BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Transkripsi

1 BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN 2.1. Sejarah Umum Perusahaan Provinsi Sumatera Utara memiliki potensi untuk menghasilkan tenaga listrik dengan memanfaatkan Sungai Asahan yang mengalir dari Danau Toba, pada masa pemerintahan Hindia Belanda usaha pembangunan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) mengalami kegagalan, pemerintah Republik Indonesia kemudian bertekad mewujudkan pembangunan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) di sungai tersebut, tekad ini semakin kuat ketika tahun 1972 pemerintah bekerjasama dengan Nippon Koei, sebuah perusahaan konsultan Jepang menerima laporan tentang studi kelayakan proyek PLTA dan Aluminium Asahan, laporan tersebut menyatakan bahwa PLTA layak untuk dibangun dengan sebuah peleburan aluminium sebagai pemakai utama dari listrik yang dihasilkannya. Tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo, setelah melalui perundingan-perundingan yang panjang dengan bantuan ekonomi dari Pemerintah Jepang untuk proyek ini, pemerintah Republik Indonesia dan 12 Perusahaan Penanam Modal Jepang menandatangani Perjanjian Induk untuk PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium Asahan yang kemudian dikenal dengan sebutan Proyek Asahan. Kedua belas Perusahaan Penanam Modal Jepang tersebut adalah Sumitomo Chemical company Ltd., Sumitomo Shoji Kaisha Ltd., Nippon Light Metal Company Ltd., C Itoh & Co., Ltd., Nissho Iwai Co., Ltd., Nichimen Co., Ltd., Showa Denko K.K.,

2 Marubeni Corporation, Mitsubishi Chemical Industries Ltd., Mitsubishi Corporation, Mitsui Aluminium Co., Ltd., Mitsui & Co., Ltd. Penyertaan modal pada perusahaan yang akan didirikan di Jakarta kedua belas perusahaan penanam modal tersebut bersama pemerintah Jepang membentuk sebuah perusahaan dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd (NAA) yang berkedudukan di Tokyo pada tanggal 25 Nopember Tanggal 6 Januari 1976, PT. INALUM sebuah perusahaan patungan antara pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd, didirikan di Jakarta. PT. INALUM adalah perusahaan yang membangun dan mengoperasikan Proyek Asahan, sesuai dengan perjanjian induk. Perbandingan saham antara pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd pada saat perusahaan didirikan adalah 10% dengan 90%. Bulan Oktober 1978 perbandingan tersebut menjadi 25% dengan 75% dan sejak Juni 1987 menjadi 41,13% dengan 58,87%. dan sejak 10 Pebruari 1998 menjadi 41,12% dengan 58,88%. Pelaksanakan ketentuan dalam Perjanjian Induk, pemerintah Indonesia kemudian mengeluarkan SK Presiden No. 5/1976 yang melandasi terbentuknya otorita pengembangan proyek Asahan sebagai wakil Pemerintah yang bertanggung jawab atas lancarnya pembangunan dan pengembangan proyek Asahan. PT. INALUM merupakan pelopor dan perusahaan pertama di Indonesia yang bergerak dalam bidang industri peleburan aluminium dengan investasi sebesar 411 milyar Yen.

3 Tanggal 1 Nopember 2013 perjanjian induk yang disepakati pemerintah Indonesia dan Jepang menyatakan kerjasama berakhir sehingga PT. INALUM resmi menjadi milik pemerintah Indonesia sepenuhnya dalam bentuk perusahaan BUMN di bawah kepemimpinan Menteri BUMN Bapak Dahlan Iskan dengan kompensasi 556,7 juta US Dollar Ruang Lingkup Bidang Usaha PT. Indonesia Asahan Aluminium pada dasarnya hanya bergerak di bidang penjualan aluminium, tetapi untuk beberapa periode PT. INALUM melakukan penjualan anoda karbon dan bath beku ke beberapa perusahan aluminium lain di dunia berdasarkan permintaan perusahaan-perusahaan tersebut Lokasi Perusahaan PT. INALUM memiliki 2 lokasi, yang pertama didirikan di area seluas 200 ha di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Batu Bara, kira-kira 110 km dari kota Medan, Ibukota provinsi Sumatera Utara yang dan yang kedua berada di Paritohan, Kabupaten Toba Samosir, Provinsi Sumatera Utara. Lokasi tersebut terdiri dari: 1. Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) PT. Indonesia Asahan Aluminium membangun dan mengoperasikan PLTA yang terdiri dari stasiun pembangkit listrik Siguragura dan Tangga yang terkenal dengan nama Asahan 2 yang terletak di Paritohan, Kabupaten Toba Samosir, Provinsi Sumatera Utara. Stasiun pembangkit ini

4 dioperasikan dengan memanfaatkan air Sungai Asahan yang mengalirkan air danau Toba ke Selat Malaka. Gambar 2.1. menunjukkan kondisi permukaan air danau toba dan jalur mengalirnya air danau toba sampai ke bendungan pembangkit listrik paritohan sigura-gura dan tangga. Gambar 2.1 PLTA Asahan (sumber : Total listrik yang dihasilkan sangat bergantung pada kondisi permukaan air danau Toba. Pembangunan PLTA dimulai pada tanggal 9 Juni Pembangunan stasiun pembangkit listrik bawah tanah Siguragura dimulai pada tanggal 7 April 1980 dan diresmikan oleh Presiden RI, Soeharto dalam acara peletakan batu pertama yang diselenggarakan dengan tata cara adat Jepang dan tradisi lokal. Pembangunan seluruh PLTA memakan waktu 5 tahun dan diresmikan oleh wakil presiden Umar Wirahadikusuma pada tangagl 7 Juni Total kapasitas tetap 426 MW dan output puncak 513 MW. Listrik yang dihasilkan digunakan untuk pabrik peleburan di Kuala Tanjung.

