingga UCL dan LCLnya adalah : UCL = (2.87) = 4.74 LCL = (2.87) = 1.43 Berdasarkan spesifikasi Lower Tolerance Limit dan Upper Tolerance Limit, maka X-bar Chart dari bahan baku dengan menggunakan SPSS v.17 adalah sebagai berikut :

21 67 Berdasarkan gambar peta kendali X diatas dapat dilihat bahwa data yang diperoleh seluruhnya berada di luar batas toleransi yang telah ditetapkan perusahaan. Tetapi seluruh titik tersebut masih berada pada batas kendali sehingga dapat dikatakan bahwa proses tidak terkendali. Hal ini menunjukkan terjadi penyimpangan dan PT Berkat Camarindo Lestari memerlukan adanya perbaikan pengendalian kualitas. d. Data Bulan April 2013 Jml Observasi Hasil Pengukuran X S Jumlah Rata-rata Sumber : Data Penelitian Diolah (2013) Dari hasil pengumpulan data setiap bulan selama bulan April, berdasarkan 15 sampel yang dibagi ke dalam 3 observasi maka didapatkan berat rata-rata dari tiap obvervasi. Dari data diatas dapat dilihat bahwa berat rata-rata bahan baku adalah kg dengan standar deviasi sebesar 0.98kg. Setelah melihat data pada tabel diatas, maka dapat dilakukan analisis untuk mengetahui sejauh mana kesalahan yang terjadi masih dalam batas kendali statistik melalui grafik kendali. Perusahaan menetapkan total berat bahan baku sebesar 2.7 kg dan toleransi terhadap berat bahan baku sebesar 3% dari rata-rata keseluruhan berat bahan baku. Batas toleransi atas (upper tolerance limit UTL) = (2.7)= 2.78 Batas toleransi bawah (lower tolerance limit LTL) = (2.7) = 2.62

22 68 Dari data diatas dengan rata-rata sebesar kg dan standar deviasi 0.98kg. Presentase bahan baku yang defect adalah : Lebih dari 2.78kg : NORMSDIST (Z) = NORMSDIST (0.16) = Artinya terdapat 56.4% bahan baku yang memiliki berat lebih dari 2.78kg. Kurang dari 2.62kg : NORMSDIST (Z) = NORMSDIST ( ) = Artinya terdapat 49.9% bahan baku yang memiliki berat kurang dari 2.62kg. Process Mean = Std. Deviasi = 0.98 Dari penghitungan diatas dapat disimpulkan bahwa terdapat 56,4% penyimpangan terhadap batas toleransi atas, hal ini berarti perusahaan mengalami

23 69 kerugian sebesar 56,4% dalam hal berat bahan baku terhadap keseluruhan total bahan baku. Hal ini sangat merugikan perusahaan, karena kerugian yang terjadi sudah berada di atas 50%. Langkah selanjutnya adalah membuat peta kendali X. Dengan menggunakan rumus peta kendali rata-rata dan rentangan, maka penyelesaian untuk data April 2013 adalah : R = 5.92/3 = 1.97 Karena sampel yang diambil untuk tiap observasi adalah 5, maka nilai D3 dari Tabel 2.1 adalah 0 dan nilai D4 dari Tabel 2.1 adalah Sehinggal UCL dan LCLnya adalah : UCL = 1.97 (2.114) = 4.17 LCL = 1.97 (0) = 0 Setelah ditetapkan UCL dan LCL, maka selanjutnya kita akan menghitung garis purat pengendali rata-rata. X = 7.86/3 = Karena sampel yang diambil untuk tiap observasi adalah 5, maka nilai A2 dari Tabel 2.1 adalah 0.577, sehingga UCL dan LCLnya adalah : UCL = (1.97) = 4.74 LCL = (1.97) = 1.43 Berdasarkan spesifikasi Lower Tolerance Limit dan Upper Tolerance Limit, maka X-bar Chart dari bahan baku dengan menggunakan SPSS v.17 adalah sebagai berikut :

24 70 Berdasarkan gambar peta kendali X diatas dapat dilihat bahwa data yang diperoleh tidak seluruhnya berada di dalam batas toleransi yang telah ditetapkan perusahaan. Terdapat 2 (dua) titik yang berada di luar batas toleransi yang telah ditetapkan oleh perusahaan, tetapi seluruh titik tersebut masih berada pada batas kendali sehingga dapat dikatakan bahwa proses kurang terkendali. Hal ini menunjukkan terjadi penyimpangan dan PT Berkat Camarindo Lestari memerlukan adanya perbaikan pengendalian kualitas. e. Data Bulan Mei 2013 Jml Observasi Hasil Pengukuran X S Jumlah Rata-rata Sumber : Data Penelitian Diolah (2013)