5 2. Pabrik Peleburan Aluminium PT. Indonesia Asahan Aluminium membangun pabrik peleburan aluminium dan fasilitas pendukungnya di atas area 200 ha di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Batu Bara, kira-kira 110 km dari kota Medan, Ibukota provinsi Sumatera Utara. Gambar 2.2 menunjukkan lokasi pabrik peleburan Kuala Tanjung yang terlihat dari atas serta pelabuhan PT. Indonesia Asahan Aluminium sepanjang 2 km ke tengah laut. Gambar 2.2 Pabrik Peleburan Aluminium (Sumber : Pabrik peleburan dengan kapasitas terpasang ton aluminium per tahun ini dibangun menghadap Selat Malaka. Pembangunan pabrik peleburan ini dimulai pada tanggal 6 Juli 1979 dan tahap I operasi dimulai pada tanggal 20 Januari Pembangunan ini diresmikan oleh Presiden RI, Soeharto yang didampingi oleh 12 Menteri Kabinet Pembangunan II. Operasi pot pertama

6 dilakukan pada tanggal 15 pebruari 1982 dan Maret 1982, aluminium ingot pertama berhasil dicetak. Tanggal 14 Oktober 1982, kapal Ocean Prima memuat ton Aluminium Ingot meninggalkan Kuala Tanjung menuju Jepang untuk mengekspor produk PT. Indonesia Asahan Aluminium dan membuat Indonesia sebagai salah satu negara pengekspor aluminium di dunia. Produksi ke satu juta ton berhasil dicetak pada tanggal 8 Pebruari 1988, kedua juta ton pada 2 Juni 1993, ketiga juta ton pada 12 Desember 1997, ke empat juta ton pada 16 Desember 2003 dan ke lima juta ton pada 11 Januari Produk PT. INALUM menjadi komoditi ekspor ke Jepang dan juga dalam negeri dan digunakan sebagai bahan baku industri hilir seperti ekstrusi, kabel dan lembaran aluminium. Kualitas produk PT. INALUM adalah 99.70% dan 99.90%. Pabrik peleburan aluminium di Kuala Tanjung bergerak dalam bidang mereduksi alumina menjadi aluminium dengan menggunakan alumina, karbon, dan listrik sebagai material utama. Pabrik ini memiliki 3 pabrik utama, pabrik Karbon, pabrik Reduksi, dan pabrik Penuangan serta fasilitas pendukung lainnya. 3. Pabrik Karbon Pabrik karbon memproduksi blok anoda. Pabrik karbon terdiri dari pabrik karbon mentah (green plant), pabrik pemanggangan (baking plant), pabrik penangkaian (roading plant). Proses produksi di pabrik karbon mentah, coke dan hard pitch dicampur dan dibentuk menjadi blok anoda dan dipanggang hingga temperatur C di

7 pabrik pemanggangan anoda kemudian di pabrik penangkaian anoda, sebuah tangki dipasang ke blok anoda yang sudah dipanggang tadi dengan menggunakan cast iron. Blok anoda berfungsi sebagai elektroda di pabrik Reduksi Daerah Pemasaran Kapasitas produksi PT. INALUM sebesar ton per tahun dalam bentuk kerjasama pemerintah Indonesia dan pemerintah Jepang didistribusikan sebesar ton ke Jepang dan di dalam negeri. Kebutuhan aluminium dalam negeri sendiri saat ini ton ton per tahun, dengan kepemilikan sepenuhnya PT. INALUM lebih banyak memasarkan aluminium di dalam negeri yang berada di Medan, Jakarta, Bandung, Surabaya dan lainnya. 2.5 Organisasi dan Manajemen Struktur Organisasi Struktur organisasi di Departemen SRC (Smelter Reduction and Casting) Seksi SRO (Smelter Reduction Operation) berbentuk lini, dipimpin oleh seorang Manager memiliki 3 Junior Manager setiap Junior Manager memiliki Asisten Junior Manager dan masing-masing membawahi Staff, serta setiap Staff memiliki 10 orang operator. Struktur organisasi Departemen SRC seksi SRO PT. Indonesia Asahan Aluminium (Persero) dapat dilihat pada gambar 2.3.

8 Manager SRO JM PL-1 Asisten JM PL-1 Staff PL-1 JM PL-2 Asisten JM PL-2 Staff PL-2 JM PL-3 Asisten JM PL-3 Staff PL-3 Asisten Staff PL-1 Senior Op PL-1 Asisten Staff PL-2 Senior Op PL-2 Asisten Staff PL-3 Senior Op PL-3 PL-1 PL-1 PL-2 PL-2 PL-3 PL-3 PL-1 PL-1 PL-2 PL-2 PL-3 PL-3 PL-1 PL-1 PL-2 PL-2 PL-3 PL-3 PL-1 PL-1 PL-2 PL-2 PL-3 PL-3 Gambar 2.3. Struktur Organisasi Seksi SRO PT. Indonesia Asahan Aluminium

9 2.6. Proses Produksi Pelaksanaan proses produksi di PT. Indonesia Asahan Aluminium berjalan kontinu 24 jam setiap hari dengan produksi lebih kurang 1,4 ton per hari per pot. Produksi merupakan kegiatan transformasi bahan baku menjadi produk jadi dengan melewati beberapa tahapan proses pengolahan. Hal- hal yang harus diperhatikan sebelum memulai kegiatan produksi: 1. Taking over kondisi operasi. 2. Pengaturan tugas masing-masing personil. 3. Pemeriksaan kondisi peralatan yang akan digunakan Standar Mutu Bahan / Produk Standard mutu produk aluminium PT. Indonesia Asahan Aluminium didasarkan pada kandungan Ferro dan Silikanya. Perbedaan kandungan tersebut diklasifikan menjadi beberapa grade/class. Grade tersebut dapat dilihat pada tabel 2.1. PT. INALUM saat ini hanya memproduksi Grade S1-B dan G-1, hal ini disebabkan banyaknya permintaan terhadap grade tersebut karena sesuai dengan kebutuhan konsumen untuk dijadikan produk lainnya. Grade produk aluminium tersebut dihasilkan melalui beberapa pengawasan, yaitu :

10 Tabel 2.1. Spesifikasi Grade Aluminium Grade / Class Chemical Composition (%) PT. INALUM JIS H Element Analyzed Si Fe Cu Controlled elements Each of Ti and Mn Element Analyzed and Controlled Element Al Colouring (Based on PT. INALUM) S1 A - 0,04 0,04 0,01 0,01 0,08 99,92 min Sky blue S1 B - 0,04 0,06 0,01 0,01 0,10 99,90 min Sky blue S1 Special 0,05 0,07 0,01 0,01 0,10 99,90 min Sky blue Class 1 S2 Special 0,08 0,12 0,01 0,01 0,15 99,85 min Green Class 2 G1 Class 1 0,15 0,20 0,01 0,02 0,30 99,70 min - G2 Class 2 0,25 0,40 0,02 0,02 0,50 99,50 min - G3 Class 3 0,05 0,80 0,02 0,02 1,00 99,00 min -

11 1. Pengaturan penjadwalan Anode Changing agar ferro pada anode tidak sampai teroksidasi dan tidak sampai menaikkan kadar besi pada aluminium cair yang dihasilkan. 2. Pemakaian material dengan kadar pengotor (Si dan Fe) yang kecil untuk dimasukkan ke dalam tungku peleburan. 3. Pemeriksaan kadar pengotor (Si dan Fe) setiap tungku peleburan setiap hari. Berdasarkan hasil analisis sampling dari laboratorium. 4. Pemeriksaan kadar pengotor (Si dan Fe ) sebelum dilakukan pencetakan. jika kadarnya tidak sesuai dengan grade yang diinginkan, maka dilakukan penambahan aluminium cair dengan kadar pengotor yang rendah yang tersedia. contohnya : Grade yang akan dicetak adalah S1 B (Si 0,04, Fe 0,06) jumlah aluminium cair di dalam furnace 30 ton kadar Si = 0,04 kadar Fe = 0,07 kadar aluminium cair cadangan kadar Si = 0,003 Kadar Fe = 0,001` Perhitungan : dari Si aluminium sudah sesuai dengan kriteria grade yang diinginkan Kadar Fe akan 0,06

12 untuk menghasilkan grade S1-B yang diinginkan maka perlu ditambahkan aluminium cair cadangan sebanyak 5,8 ton Bahan yang Digunakan Bahan Baku Bahan baku merupakan bahan utama yang harus ada dalam proses produksi dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan baku yang digunakan adalah: 1. Alumina Alumina (Al 2 O 3 ) diperoleh dari pengolahan biji bauksit dengan proses Bayern yang terdiri dari tiga tahap reaksi, yaitu : Proses kalsinasi Al 2 O 3. xh 2 O + 2NaOH 2NaAlO 2 + (x+1)h 2 O Proses dekomposisi 2NaAlO H 2 O 2NaOH + Al 2 O 3. 3H 2 O Proses kalsinasi Al 2 O 3. 3H 2 O + kalor Al 2 O 3 + H 2 O

13 PT. INALUM tidak menghasilkan alumina sendiri tetapi diperoleh dari negara lain terutama dari Australia. Tabel 2.2. menunjukkan spesifikasi alumina yang diperlukan untuk peleburan aluminium Tabel 2.2. Spesifikasi Alumina Item Satuan Spesifikasi Loss on Ignition ( o C) % 1,00 SiO 2 % 0,03 Fe 2 O 3 % 0,03 TiO 2 % 0,005 Na 2 O % 0,600 CaO % 0,060 Al 2 O 3 % 98,40 min Spesific Surface Area M 2 /g Particle Size mesh % 12, mesh % 25 min mesh % 12,0 Angle of Refuse Deg Anoda Karbon Anoda karbon berfungsi sebagai reduktor dalam proses elektrolisis alumina. Anoda karbon diproduksi pada pabrik karbon (Carbon Plant). Komposisi

14 karbon terdiri dari 60% kokas minyak, 15% hardpicth dan 20% butt (Puntung Anoda). Sifat-sifat anoda yang digunakan adalah : a. Tahan terhadap perubahan panas (Heat Shock) sehingga sulit retak pada saat beroperasi pada temperatur tinggi b. Angka muai panas yang rendah agar anoda sulit terlepas dari tangkai anoda pada temperatur tinggi c. Konduktivitas panas tinggi agar segera mencapai temperatur tinggi pada proses pemanasan (Baking) d. Konduktivitas listrik tinggi (0,0036 0,0091 ohm.cm) agar aliran listrik efektif Bahan Penolong Bahan-bahan yang dibutuhkan sebagai pelengkap bahan baku bersamasama membentuk barang jadi disebut bahan penolong. Bahan-bahan penolong tersebut tidak ikut berproses, tapi merupakan bagian dalam produk. Bahan penolong dalam proses pembuatan aluminium ini adalah: 1. Label, berfungsi sebagai infromasi klasifikasi grade, tanggal pencetakan, nomor furnace, nomor pencetakan, logo PT. INALUM dan lain-lain. Kertas label ini diproduksi PT. INALUM sendiri 2. Bandul, berfungsi sebagai media yang digunakan untuk mengikat produk aluminium agar tidak cacat dan dapat dikelompokkan masing-masing 1 ton per bandul.

15 Bahan Tambahan Bahan tambahan adalah bahan-bahan yang jika digunakan akan dapat menambah nilai produk yang dihasilkan. Bahan-bahan tambahan yang digunakan di PT. INALUM adalah : 1. Kriolit / Bath (Na 3 AlF 6 ) Kriolit dapat mengandung CaF 2 dan AlF 3 yang dapat membentuk Na 3 AlF 6. Sifat-sifat kriolit yang dibutuhkan peleburan aluminium adalah : a. Konduktivitas listriknya baik b. Memiliki berat jenis yang rendah c. Temperatur kristalisasi primer rendah d. Stabil dalam keadaan cair e. Dapat melarutkan alumina dalam jumlah besar 2. Soda Abu (Na 2 CO 3 ) Soda abu berfungsi memperkuat struktur katoda dan dinding samping agar sulit tererosi. Lapisan dinding samping dengan Na 2 CO 3 dilakukan pada tahap transisi untuk membantu proses pembentukan kerak samping, selain mencegah erosi oleh bath, soda abu berfungsi sebagai isolasi termal. Spesifikasi soda abu yang dibutuhkan peleburan aluminium ditunjukkan pada table 2.3.

16 Tabel 2.3. Spesifikasi Soda Abu Komposisi Loss in Fe 2 O 3 NaCl Insoluble Na 2 CO 3 App. Density Unit Ignitation (LOI) Water (gr/cm 3 ) Kemurnian 1,0 0,01 0,5 0,2 99,0 1,0 min % 3. Aluminium Flourida (AlF 3 ) Aluminium flourida berfungsi menjaga keasaman bath dan merupakan bahan yang dituangkan secara manual jika kelebihan AlF 3 kurang didalam bath. Spesifikasi AlF 3 yang dibutuhkan peleburan aluminium ditunjukkan pada table 2.4. Tabel 2.4. Spesifikasi Aluminium Flourida Item Unit Spesifikasi AlF 3 % 93 min SiO 2 % 0,25 P 2 O 5 % 0,02 Fe 2 O 3 % 0,07 Moisturw (Water Content) % 0,35 Loss on Ignitation o C % 0,85 Bulk Density Gr/cc 0,7 min Particle Size (Tyler Mesh) Typical mesh % 25-60

17 + 200 mesh % Uraian Proses Bahan baku dibongkar di pelabuhan PT. INALUM dan dimasukkan ke dalam silo masing-masing melalui belt conveyor. Alumina di dalam silo kemudian dialirkan ke dry scrubber system untuk direaksikan dengan gas HF dari tungku reduksi. Reacted alumina tersebut kemudian dibawa ke hopper pot dengan Anode Changing Crane (ACC) dan dimasukkan ke dalam tungku reduksi. Kokas yang ada di dalam silo dicampur dengan butt atau puntung anoda dan dipanaskan dulu. Material-material tersebut dicampur dengan pitch sebagai perekatnya, kemudian material tersebut dicetak di shaking machine menjadi blok karbon mentah. Blok tersebut kemudian dipanggang di baking furnace. Anoda yang sudah dipanggang kemudian dibawa ke pabrik penangkaian untuk diberikan tangkai, namanya anode assembly. Anode assembly ini kemudian dibawa ke pabrik reduksi dengan kendaraan khusus, Anode Transport Car (ATC) untuk digunakan sebagai elektroda dalam proses elektrolisa. Setelah anoda tersebut dipakai selama kurang lebih 30 hari di dalam pot, puntung anoda tersebut diganti dengan yang baru. Puntung tersebut kemudian dipecah di Pabrik Penangkaian untuk kemudian dipakai lagi. Alumina akan dielektrolisa menjadi aluminium cair di dalam tungku reduksi, setiap 32 jam setiap pot akan dihisap 1,8 sampai 2 ton aluminium. Aluminium cair ini kemudian dibawa ke pabrik penuangan dengan Metal Transport Car (MTC) dan dituangkan ke dalam holding furnace, setelah