25 71 Dari hasil pengumpulan data setiap bulan selama bulan Mei, berdasarkan 20 sampel yang dibagi ke dalam 4 observasi maka didapatkan berat rata-rata dari tiap obvervasi. Dari data diatas dapat dilihat bahwa berat rata-rata bahan baku adalah 2.4 kg dengan standar deviasi sebesar 0.92 kg. Setelah melihat data pada tabel diatas, maka dapat dilakukan analisis untuk mengetahui sejauh mana kesalahan yang terjadi masih dalam batas kendali statistik melalui grafik kendali. Perusahaan menetapkan total berat bahan baku sebesar 2.7kg dan toleransi terhadap berat bahan baku sebesar 3% dari rata-rata keseluruhan berat bahan baku. Batas toleransi atas (upper tolerance limit UTL) = (2.7)= 2.78 Batas toleransi bawah (lower tolerance limit LTL) = (2.7) = 2.62 Dari data diatas dengan rata-rata sebesar 2.85 kg dan standar deviasi 1.07kg. Presentase bahan baku yang defect adalah : Lebih dari 2.78kg : Z = (x Mean) Std. Dev = ( ) 0.92 = NORMSDIST (Z) = NORMSDIST (0.415) = 0.66 Artinya terdapat 66% bahan baku yang memiliki berat lebih dari 2.78kg. Kurang dari 2.62kg : Z = (x Mean) Std. Dev = ( ) 0.92 = 0.23 NORMSDIST (Z) = NORMSDIST (0.23) = 0.59 Artinya terdapat 59% bahan baku yang memiliki berat kurang dari 2.62kg.

26 72 Process Mean = 2.4 Std. Deviasi = 0.92 Dari penghitungan diatas dapat disimpulkan bahwa terdapat 66% penyimpangan terhadap batas toleransi atas, hal ini berarti perusahaan mengalami kerugian sebesar 66% dalam hal berat bahan baku terhadap keseluruhan total bahan baku. Presentase ini dinilai cukup besar karena lebih dari setengah produksi melebihi batas toleransi atas. Langkah selanjutnya adalah membuat peta kendali X. Dengan menggunakan rumus peta kendali rata-rata dan rentangan, maka penyelesaian untuk data Mei 2013 adalah : = 7.91/4 = 1.98 Karena sampel yang diambil untuk tiap observasi adalah 5, maka nilai D3 dari Tabel 2.1 adalah 0 dan nilai D4 dari Tabel 2.1 adalah Sehinggal UCL dan LCLnya adalah : = 1.98 (2.114) = = 1.98 (0) = 0

27 73 Setelah ditetapkan UCL dan LCL, maka selanjutnya kita akan menghitung garis purat pengendali rata-rata. X= 9.6/4 = 2.4 Karena sampel yang diambil untuk tiap observasi adalah 5, maka nilai A2 dari Tabel 2.1 adalah 0.577, sehingga UCL dan LCLnya adalah : UCL = (1.98) = LCL = (1.98) = Berdasarkan spesifikasi Lower Tolerance Limit dan Upper Tolerance Limit, maka X-bar Chart dari bahan baku dengan menggunakan SPSS v.17 adalah sebagai berikut : Berdasarkan gambar peta kendali X diatas dapat dilihat bahwa data yang diperoleh seluruhnya berada di luar batas toleransi yang telah ditetapkan. Tetapi masih berada pada batas kendali sehingga dapat dikatakan bahwa proses tidak terkendali. Hal ini menunjukkan terjadi penyimpangan dan PT Berkat Camarindo Lestari memerlukan adanya perbaikan pengendalian kualitas.

28 74 f. Data Bulan Juni 2013 Jml Observasi Hasil Pengukuran X S Jumlah Rata-rata Sumber : Data Penelitian Diolah (2013) Dari hasil pengumpulan data setiap bulan selama bulan Juni, berdasarkan 15 sampel yang dibagi ke dalam 3 observasi maka didapatkan berat rata-rata dari tiap obvervasi. Dari data diatas dapat dilihat bahwa berat rata-rata bahan baku adalah 2.57 kg dengan standar deviasi sebesar 0.98kg. Setelah melihat data pada tabel diatas, maka dapat dilakukan analisis untuk mengetahui sejauh mana kesalahan yang terjadi masih dalam batas kendali statistik melalui grafik kendali. Perusahaan menetapkan total berat bahan baku sebesar 2.7 kg dan toleransi terhadap berat bahan baku sebesar 3% dari rata-rata keseluruhan berat bahan baku. Batas toleransi atas (upper tolerance limit UTL) = (2.7)= 2.78 Batas toleransi bawah (lower tolerance limit LTL) = (2.7) = 2.62 Dari data diatas dengan rata-rata sebesar 2.85kg dan standar deviasi 1.07kg. Presentase bahan baku yang defect adalah : Lebih dari 2.78kg : Z = (x Mean) Std. Dev = ( ) 0.98 = 0.21 NORMSDIST (Z) = NORMSDIST (0.21) = 0.58 Artinya terdapat 58% bahan baku yang memiliki berat lebih dari 2.78kg.

29 75 Kurang dari 2.62kg : NORMSDIST (Z) = NORMSDIST ( ) = 0.51 Artinya terdapat 51% bahan baku yang memiliki berat kurang dari 2.62kg. Process Mean = 2.57 Std. Deviasi = 0.98 Dari penghitungan diatas dapat disimpulkan bahwa terdapat 66% penyimpangan terhadap batas toleransi atas, hal ini berarti perusahaan mengalami kerugian sebesar 58% dalam hal berat bahan baku terhadap keseluruhan total bahan baku. Presentase ini dinilai cukup besar karena lebih dari setengah produksi melebihi batas toleransi atas. Langkah selanjutnya adalah membuat peta kendali X. Dengan menggunakan rumus peta kendali rata-rata dan rentangan, maka penyelesaian untuk data Juni 2013 adalah : = 6.41/3 = 2.14

30 76 Karena sampel yang diambil untuk tiap observasi adalah 5, maka nilai D3 dari Tabel 2.1 adalah 0 dan nilai D4 dari tabel 2.1 adalah Sehinggal UCL dan LCLnya adalah : UCL = 2.14 (2.114) = LCL = 2.14 (0) = 0 Setelah ditetapkan UCL dan LCL, maka selanjutnya kita akan menghitung garis purat pengendali rata-rata. X = 7.7/3 = 2.57 Karena sampel yang diambil untuk tiap observasi adalah 5, maka nilai A2 dari Tabel 2.1 adalah 0.577, sehingga UCL dan LCLnya adalah : UCL = (2.14) = LCL = (2.14) = Berdasarkan spesifikasi Lower Tolerance Limit dan Upper Tolerance Limit, maka X-bar Chart dari bahan baku dengan menggunakan SPSS v.17 adalah sebagai berikut :

31 77 Berdasarkan gambar peta kendali X diatas dapat dilihat bahwa data yang diperoleh seluruhnya berada di luar batas toleransi yang telah ditetapkan. Tetapi masih berada pada batas kendali sehingga dapat dikatakan bahwa proses tidak terkendali. Hal ini menunjukkan terjadi penyimpangan dan PT Berkat Camarindo Lestari memerlukan adanya perbaikan pengendalian kualitas Kapabilitas Proses Produksi Continuos Form Cpk (Capability Process Index) 1. Capability Process Index a. Data bulan Januari 2013 Upper Spesification Limit : 2.78 Lower Spesification Limit : 2.62 Rata-rata : 2.95 Standar Deviasi : 1.15 Maka, C = Min ; = Min.. ;.. (.) (.) = Min{0.094; 0.048} = 0.05 Process Statistics Capability Indices CpK a The normal distribution is assumed. LSL = 2.62 and USL = a. The estimated capability sigma is the square root of the sample within-group variance.

32 78 Dengan C pk = < nilai kritis 1, maka proses ini dinyatakan tidak kapabel. Sehingga PT Berkat Camarindo Lestari harus mencari cara untuk membuat rata-rata proses mendekati nilai nominal dan spesifikasi desain. b. Data bulan Februari 2013 Upper SpesificationLimit : 2.78 Lower Spesification Limit : 2.62 Rata-rata : 2.85 Standar Deviasi : 1.07 Maka, C = Min ; = Min.. ;.. (.) (.) = Min{0.072; 0.022} = Process Statistics Capability Indices CpK a Dengan C pk = < nilai kritis 1, maka proses ini dinyatakan tidak kapabel. Sehingga PT Berkat Camarindo Lestari harus mencari cara untuk membuat rata-rata proses mendekati nilai nominal dan spesifikasi desain. c. Data bulan Maret 2013 Upper Spesification Limit : 2.78 Lower Spesification Limit : 2.62 Rata-rata : 3.09 Standar Deviasi : 1.3