18 mendapat proses lanjutan, aluminium cair ini dicetak di casting machine menjadi ingot, beratnya 22.7 kg per batang. Aluminium batangan (ingot) ini kemudian diikat dan siap untuk dipasarkan. Gambar 2.4. Menjelaskan alur proses bahan baku alumina dimulai dari pelabuhan yang dibawa menggunakan kapal didistribusikan ke silo alumina dengan belt conveyor, direaksikan di gas cleaning dengan gas HF menghasilkan reacted alumina yang akan digunakan di pot operasi. Gambar 2.4. Flow Process Proses Produksi Operasi Tungku Peleburan Pabrik peleburan aluminium PT. INALUM beroperasi dengan kapasitas terpasang 510 pot, terbagi dalam tiga gedung, sehingga di masing-masing gedung

19 terdapat 170 pot. Arus listrik searah yang digunakan 170 ~ 186 KA, dengan tegangan tiap pot sekitar 4,3 volt. Pot satu dengan pot lainnya dihubungkan secara listrik seri dan diletakkan bersisian. Daya yang digunakan untuk satu pot ini kirakira setara dengan 1600 rumah berdaya listrik 500 watt ( 800 kw ). Gambar tungku peleburan dapat dilihat pada gambar 2.5. Siklus tungku reduksi dapat dikategorikan dalam 6 kelompok : 1. Pot Rekonstruksi 2. Baking atau preheating (Pemanasan Pot) Anode bus bar bath blade Alumina hopper Gas HF Anode rod Side cover Anode Side Raming paste Fire brick Molten alumunium ΣΙ Ε Β Cathode bar Cathode Block Gambar 2.5. Tungku Peleburan 3. Start-up 4. Operasi selama masa Transisi (35 hari)

20 5. Operasi normal 6. Cut-out 1. Baking (Preheating) Baking adalah pemanasan permukaan blok katoda secara bertahap, tujuannya menghindari thermal shock yang mungkin terjadi bila pot yang masih dingin tiba-tiba dioperasikan pada temperatur tinggi. Secara umum ada dua metoda proses baking yang digunakan saat ini, yaitu : a. Reduction Cell Electrical Bake-out atau Resistance Preheating atau Coke Bed Preheating, dalam prosesnya, metoda ini diterapkan terhadap pot yang telah direkonstruksi sebagian atau penuh (partial or full reconstruction) tanpa ada sisa bath dan Metal beku di dalam pot tersebut. Pemanggangan dilakukan dengan menggunakan arus listrik dan shunt resistor dan berlangsung sampai distribusi temperatur pada permukaan katoda mencapai ± o C (± selama 72 jam, tergantung dimensi pot dan kuat arus yang dipakai). Selain itu metoda ini juga menggunakan coke (kokas) sebagai media penghantar arus/panas dari anoda ke katoda dan sebagai isolasi terhadap oksidasi. b. Reduction Cell Fuel Bake-out atau Fuel Fired Baking atau Thermal Preheating Metoda kedua ini adalah metoda baking yang menggunakan minyak atau gas LPG sebagai bahan bakar dan dilengkapi dengan burner (semacam nozzle untuk menginjeksikan nyala api/panas ke dalam pot). Gas Baking System termasuk ke dalam kelompok metoda ini dan menggunakan gas

21 LPG sebagai bahan bakar di dalam prosesnya, pada umumnya, aluminium smelter (pabrik peleburan aluminium) di negara maju yang krisis energi listrik banyak menggunakan metoda gas baking pada setiap proses baking sehingga mereka tidak lagi menggunakan arus listrik pada saat baking tetapi memanfaatkan arus tersebut untuk meningkatkan produktivitas (produksi aluminium cair). Apalagi kalau smelter tersebut tidak memiliki fasilitas pembangkit listrik sendiri (membeli listrik dari perusahaan lain), mereka akan cenderung menggunakan metoda gas baking untuk proses pemanggangan pot. Hal ini disebabkan karena harganya (total cost) jauh lebih murah dan hasilnya cukup memuaskan apabila ditinjau dari segi distribusi temperatur pada permukaan lining pot. PT INALUM dari awal pengoperasiannya menggunakan metoda electric baking untuk proses pemanggangan pot. Sejak tanggal 23~26 April 2002 dilakukan uji coba metoda gas baking dengan hasil yang cukup memuaskan. Hingga saat ini, PT INALUM menggunakan electric dan gas baking system untuk pemanggangan pot. Pemilihan metoda baking tergantung pada ketersediaan energi listrik dan LPG. Gas baking system yang dilakukan PT INALUM saat ini bertujuan untuk mempersiapkan suatu sistem restart up pot cut-out (menghidupkan kembali pot yang sudah mati) yang cepat, aman, dan biaya rendah dalam mengantisipasi gangguan terhadap arus listrik untuk jangka waktu yang lama, dimana sejumlah besar pot harus di-cut-out (dimatikan). 2. Start-up

22 Setelah operasi baking yang berlangsung selama 72 jam (3 hari) atau pada akhir masa operasi baking, temperatur blok katoda sekitar C dan siap untuk start-up. Metode start-up dibagi atas dua bagian beradasarkan jenis pemanggangan awal (preheating) pot, yaitu : a. Metode Start up untuk Gas Baking 1) Gas LPG dimatikan kemudian burner yang ada di dalam pot dikeluarkan. 2) Cover yang ada disekeliling pot dibuka, kemudian arus diturunkan sampai 130 KA. 3) Serbuk kriolit ditaburkan di sekeliling dinding pot, hal ini dilakukan agar panas tidak banyak yang hilang. 4) Dimasukkan bath cair (ladle pertama dan kedua) sebanyak ± 10 ton kemudian Pasak Hubung Singkat (PHS) dicabut, diatur posisi busbar anoda sehingga terjadi funken atau Anode Effect (AE) dan arus dinaikkan kembali hingga normal. 5) Dimasukkan alumina ke dalam pot. 6) Pertahankan funken selama menit dan setelah itu funken dimatikan dengan jalan menyemprotkan udara kering ke dalam bath cair dengan menggunakan pipa AE 7) Dimasukan bath cair (ladle ketiga) sebanyak ± 5 ton. 8) Hood ditutup seluruhnya kemudian peralatan dikembalikan ke tempat yang telah ditentukan.