33 79 Maka, C = Min ; = Min.. (.) ;.. (.) = Min{0.075; 0.026} = Process Statistics Capability Indices CpK a Dengan C pk = 0.075< nilai kritis 1, maka proses ini dinyatakan tidak kapabel. Sehingga PT Berkat Camarindo Lestari harus mencari cara untuk membuat rata-rata proses mendekati nilai nominal dan spesifikasi desain. d. Data bulan April 2013 Upper Spesification Limit : 2.78 Lower Spesification Limit : 2.62 Rata-rata : Standar Deviasi : 1.3 Maka, C = Min ; = Min.. (.) = Min{0.054; 0.001} = ;.. (.) Process Statistics Capability Indices CpK a.001

34 80 Dengan C pk = 0.001< nilai kritis 1, maka proses ini dinyatakan tidak kapabel. Sehingga PT Berkat Camarindo Lestari harus mencari cara untuk membuat rata-rata proses mendekati nilai nominal dan spesifikasi desain. e. Data bulan Mei 2013 Upper Spesification Limit : 2.78 Lower Spesification Limit : 2.62 Rata-rata : 2.4 Standar Deviasi : 0.92 Maka, C = Min ; = Min.. (.) ;.. (.) = Min{ 0.079; 0.138} = Process Statistics Capability Indices CpK a Dengan C pk = < nilai kritis 1, maka proses ini dinyatakan tidak kapabel. Sehingga PT Berkat Camarindo Lestari harus mencari cara untuk membuat rata-rata proses mendekati nilai nominal dan spesifikasi desain. f. Data bulan Juni 2013 Upper Spesification Limit : 2.78 Lower Spesification Limit : 2.62 Rata-rata : 2.57 Standar Deviasi : 0.98

35 81 Maka, C = Min ; = Min.. ;.. (.) (.) = Min{0.072; 0.017} = Process Statistics Capability Indices CpK a Dengan C pk = < nilai kritis 1, maka proses ini dinyatakan tidak kapabel. Sehingga PT Berkat Camarindo Lestari harus mencari cara untuk membuat ratarata proses mendekati nilai nominal dan spesifikasi desain. Tahap pengukuran tingkat Six Sigma dan Defect Per Million Opportunities (DPMO) Untuk mengukur tingkat Six Sigma dari hasil produksi Continous Form dapat dilakukan dengan cara yang dilakukan oleh Gaspersz (2007:42) langkahnya sebagai berikut: Menghitung DPU (Defect Per Unit) DPU = Menghitung DPMO (Defect Per Million Oportunities) DPMO = x

36 82 Mengkonvesikan hasil perhitungan DPMO dengan tabel Six Sigma untuk mendapatkan hasil sigma. Unit Defect DPU TO DPO DPMO Sigma Dari hasil perhitungan pada tabel di atas, bagian produksi Continous form memiliki tingkat sigma 3.12 dengan kemungkinan kerusakan sebasar 15.48% untuk sejuta produksi. Hal ini tentunya menjadi sebuah kerugian yang sangat besar apabila tidak ditangani sebab semakin banyak produk yang gagal dalam proses produksi tentunya mengakibatkan pembengkakan biaya produksi. 2. Diagram Sebab-Akibat Diagram sebab akibat memperlihatkan hubungan antara permasalahan yang dihadapi dengan kemungkinan penyebabnya serta faktor-faktor yang mempengaruhinya. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi dan menjadi penyebab kerusakan produk secara umum dapat digolongkan sebagai berikut: a) Man (manusia) Para pekerja yang melakukan pekerjaan yang terlibat dalam proses produksi. b) Material (bahan baku) Segala sesuatu yang dipergunakan oleh perusahaan sebagai komponen produk yang akan diproduksi, terdiri dari bahan baku utama dan bahan baku pembantu.

37 83 c) Machine (mesin) Mesin-mesin dan berbagai peralatan yang digunakan dalam proses produksi d) Methode (metode) Instruksi kerja atau perintah kerja yang harus diikuti dalam proses produksi. e) Environment (lingkungan) Keadaan sekitar perusahaan yang secara langsung atau tidak langsung mempengaruhi perusahaan secara umum dan mempengaruhi proses produksi secara khusus. Setelah diketahui jenis-jenis kecacatan yang terjadi, maka Continous Form perlu mengambil langkah-langkah perbaikan untuk mencegah timbulnya kerusakan yang serupa. Hal penting yang harus dilakukan dan ditelusuri adalah mencari penyebab timbulnya kerusakan tersebut. Sebagai alat bantu untuk mencari penyebab terjadinya kerusakan tersebut, digunakan diagram sebab akibat atau yang disebut fishbone chart. Adapun penggunaan diagram sebab akibat untuk Menelusuri jenis masing-masing kecacatan yang terjadi adalah sebagai berikut Tulisan kabur

38 84 Gambar 4.1 Diagram Sebab Akibat Untuk jenis Kecacatan Tulisan kabur Sumber : diolah oleh peneliti Kurang tebalnya hasil cetakan pada kertas menjadikan tulisanyang tercetak diform menjadi kabur seperti samar - samar/ berbayang sehingga tidak terlihat jelas. Hal ini disebabkan dari faktor-faktor sebagai berikut : a) Faktor Mesin Merupakan sebab utama yang mengakibatkan kerusakan jenis ini. Hal ini disebabkan oleh: Setting persentase warna pada mesin yang kurang bagus. Lapisan roll blanket yang lecet/ rusak dan pompa tinta rusak sehingga tinta mblobor/ luber. Kurang meratanya tinta pada tanki warna mesin cetak dikarenakan volume tinta pada tanki warna yang kurang dan tinta yang masih terlalu pekat, sehingga penyerapan warna menjadi tidak merata. Plate untuk cetak tulisan miring.

39 85 b) Faktor Manusia Operator mengisi volume tinta pada tanki warna tidak sesuai takaran yang pas. Operator mesin yang kurang cermat dalam menyetel kekencangan mesin sehingga perputarannya dapat mengganggu kestabilan register dan plate. Hal ini disebabkan oleh operator yang mungkin belum terampil/ berpengalaman dalam melakukan penyetelan yang pas dan juga karena salah perhitungan dalam menyetel kekencangan mesin. c) Faktor Material Tingkat kepekatan tinta yang berbeda-beda disinyalir juga merupakan penyebab dari kecacatan ini karena mengakibatkan percampuran untuk membuat suatu warna menjadi tidak merata. Adanya kertas yang dipasang terbalik sehingga tulisan tidak tercetak. d) Faktor Metode Tidak adanya standar/ prosedur yang jelas mengenai takaran tinta yang sesuai akan menyulitkan pekerja ketika akan mengisi tinta kedalam mesin secara tepat. Rangkap kertas tidak kuat Rangkap kertas tidak kuat sehingga menyebabkan cetakan mudah rusak. Hal ini disebabkan karena adanya human error dari pegawai.

40 86 Gambar 4.2 Diagram Sebab Akibat Untuk jenis Kecacatan Rangkap Kertas Tidak Kuat Kurang terampil Tidak pas menyetel pengaturan mesin SDM Instruksi Kerja Ceroboh Udara Panas Metode Kerja Posisi collator punchhole tidak pas Prosedur kurang jelas Rangkap Kertas Tidak Kuat Posisi collator bergeser Mesin Pergerakan mesin terlalu cepat Lingkungan Sumber : diolah oleh peneliti Bising a) Faktor Mesin Perputaran mesin yang cepat menjadikan pegawaisulit mengoperasikan mesin. b) Faktor Manusia Pekerja yang kurang terampil dalam melakukan setting mesin. Kesalahan operator dalam memasang kertas karena posisi punchhole tidak sesuai dengan rangkapnya. Ceroboh, karena pekerjaan tetap diteruskan kendati collator posisi punchhole tidak sesuai untuk tiap rangkapnya. c) Faktor Metode Instruksi kerja yang tidak dipahami secara jelas oleh pekerja menjadikan pekerja melakukan kesalahan dan keteledoran.

41 87 Terjadinya kesalahan kerja karena kurangnya koordinasi antara bagian perencanaan percetakan dengan operator di lapangan mengenai penempatan collator posisi punchhole. d) Faktor Lingkungan Suhu udara yang panas menjadikan pekerja kurang nyaman dalam melakukan pekerjaannya sehingga melakukan kesalahan. Suara bising dari mesin sedikit banyak juga berpengaruh terhadap konsentrasi pekerja terutama sewaktu mengatur layout dan register yang membutuhkan ketelitian dan kecermatan. Cetakan kertas terbalik Apabila kertas terbalik, maka tulisan tidak akan tercetak, sehinggaakan menghasilkan form yang kosong, dimanatidak terdapat tulisan yang tercetak. Berikut diagram sebab-akibat dari jenis kecacatan cetakan kertas terbalik :

42 88 Gambar 4.3 Diagram Sebab Akibat Untuk jenis Kecacatan Terpotong Sumber : diolah oleh peniliti Faktor Manusia Operator tidak teliti dalam mengecek kembali kertassebelum digunakan. Kecerobohan dari operator dalam menjalankanproses cetak. Operator tidak mengecek kembali hasil cetakan continous form. Faktor Metode Kurangnya koordinasi antar operator dalam menjalankan mesin menyebabkan adanya kertas yang tidak tercetak. Faktor Lingkungan Suhu udara yang panas bisa mengganggu mood karyawan dalam bekerja sehingga banyak melakukan kecerobohan. Suara bising dari mesin mengurangi fokus dari para operator dalam melakukan koordinasi dalam menjalankan mesin.