23 9) Setelah satu hari, dilakukan Metal charging yaitu pemasukkan Metal cair ke dalam tungku sebanyak 12 ton. 10) Dicatat data-data operasi start up. b. Metode Start up untuk Electric Baking 1) Kokas isolasi dikeluarkan dengan menggunakan ladle kokas. 2) PHS dimasukkan untuk memutus arus listrik, alat kontrol Anode Current Distribution Device (ACDD) dilepas dan diletakkan ditempat yang telah ditentukan. 3) Posisi busbar diatur pada 280 mm kemudian anoda diangkat ±100 mm dan anoda diklem menggunakan ACC. 4) Dengan menggunakan motor jack posisi busbar dinaikkan ke posisi 100 mm. 5) Kokas dasar didorong kebagian sisi panjang arus masuk dengan menggunakan sapu kokas yang dibantu dengan forklift putar dan kokas dasar dihisap dengan ladle kokas sampai habis. 6) Busbar diturunkan ke posisi 360 mm kemudian arus diturunkan sampai 130 KA. 7) Dimasukkan Bath cair (ladle pertama dan kedua) ± 10 ton yang diambil dari pot penyedia bath lalu dituang ke dalam pot dengan menggunakan ladle bath. 8) PHS dicabut dan posisi busbar diatur hingga terjadi funken (AE) dan arus dinaikkan kembali hingga normal. 9) Dimasukkan Sodium karbonat dan alumina ke dalam pot.

24 10) Funken dipertahankan selama menit dan setelah itu funken dimatikan dengan jalan menyemprotkan udara kering ke dalam bath cair dengan menggunakan pipa AE. 11) Bath cair (ladle ketiga) sebanyak ± 5 ton dimasukkan ke dalam pot. 12) Hood ditutup seluruhnya kemudian peralatan dikembalikan ke tempat yang telah ditentukan. 13) Setelah satu hari, dilakukan Metal Charging yaitu pemasukan Metal cair kedalam pot tersebut sebanyak 12 ton dan dicatat datadata yang diperlukan 3. Transisi Transisi adalah masa peralihan dari start-up menuju operasi normal. Selama transisi, komposisi bath, tinggi Metal dan tinggi bath, harus dijaga sesuai dengan standarnya, pada masa transisi ini, terjadi pembentukan kerak samping yang berguna sebagai pelindung dinding samping dari serangan bath yang korosif. Pada akhir masa transisi, heat balance di dalam pot diharapkan sudah stabil. Meskipun masa transisi hanya berlangsung 35 hari pengaruhnya terhadap umur dan kestabilan pot cukup besar. 4. Operasi Normal Saat memasuki operasi normal kondisi pot diharapkan sudah stabil. Pekerjaan-pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain: a. Penggantian anoda dan penaikan busbar anoda.

25 Anoda di dalam pot berjumlah 18 buah, dengan masa pakai tiap anoda 28 hari. Agar tegangan pot tetap stabil, penggantian anoda harus diatur, tiap harinya 1 anoda yang boleh diganti. Untuk anoda pojok (A, H dan J atau 18, 1 dan 9), 1 hari berikutnya tidak ada penggantian anoda. Busbar anoda adalah batangan aluminium penghantar listrik, tempat menjepitkan rod anoda. Busbar anoda dapat bergerak turun naik menggerakkan seluruh anoda. Karena dilakukan Metal tapping setiap 4 shift, maka busbar anoda akan turun. Secara berkala (± 14 hari sekali) busbar anoda harus dinaikkan pada posisinya semula. Pada saat ini penggantian anoda dan penaikan busbar ini dilakukan dengan bantuan ACC Q C E G I K M O A H L N P R B D F J Gambar 2.6. Nomor Anoda Dari Tap ke Duct

26 Hari Anoda A - B C D E - F G - H - I - Hari Anoda J - K L M N - O P - Q - R - Tabel 2.5. Jadwal Penggantian Anoda b. Pengambilan Metal cair (Metal tapping MT) Metal cair hasil proses produksi, setiap hari diambil dengan disedot dengan menggunakan ladel Metal yang digantungkan pada ACC. Banyaknya Metal yang diambil dari setiap pot disesuaikan dengan tinggi Metalnya dan kondisi pot itu sendiri, besarnya ± 1,4 ton perhari atau 1,8 1,9 ton per 32 jam.. c. Pemasukan material AlF 3 merupakan aditif yang dimasukkan setiap hari, untuk mengimbangi penguapan gas fluorida dan menjaga komposisi bath tetap stabil. Fungsi utamanya menurunkan temperatur liquidus bath, sehingga pot bisa dioperasikan pada temperatur yang lebih rendah. Pemasukan AlF 3 ke dalam pot, dilakukan dengan AlF 3 car. d. Pemecahan kerak tengah dan pemasukan alumina Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh blade, sedangkan pemasukan alumina ke dalam bath sebanyak kira-kira 20 kg dilakukan melalui gate alumina di bagian tengah pot. Pekerjaan ini dikontrol secara kontinyu oleh komputer.

27 e. Pengontrolan voltage dan penanggulangan noise Agar temperatur pot tetap terjaga, maka tegangan pot yang sebanding dengan energi input perlu dikontrol terus menerus. Pekerjaan-pekerjaan di atas dikontrol oleh komputer. f. Pengukuran parameter 1) Pengukuran tinggi bath (s) dan tinggi Metal (M) dan Metal clear (mc). Tinggi bath, Metal dan Metal clear diukur setelah pengisaman metal (Metal tapping) dan dilakukan oleh shift berikutnya. Standar tinggi bath cair (s) rata-rata saat ini 21.5 cm. Bila tinggi bath cair (s) 24 cm, maka bath cair (s) harus dikeluarkan (ditimba manual dengan kereta bath) dan sebaliknya bila tinggi tinggi bath cair (s) 17 cm, masukkan bath cair. Sedangkan untuk standar tinggi metal cair (m) saat ini adalah 25 cm. 2) Pengukuran keasaman bath dan kandungan CaF 2. Keasaman bath dinyatakan dengan kelebihan kandungan AlF 3 di dalam bath, satuannya persen AlF 3. Untuk CaF 2 satuannya persen CaF 2. Pengukuran kedua parameter ini dilakukan dua kali per minggu. 3) Pengukuran kemurnian metal (kadar silica dan Fe) Pengukuran kemurnian Metal setiap pot dilakukan dua kali per minggu. Sedangkan untuk Metal yang akan ditapping, kemurnian Metal dihitung di bagian casting sebagai TPM (Total Product Managemen) untuk setiap pot. 4) Pengukuran distribusi tegangan pot, tinggi lumpur dan jumlah Metal