43 Peningkatan dan Pengawasan Produk Continuos Form Printing 1. Peningkatan yang dilakukan oleh PT Berkat Camarindo Lestari Merupakan rencana tindakan untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six sigma. Setelah mengetahui penyebab kecacatan atas produk Continous form, maka disusun suatu rekomendasi atau usulan tindakan perbaikan secara umum dalam upaya menekan tingkat kerusakan produk sebagai berikut : Tabel 4.2 Usulan Tindakan Untuk Jenis Kecacatan Tulisan kabur/ tidak tercetak Unsur Faktor Penyebab Manusia 1. Operator mengisi tinta tidak sesuai takaran. 2. Operator tidak pas menyetel mesin Metode Tidak ada standar baku takaran tinta. Standar Normal Usulan tindakan Perbaikan 1. Tinta harus diisi sesuai 1. Membuat suatu bagian takaran/ persentase kerja baru yang yang sama. bertugas melakukan 2. Setelan mesin harus pengawasan dan disesuaikan dengan pengecekan ulang kapasitas cetak mesin terhadap kinerja karyawan sehingga dapat mengurangi kesalahan yang disebabkan oleh human error. 2. Meningkatkan pelatihan agar karywan lebih terampil dalam menjalankan tugas Masing-masing tinta Membuat daftar (Cyan, Magenta dan standard ketebalan takaran Yellow) dicampur pada tinta. sehingga didapat takaran/ persentasi yang hasil cetakan yang sesuai jelas.sehingga didapat dengan warna yang warna yang dikehendaki dan tidak disebutdengan Abu-abu kabur. netral (Grey Neutral). Material 1. Kepekatan tinta. 2. Plate cacat 1. Standar campuran dan kepekatan tinta ditentukan sesuai dengan ketentuan 1. Memeriksa kembali bahan baku yang diterima dari pemasok dengan lebih teliti dan

44 90 Mesin 1. Tinta belum tercampur merata. 2. Settingan persentase warna kurang bagus. 3. Register berubah 4. Plate miring mesin. 2. Plate bersih dan masih terbungkus rapi dalam box. 1. Tinta harus sudah tercampur pada takaran yang sama agar hasil bagus. 2. Sebelum proses produksi, register dan plate sudah harus terpasang dengan sempurna. memeriksa apakah sudah memenuhi spesifikasi yang ditentukan atau tidak. 2. Memisahkan bahan baku yang rusak/ mengalami cacat dengan bahan baku yang berkualitas baiks 1. Melakukan pengecekan kesiapan mesin dengan teliti sebelum digunakan dan juga ketika selesai digunakan. 2. Melakukan perawatan mesin secara rutin, tidak hanya dilakukan ketika mesin mengalami kerusakan (preventivemaintenanc) 3. Menyediakan suku cadang mesin yang penggantian kompenennya cukup sering agar tidak menghambat proses produksi.

45 91 Tabel 4.3 Usulan Tindakan Untuk Jenis Kecacatan Rangkap kertas tidak kuat Unsur Manusia Metode Faktor Penyebab 1. Pekerja yang kurang terampil. 1. Instruksi kerja kurang jelas. 2. Koordinasi kurang. Standar Normal Usulan tindakan Perbaikan 1. Pekerjaan harus 1. Mengadakan program dilakukan sesuai pelatihan bagi pekerja dengan yang terdapat baik yang lama pada SOP (Standard maupun yang baru OperatingProcedure) secara berkala. kerja yang ditetapkan 2. Memberikan perusahaan. pengarahan dan peringatan kepada pekerja apabila melakukan kesalahan. 1. Instruksi kerja 1. Instruksi kerja diberikan oleh atasan diberikan secara melalui briefing tertulis dengan disertai singkat dan tertulis penjelasan lisan secara pada dokumen terperinci yaitu dengan standar operasional melaksanakan briefing kerja. secara rutin disetiap 2. Koordinasi antar awal dan akhir kerja. pekerja dilakukan 2. Menggunakan sebelum memulai peralatan komunikasi pekerjaan dan pada elektronik portable saat melakukan untuk melakukan pekerjaan mengenai komunikasi sehingga rencana kerja secara memudahkan dalam intensif melakukan koordinasi antar pekerja dan tidak terganggu oleh suara bising mesin dan jarak antar pekerja yang saling berjauhan.

46 92 Lingkungan 1. Udara panas 2. Bising Mesin 1. Kertas tidak terpress dengan kuat. Sesuai dengan 1. Menambah fasilitas persyaratan kesehatan diruang produksi untuk lingkungan kerja mengurangi dampak industri yang ditetapkan udara panas yang pemerintah disebabkan oleh mesin (Kementerian dan cuaca misalnya Kesehatan RI) : dengan menambah Suhu : C dan Kelembaban : 65% - 95%. kipas angin di setiap sudut. 2. Mewajibkan Tingkat pajanan penggunaan alat kebisingan maksimal pengaman telinga selama 1 hari pada untuk memberikan ruang proses produksi ketenangan pekerja adalah sebesar 85 dalam proses produksi db(a) dalam rata-rata serta menjaga gendang pengukuran 8 jam telinga. sehari. 1. Register warna dan 1. Melakukan perawatan halaman harus dalam mesin secara rutin, kondisi yang baik tidak hanya dilakukan ketika akan digunakan 2. Posisi Plate harus terpasang sempurna pada tempatnya. ketika mesin mengalami kerusakan (preventivemaintenanc e). 2. Melakukan pengecekan kesiapan mesin dengan teliti pada saat sebelum dan sesudah digunakan. 3. Menyediakan suku cadang mesin yang penggantian kompenennya cukup sering agar tidak menghambat proses produksi.

47 93 Tabel 4.4 Usulan Tindakan Untuk Jenis Kecacatan Cetakan Kertas Terbalik Unsur Manusia Metode Faktor Penyebab Standar Normal Usulan Tindakan Perbaikan 1. Pekerja 1. Pekerjaan harus 1. Membuat suatu ceroboh. dilakukan sesuai bagian kerja baru 2. Operator dengan yang yang bertugas tidak terdapat pada SOP melakukan mengecek (Standard pengawasan dan kembali OperatingProcedure pengecekan ulang Settingan ) kerja. terhadap kinerja mesin dan 2. Pengecekan karyawan sehingga kertas. settingan mesin dapat mengurangi 3. Kesalahan dilakukan sebelum kesalahan yang perhitungan dan sesudah disebabkan oleh perputaran pemakaian karena humanerror. mesin oleh biasanya mesin yang 2. Memberkan operator. ditetapkan otomatis peringatan kepada berubah pekerja apabila settingannya ketika melakukan kesalahan. selesai digunakan. 3. Memberikan sanksi 3. Penggunaan mesin kepada karyawan harus sesuai dengan yang lalai sehingga modul pemakaian. dapat menghindari perbuatan yang sama Kurang koordinasi Lingkungan 3. Udara panas 4. Bising Koordinasi antar pekerja dilakukan sebelum memulai pekerjaan dan pada saat melakukan pekerjaan mengenai rencana kerja produksi secara intensif. di lain waktu. Menggunakan peralatan komunikasi elektronik portable untuk melakukan komunikasi sehingga memudahkan dalam melakukan koordinasi antar pekerja dan tidak terganggu oleh suara bising mesin dan jarak antar pekerja yang saling berjauhan. Sesuai dengan 3. Menambah fasilitas persyaratan kesehatan diruang produksi lingkungan kerja yang untuk mengurangi ditetapkan pemerintah (Kementerian dampak udara panas yang disebabkan oleh Kesehatan RI) : mesin dan cuaca Suhu : C misalnya dengan

48 94 Mesin 1. Gagal Splacing 2. Settingan kompresor dan Kelembaban : menambah kipas 65% - 95%. Tingkat angin di setiap sudut. pajanan 4. Mewajibkan kebisingan maksimal penggunaan alat selama 1 hari pada pengaman telinga ruang proses untuk memberikan produksi adalah ketenangan pekerja sebesar 85 db(a) dalam proses produksi dalam rata-rata serta menjaga gendang pengukuran 8 jam telinga. sehari. 1. Kondisi mesin harus 1. Melakukan dalam keadaan pengecekan kesiapan prima sebelum mesin dengan teliti digunakan dengan sebelum digunakan tidak ditemukannya dan juga ketika selesai kerusakan pada digunakan. komponennya. 2. Melakukan 2. Pemasangan kertas pengecekan posisi pada mesin harus kertas sebelum dan tepat. setelah cetak. 3. Proses sambung 3. Melakukan kertas akan pengecekan hasil mengikuti cetak, untuk beberapa perputaran roll sampel. kertas sehingga 4. Melakukan perawatan kekencangannya mesin secara rutin, harus tepat. tidak hanya dilakukan ketika mesin mengalami kerusakan (preventivemaintenan ce). 5. Menyediakan suku cadang mesin yang penggantian kompenennya cukup sering agar tidak menghambat proses produksi