28 Pengukuran-pengukuran di atas dilakukan secara random satu pot per block satu kali perbulan, berguna untuk mengetahui kondisi pot secara umum. 5) Pengukuran temperatur bath Temperatur bath diukur 5 kali seminggu, berguna untuk mengetahui rata-rata temperatur pot dan sebagai pemasukan AlF CUT Out Pot Cut out atau mematikan pot dilakukan bila kondisi pot sudah memburuk dan tidak memungkinkan untuk dioperasikan lagi. Tanda-tanda pot mulai memburuk, antara lain: a. Kadar Fe atau Si dalam Metal cair naik dan tidak bisa diturunkan kembali Bila blok katoda retak atau berlubang, baja kolektor bar di bawah block katoda dapat tererosi dan larut di dalam Metal cair, menyebabkan kandungan Fe di dalam Metal cair naik. Demikian pula bila dinding samping tererosi, Si yang terkandung di dalam bata isolasi akan melarut, sehingga kandungan Si di dalam Metal aluminium naik, menyebabkan kualitas Metal yang dihasilkan turun. Bila erosi dan lubang yang terjadi ini tidak bisa ditanggulangi dengan baik, pot bisa mengalami kebocoran.

29 b. Operasi pot yang sulit Bila noise sulit dikendalikan, temperatur dan tegangan pot sering naik dan sulit diturunkan, AE yang timbul sulit dihentikan, operasi manual banyak dilakukan sehingga memberatkan operator maka pot tersebut bisa dikatakan sulit dioperasikan. Kondisi seperti ini biasanya terjadi pada pot tua yang lumpurnya tinggi. Dengan memakai alat Pasak Hubung Singkat (PHS) arus listrik ke pot yang dicut out diputuskan. Pot yang mati ini selanjutnya direkonstruksi sehingga di waktu mendatang bisa dioperasikan kembali Proses Elektrolisis Reaksi Penangkapan Gas HF Gas HF dapat terbentuk selama proses elektrolisis. Reaksi pembentukan gas HF adalah sebagai berikut : Na 3 AlF 6 (l) + 3/2 H 2 Al(l) + 3 NaF(l) + 3 HF Potensial listrik 1,53 volt pada suhu operasi. Gas HF juga dapat terbentuk melalui reaksi: 2AlF 3 (l) + 3 H 2 O Al 2 O 3 (l) + 6 HF Gas HF selanjutnya akan bereaksi dengan alumina (Al 2 O 3 ).

30 Gambar 2.7. Reaksi Penangkapan Gas HF Reaksi (1) Reaksi (2) : adsorbsi HF pada permukaan alumina : reaksi kimia antara HF dan Al 2 O 3 menghasilkan aluminium fluorida (AlF 3 ) dan H 2 O Reaksi difusi : reaksi difusi ion AlF 3 ke dalam alumina dan menghasilkan AlF 3 a. Reaksi Anodik Dalam proses elektrolisis reaksi yang dapat terjadi pada anoda adalah: C (s) + O 2 (g) CO 2 (g) 2 C (s) + O 2 (g) 2 CO (g) Jika potensial sel elektrolisis lebih besar dari 1,02 volt maka reaksi yang dapat terjadi adalah: 2Al 2 O 3 (sat) + 3 C (s) 4 Al (l) +3 CO 2 (g) b. Reaksi Katodik Reaksi yang dapat terjadi di sekitar katoda adalah dekomposisi ion AlF 4- dari kriolit menjadi ion Al 3+ dan F - : AlF 4- Al F - reaksi Al 3+ ; Al e Al (l) dan reaksi antara natrium dari kriolit dengan Al : Al (l) + 3 Na + 3 Na + Al 3- c. Reaksi Utama Elektrolisis Alumina

31 Reaksi keseluruhan pada industri elektrolisis alumina dengan menggunakan anoda karbon adalah sebagai berikut: 2 Al 2 O 3 (l) + 3 C (s) 4 Al (l) + 3 CO 2 (g) Reaksi ini berlangsung pada temperatur sekitar 977 C, beda potensial 1,18 volt. Mekanisme reaksi yang paling sering terjadi adalah reduksi Al 2 O 3 secara langsung dengan reaksi : Al 2 O 3 AlO 2- + AlO + AlO 2 Al O 2- Reaksi katodik : 2 Al e - 6 Al Reaksi Anodik : 3 O 2-3/2 O e - Reaksi di atas adalah reaksi utama, reaksi ini tidak mengabaikan fakta bahwa Na mengendap pada katoda. Al 3+ Gambar 2.8. Reduksi Alumina d. Gaya Magnetik Adanya arus searah dan medan magnetik yang timbul oleh susunan pot akan menimbulkan gaya magnetik. Gaya magnetik tersebut akan menimbulkan pergerakan dan konversi aluminium cair di dalam pot.

32 (gaya magnetik) (medan magnetik) (arus listrik) Gambar 2.9. Gaya Magnetik pada Tungku Reduksi Intensitas gaya magnetik ditentukan oleh distribusi Metal pada katoda dan komponen arus horizontal pada katoda. Untuk menghilangkan komponen arus horizontal adalah dengan membuat kerak samping. Gambar Pengaruh Kerak Samping pada Arah Aliran Arus (a) Tanpa Kerak Samping (b) Dengan Kerak Samping e. Efisiensi Arus (Current Eficiency) Efisiensi arus adalah persentase perbandingan antara aluminium aktual yang dihasilkan dengan aluminium yang dihasilkan secara teoretis.

33 Efisiensi arus (CE) rata-rata pada industri aluminium sekitar 85 ~ 94 %. Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi arus (CE) adalah sebagai berikut : 1) Temperatur operasi Temperatur operasi yang tinggi mempercepat laju reaksi kabut Metal dengan CO 2 : 2Al + 3 CO 2 Al 2 O CO. Hal ini menurunkan viskositas bath dan meningkatkan turbulensi aliran bath. Jika sel dioperasikan pada jarak interpolar yang dekat maka transfer kabut Metal dari katoda ke anoda meningkat. 2) Komposisi bath Elektrolit yang banyak mengandung sodium fluorida akan meningkatkan CE karena bath seperti ini biasanya mengandung AlF 3, LiF, MgF 2 dan CaF 2 adalah aditif yang dapat menaikkan CE. Konsentrasi AlF 3 yang kecil pada bath akan menurunkan CE. 3) Rapat arus (current density) Rapat arus yang tinggi akan menaikkan CE, karena kuantitas Metal (aluminium) hilang yang terlarut ke bath tidak meningkat secara proporsional terhadap rapat arus. Persamaan empirik untuk menghitung efisiensi arus adalah : η = k 1 d. m ;

34 Dengan : η = efisiensi arus (%) m = jarak anoda - katoda (cm) d = rapat arus (A/cm 2 ) k = konstanta k = 0,698 : bath kelebihan AlF 3 0,550 : bath netral AlF 3 bath 0,388 : bath kelebihan NaF f. Konsumsi Energi Proses elektrolisis ini mengikuti hukum Faraday, yaitu coulomb menghasilkan 9 gram aluminium. Produksi aluminium mengikuti persamaan : P = 0,3354. I. η.10-5 Dengan P I H = produksi aluminium (kg) = arus listrik (A) = waktu (jam) η = efisiensi arus (%) Energi yang dibutuhkan untuk menghasilkan aluminium W = I. V. H Dengan W = energi yang dibutuhkan (kwh)

35 V = voltase operasi pot (volt) Sehingga energi yang dibutuhkan untuk memproduksi 1 ton aluminium : Q DC = P W = I. V. H / 0,3354. I. H.η Q DC = V / 0,3354. η g. Efek Anoda (Anode Effect) Anode Effect adalah peristiwa naiknya tegangan listrik pot secara tiba-tiba sampai > 10 volt karena kandungan alumina di dalam bath terlalu rendah ( 1%). AE dapat dihentikan dengan menambahkan alumina ke dalam bath sambil menurunkan anoda, sehingga gas-gas di bawah anoda dapat ke luar. Pekerjaan ini dapat dilakukan secara otomatis dengan komputer atau manual jika program komputer gagal menghentikannya. Pada proses elektrolisa kandungan alumina di dalam bath akan turun dibawah 1%. Akibat penurunan tersebut akan terbentuk fluorin yang mungkin dapat membentuk karbon tetrafluorin (CF 4 ) dan C 2 H 6. Pada permukaan anoda lapisan ini akan menghalangi aliran arus. Selain itu menurunnya kadar alumina di dalam bath akan menyebabkan elektrolit berhenti membasahi anoda dan gelembung-gelembung gas akan bebas berkumpul di permukaan anoda. Bila lapisan ini pecah maka akan timbul nyala busur listrik.

36 Gambar Proses Pembentukan Gas pada Anoda Kejadian seperti ini disebut dengan efek anoda yaitu terhambatnya aliran arus dari anoda ke katoda. Efek anoda (funken) akan mengakibatkan peningkatan tegangan permukaan pada anoda atau lapisan elektrolit berada pada kerapatan arus kritis. Selain itu kekentalan juga mempengaruhi terjadinya efek anoda karena gelembung gas pada anoda sulit bergerak ke luar. Kekentalan yang tinggi terjadi karena rendahnya temperatur operasi Mesin dan Peralatan.PT. Indonesia Asahana Aluminium memililki mesin-mesin serta peralatan untuk menjalankan dan menunjang proses produksinya Mesin Produksi Mesin-mesin yang digunakan PT. Indonesia Asahan Aluminium dalam proses produksinya adalah sebagai berikut: 1. Mesin Pembangkit Listrik PT. Indonesia Asahan Aluminium memiliki pembangkit listrik tenaga air. Kriteria PLTA tersebut adalah :

37 Tabel 2.6. Spesifikasi PLTA PT. Indonesia Asahan Aluminium Keterangan / Item Satuan / Unit PLTA Siguragura PLTA Tangga Debit pasti normal M 3 /s 105,4 111,9 Debit puncak normal M 3 /s 126,7 135,2 Tinggi permukaan air M 735,4 506 masuk Tinggi permukaan air M ,6 keluar Tinggi jatuh bruto M 230,0 237,4 Tabel 2.6. Spesifikasi PLTA PT. Indonesia Asahan Aluminium (Lanjutan) Keterangan / Item Satuan / Unit PLTA Siguragura PLTA Tangga Surut muka air M 2,8 4 Output normal tetap MW Output normal puncak MW Kapasitas terpasang MW 286 (71,5 x 4) 317 (79,2 x 4) Produksi energy tahunan KWH x x 10 6 Type Beton massa / Busur Gravity Tinggi permukaan air M 735,4 506,0 Tinggi M 46 82

38 Kapasitas Simpanan efektif M 3 0,752 x ,713 x 10 6 Type pusat listrik Terowongan tegak Terowongan miring Jumlah turbin Unit 4 4 Kapasitas turbin MW/unit 73,2 81,1 Kapasitas generator MVA 79,4 88,0 Dimensi maksimum M 17,9 x 35,9 x 93 29,6 x 37,3 x 94,8 2. Mesin Kompresor Kompresor adalah suatu mesin yang berfungsi untuk mensupply udara bertekanan ke seluruh pabrik peleburan yang sangat banyak menggunakan sistem pneumatic secara otomatis. Oleh karena itu apabila supply udara bertekanan mengalami gangguan (Trouble) akan mengakibatkan terhentinya operasi di seluruh pabrik peleburan. Speifikasi Kompresor Type Kapasitas Tekanan masuk : NDS-42 A : 3150 m 3 / jam : Tekanan atmosfer Tekanan keluar : 8 kg/ cm 2 Temperatur udara masuk : 33 o C temperatur air pendingin : 30 o C Kapasitas air pendingin Motor induksi 3 fasa : 36 m 3 / jam : 360 kw, 3000 volt, 88,4 A, 4 pole dan 1470 rpm

39 3. Mesin Pompa Mesin pompa berfungsi mendistribusikan air ke seluruh pabrik. Spesifikasinya adalah : Jenis pompa Type pompa Kapasitas Heat total Putaran : Pompa sentrifugal : 250 x 200 CFM : 6 m 3 / menit : 20 m : 1450 rpm Peralatan (Equipment) Secara umum peralatan di seksi SRO PT. Indonesia Asahan Aluminium dibedakan menjadi 2, yaitu : 1. Peralatan-peralatan yang terdapat di dalam tungku reduksi Tabel 2.7. Spesifikasi Peralatan di Dalam Tungku Reduksi No Nama Peralatan Spesifikasi Peralatan Jumlah per Pot Jumlah Fungsi 1 Alumina gate Type : JCA FA- Pengisian bahan baku ke dalam pot Penggerak 2 Air cylinder 100N (Membuka / menutup alumina gate) 3 Crust breaker Berat 1270 kg Memecahkan

40 Type : CAMW-03 CR 250 x 600 kerak mongering yang di Main pressure : 4 tengah permukaan 9,9 kg/cm 3 pot Input speed : Menaikturunkan n 4 40.T.Jack 76,65 rpm Screw rod speed : anode busbar 3,33 rpm 2. Peralatan-peralatan yang terdapat di luar tungku reduksi. Tabel 2.8. Spesifikasi Peralatan di Luar Tungku Reduksi No Nama Peralatan Spesifikasi Peralatan Jumlah Fungsi Anode Menggunakan tenaga Setting ketinggian busbar 1 Jacking Frame pneumatic Menggunakan mesin 16 akibat anoda terkonsumsinya (AJF) kompresor Anode Made in Japan, Sumitomo Membantu pengerjaan pot Changing Berat 80 ton rekonstruksi, penghisapan 2 Crane Digerakkan listrik AC 16 Metal cair, anode changing, breaking, pengangkatan AJF, pengisian hopper pot dan