49 95 2. Pengawasan Control Merupakan tahap analisis terakhir dari proyek six sigma yang menekankan pada pendokumentasian dan penyebarluasan dari tindakan yang telah dilakukan meliputi: 1. Melakukan perawatan dan perbaikan mesin secara berkala 2. Melakukan pengawasan terhadap bahan baku dan karyawan bagian produksi agar mutu barang yang dihasilkan lebih baik. 3. Melakukan pencatatan dan penimbangan seluruh produk cacat setiap hari dari masing-masing jenis dan mesin, yang dilakukan oleh karyawan dalam proses produksi. 4. Melaporkan hasil penimbangan produk cacat berdasarkan type produk catat kepada supervisor. 5. Total produk cacat dalam periode satu bulan dicantumkan dalam montly manager. Scorecard atas pertanggungjawaban manajer produksi untuk dilaporkan presiden direktur. 4.6 Pengaruh pengendalian kualitas produk terhadap kemampuan proses operasi Analisis regresi linier sederhana dilakukan dengan variabel Pengendalian Kualitas Produk (X)sebagai variabel bebas serta Kemampuan Proses Operasi (Y)

50 96 sebagai variabel terikat. Adapun rumus regresi adalah sebagai berikut: Y = a + bx Coefficients a Unstandardized Coefficients Standardized Coefficients Model B Std. Error Beta t Sig. 1 (Constant) X a. Dependent Variable: Y Dari tabel di atas diperoleh persamaan regresi sebagai berikut : Y = X Keterangan : X: Pengendalian Kualitas Produk Y : Kemampuan Proses Operasi Dari persamaan regresi linear sederhana diatas dapat dijelaskan bahwa, nilai koefiensi regresi variabel Pengendalian Kualitas Produk (X) adalah sebesar , artinya jika nilai dari Pengendalian Kualitas Produk mengalami kenaikan 1 satuan, maka nilai dari Kemampuan Proses Operasi akan mengalami kenaikan sebesar satuan. Begitupula sebaliknya, jika nilai dari Pengendalian Kualitas Produk mengalami penurunan 1 satuan, maka nilai dari variabel Kemampuan Proses Operasi akan mengalami penurunan sebesar satuan. Dalam hal ini pengaruh dari variabel independen Pengendalian Kualitas Produk

51 97 adalah berbanding lurus dengan Kemampuan Proses Operasi, artinya semakin meningkat Pengendalian Kualitas Produk, maka nilai Kemampuan Proses Operasi juga akan semakin meningkat, begitu pula sebaliknya. Koefisien Determinasi Koefisien determinasi (R 2 ) digunakan untuk mengukur seberapa baik garis regresi sesuai dengan data aktualnya (goodness of fit). Koefisien determinasi ini mengukur presentase total variasi variabel dependen Y yang dijelaskan oleh variabel independen di dalam garis regresi. Model Summary b Model R R Square Adjusted R Square Std. Error of the Estimate a a. Predictors: (Constant), X b. Dependent Variable: Y Dari tabel diatas diperoleh koefisien determinasi atau R Square adalah artinya 23,1 % variabel terikat yaitu Kemampuan Proses Operasi(Y) variasinya dapat dijelaskan oleh variabel bebas Pengendalian Kualitas Produk (X), sedangkansisanya sebesar 76,9 % dijelaskan oleh variabel diluar variabel yang digunakan. Pengujian Hipotesis Dalam penelitian hanya menggunakan satu variabel independen, sehingga hasil pengujian uji F dan uji t akan menghasilkan kesimpulan yang sama.

52 98 1. Uji F Uji F ini bertujuan untuk menguji apakah terdapat pengaruh secara bersama-sama (simultan) dari masing-masing variabel independen terhadap variabel dependen. Hipotesis Statistik : H 0 : β = 0, artinya tidak terdapat pengaruh antara Pengendalian Kualitas Produk (X)terhadap Kemampuan Proses Operasi(Y). H 1 : β 0, artinyaterdapat pengaruh antara Pengendalian Kualitas Produk (X)terhadap Kemampuan Proses Operasi(Y). ANOVA b Model Sum of Squares df Mean Square F Sig. 1 Regression a Residual Total a. Predictors: (Constant), X b. Dependent Variable: Y Keputusan: Terdapat pengaruh antara Pengendalian Kualitas Produk (X)terhadap Kemampuan Proses Operasi(Y) (p-value < 0.05)Tolak Ho Dari tabel diatas menunjukan nilai signifikansi adalah yang bernilai kurang dari α = 0.05, oleh karena itu keputusan adalah Tolak H 0. Sehingga dapat disimpulkan bahwa terdapat pengaruh Pengendalian Kualitas Produk (X)terhadap Kemampuan Proses Operasi (Y).