41 Traverser Made in Japan, Sumitomo. lain-lain Memindahkan ACC dari 3 Kapasitas 2 x 25 ton 1 satu line ke line lainnya Digerakkan arus AC Belt Terbuat dari bahan karet Mendistribusikan alumina 4 Conveyor Lebar belt conveyor lebih kurang 20 cm 20 dari pelabuhan ke silo dan terakhir ke silo masingmasing. Tabel 2.8. Spesifikasi Peralatan di Luar Tungku Reduksi (Lanjutan) No Nama Peralatan Spesifikasi Peralatan Jumlah Fungsi Anode Type : SHINKO FDS 8 Mendistribusikan anoda 5 Transport Max output : 133 PS/ dari pabrik karbon ke Car rpm pabrik peleburan Metal Type : SHINKO PD 8 Mendistribusikan ladle Transport Max output : 133 PS/2400 kosong ke pabrik 6 Car rpm 14 peleburan dan membawa ladle berisi Metal cair ke pabrik casting Aluminium Type : SHINKO PDS 6 Mendistribusikan AlF 3 ke 7 Floride Car Max output : 133 PS/ tungku peleburan (AFC) rpm

42 Forklif Type : Komatsu FD 35 Hydrolic Single acting piston. Digunakan mengangkut untuk barang- 8 Max output : 133 PS/ barang dan material ke rpm tungku peleburan atau ke lokasi lainnya Shovel Komatsu PDS 5 Mengangkut kerak, dross, 9 Max output : 133 PS/ bath beku dan maretial rpm lain. Tabel 2.8. Spesifikasi Peralatan di Luar Tungku Reduksi (Lanjutan) No Nama Peralatan Spesifikasi Peralatan Jumlah Fungsi Sweeper Type : SHINKO PDS 2 Membersihkan debu-debu 10 Max output : 100 PS/ yang tersebar di lantai rpm gedung peleburan Pengukur 20 unit Mengukur ketinggian bath 11 bath per stasiun 12 Pengukur Metal 6 unit per stasiun Mengukur tinggi Metal Besi siku 20 unit Menarik kerak, dan 13 per mengecek posisi lobang di stasiun permukaan bawah pot

43 Sendok 40 unit Mengeluarkan kerak, 14 karbon per mengeluarkan debu karbon stasiun dan lain-lain 38 unit Membersihkan dan 15 Sapu alumina 16 Pipa AE Utilitas per stasiun 20 unit per stasiun merapikan kondisi pot Untuk mematikan AE Utilitas merupakan sarana penunjang untuk menjalankan suatu pabrik. Adapun yang termasuk dalam utilitas adalah sebagai berikut: 1. Air Pemenuhan kebutuhan air yang digunakan perusahaan berasal dari air sungai. Air tersebut digunakan untuk produksi dan kebutuhan kantor. Perusahaan menggunakan pompa untuk mensuplai air dari sungai didistribusikan melalui pipa-pipa air yang ditanam di dalam tanah. Air yang diberasal dari sungai dijernihkan dan diperiksa kelayakannya di laboratorium setiap bulan. Kebutuhan air industry lebih kurang m 3 /hari 2. Listrik Listrik berperan sebagai sumber energi yang paling utama karena hampir keseluruhan operasional perusahaan memerlukan energi listrik, termasuk kantor dan proses produksi. Energi listrik yang digunakan berasal dari PLTA

44 sebesar 640 MW yang berlokasi di paritohan yang didistribusikan melalui jaringan transmisi sepanjang 120 km dengan tegangan 275 kv. 3. Telepon (Komunikasi) Perusahaan menggunakan jasa telepon (komunikasi) dari PT. Telkom untuk menunjang kelancaran proses produksi. Hal ini bertujuan untuk memudahkan proses distribusi maupun pemesanan bahan-bahan yang dibutuhkan. 4. Udara Hampir seluruh peralatan dan mesin di pabrik peleburan menggunakan tekanan udara. udara dihasilkan dari mesin kompresor sebanyak 10 unit yang menghasilkan m 3 /unit yang didistribusikan dengan tekanan 7-7,5 kg/cm Safety and Fire Protection Dalam berbagai hal apapun operator selalu ditanamkan dengan kesadaran tinggi dibidang keselamatan kerja dalam setiap pekerjaannya. untuk menjalankan hal tersebut juga harus disertai dengan alat-alat pengaman yang baik. Alat-alat pengamanan yang digunakan antara lain : Tabel 2.9. Peralatan yang digunakan Seksi SRO No Nama Peralatan Fungsi 1 Helmet Melindungi kepala dari tetesan sesuatu Melindungi kepala dari benturan Melindungi kepala dari benda melayang 2 Sepatu Safety Melindungi kaki dari benturan benda

45 Melindungi kaki dari tetesan cairan panas 3 Sarung tangan kulit Melindungi tangan dari luka, goresan dan lainlain Melindungi tangan dari kotoran debu, minyak dan lain-lain 4 Handuk Melindungi debu, udara beracun agar tidak terhirup langsung 5 Kacamata Melindungi mata dari debu dan gas-gas yang dapat menyebabkan iritasi mata Tabel 2.9. Peralatan yang digunakan Seksi SRO (Lanjutan) No Nama Peralatan Fungsi 6 Face protector Melindungi wajah dari debu dan panas dari tungku peleburan 7 Pakaian Safety Melindungi tubuh dari tetesan cairan panas, debu dan lain-lain Fire protection yang disediakan di Departemen SRC Seksi SRO. Antara lain : 1. Racun api sebanyak 1 tabung setiap stasiun dan 1 tabung di kantor utama sehingga total 7 tabung. 2. Mobil pemadam kebakaran standby 1 unit di area parker Departemen SRC Seksi SRO Waste Treatment

46 PT. Indonesia asahan aluminium menghasilkan limbah cair dan limbah padat 1. Limbah cair berupa air sisa penggunaan sehari-hari oleh karyawan PT.INALUM maupun sisa penggunakan peralatan dan mesin ditampung pada suatu penampungan dan di daur ulang di unit cooling tower dan di unit penyaringan air bersih untuk digunakan kembali. Limbah padat berupa sisa puntung katoda yang sebagian di tanam di dalam tanah dengan mereaksikan bahan tersebut terlebih dahulu dengan bahan kimia untuk menghilangkan racun yang dapat terkontaminasi dengan tanah dan sebagian lagi dimasukkan ke wadah-wadah berupa karung besar untuk dib