PROSES PERENCANAAN PERAWATAN POMPA LEAN AMINE[STUDI KASUS DI HESS (INDONESIA- PANGKAH)LTD]

Ukuran: px

Mulai penontonan dengan halaman:

Download "PROSES PERENCANAAN PERAWATAN POMPA LEAN AMINE[STUDI KASUS DI HESS (INDONESIA- PANGKAH)LTD]"

Budi Hermanto
7 tahun lalu
Tontonan:

1 PROSES PERENCANAAN PERAWATAN POMPA LEAN AMINE[STUDI KASUS DI HESS (INDONESIA- PANGKAH)LTD] ANDRILA N. AKBAR ( ) DOSEN PEMBIMBING Ir. Arino Anzip M.Eng.sc JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI - ITS 2012

2 LATAR BELAKANG Pompa lean amine berfungsi untuk mensirkulasikan lean amine ke amine contactor, di amine contactor ini lah H2S dan CO2 di hilangkan dari gas Sejarah kerusakan pompa lean amine berdasarkan CMMS, sering terjadi kegagalan beroperasi atau kerusakan tiba-tiba Dari report kerusakan diketahui komponen NDE bearing yang paling sering mengalami kerusakan Root Cause and Failure Analysis : metode untuk mengetahui akar masalah dan penyebab kerusakan Analisa hasil RCFA nantinya akan menjadi rekomendasi untuk perbaikan proses perencanaan perawatan pompa lean amine

3 PERUMUSAN MASALAH Bagaimana menentukan peralatan kritis beserta komponen krtitisnya serta menganalisa kerusakan yang terjadi menggunakan metode RCFA (Root Cause Failure Analysis) skema Fault Tree Analysis, yang nantinya hasil analisa kegagalan tersebut akan menjadi rekomendasi serta masukan untuk perbaikan proses perencanaan perawatan pompa lean amine berikutnya.

4 TUJUAN PENELITIAN 1. Menentukan kekritisan alat beserta komponen kritis pompa lean amine. 2. Menentukan penyebab kegagalan yang terjadi pada pompa lean amine. 3. Mendapatkan perencanaan perawatan pompa lean amine yang lebih baik untuk di masa yang akan datang.

5 BATASAN MASALAH 1. Analisa dilakukan dengan menggunakan data yang diberikan perusahaan. 2. Data fasilitas yang dianalisa berdasarkan data sejarah kerusakan dan laporan kerusakan dari CMMS. 3. Analisa hanya difokuskan pada kerusakan yang terjadi pada pompa lean amine yang ada di Hess (Indonesia- Pangkah) Ltd. 4. Dari sistem yang ada, pembahasan difokuskan pada komponen kritis. 5. Pembahasan difokuskan pada tahapan analisa kegagalan dengan menggunakan metode RCFA dengan skema Fault tree analysis pompa lean amine.

6 MANFAAT PENELITIAN Memberikan informasi yang jelas kepada mahasiswa tentang teori analisa kegagalan dan perencanaan perawatan serta penerapannya dalam dunia industri. Memberi masukan pada perusahaan dalam mengevaluasi dan memperbaiki strategi perencanaan perawatan.

7 Maintenance Management KAJIAN PUSTAKA

8 Root Cause and Failure Analysis Root Cause Analysis adalah pendekatan sistematis untuk sampai ke akar penyebab sebenarnya dari masalah pada suatu proses. RCFA secara berkonsentrasi secara proaktif mencari penyebab terjadinya kegagalan. Tujuan utama dari RCFA adalah mencari penyebab terjadinya ketidakefisienan dan ketidakekonomisan, mengkoreksi penyebab kegagalan namun tidak hanya berkonsentrasi pada efeknya saja.

9 Fault tree analysis Fault-tree analysis adalah metode analisis keandalan suatu sistem dan keamanan, yang memberikan dasar obyektif untuk menganalisis desain sistem, membenarkan perubahan sistem, melakukan trade-off studi, analisis modus kegagalan yang umum, dan sesuai dengan persyaratan keselamatan serta lingkungan. Hal ini berbeda dari modus kegagalan dan analisis efek, dalam hal ini dibatasi untuk mengidentifikasi elemen sistem dan peristiwa yang mengakibatkan satu peristiwa yang tidak diinginkan.

10 Fault tree diagram

11 Langkah-langkah dalam analisa RCFA dengan skema Fault tree analysis

12 METODOLOGI PENELITIAN

13 PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA Fungsi Pompa lean amine (135-P-01) fungsi dari pompa lean amine sendiri adalah untuk mensirkulasikan lean amine (amine yang sudah bersih) ke amine contactor, di amine contactor inilah H2S dan CO 2 di hilangkan dari gas. Sistem peniadaan kandungan H 2 S ini untuk membatasi konsentrasi kandungan H 2 S pada produk gas sebesar 6-8 ppm sebagai spesifikasi dari sales gas yang diminta oleh pihak konsumen.

14 Penentuan kekritisan alat dan komponen kritis Temuan di lapangan Data sejarah kerusakan dari CMMS Laporan mengenai komponen yang sering mengalami rusak

15 Temuan di lapangan berupa kerusakan pompa lean amine

16 Data sejarah kerusakan pompa Sort field Bas. start date Basic fin. date Description Order Type Total Plnnd Costs Total act. costs 135-P-01A 8/18/2007 8/22/2007 # 135-P-01A abnormal sound. PM P-01A 9/28/ /2/ P01B bearing oil leaking PM P-01A 12/1/ /5/2008 amine leaks from mech seal 135P01A PM P-01A 5/4/2009 5/4/ P 01 A, pump is noise PM P-01A 9/28/ /6/2009 Lean Amine Pump A trip (135-P-01A) PM P-01A 3/18/2010 3/18/ P-01A 3/24/2010 4/1/2010 LEAN AMINE PUMP FAILURE 135-P01A lean amine pump trip PM02 7, , PM02 18, , P-01A 7/6/2011 7/8/2011 Rectify Lean Amine pump trip 135P01A PM02 6, ,750.47

17 Data kerusakan komponen Sort field Bas. start date Basic fin. date Description Order Type Facts finding 135-P- 01A 9/28/ /6/2009 Lean Amine Pump A trip (135-P-01A) PM02 NDE bearing damaged 135-P- 01A 3/18/2010 3/18/2010 LEAN AMINE PUMP FAILURE PM02 NDE bearing damaged 135-P- 01A 3/24/2010 4/1/ P01A lean amine pump trip PM02 NDE bearing damaged 135-P- 01A 7/6/2011 7/8/2011 Rectify Lean Amine pump trip 135P01A PM02 NDE bearing damaged

18 Pompa : Type pompa : Centrifugal bertingkat (Flowserve WXB -9C7) Tag No. : 135-P01-A Fluida kerja: Lean Amine

19 Spesifikasi Pompa :

20 Sectional drawing pompa lean amine

21 Proses

22 NDE bearing pada pompa lean amine Angular contact ball bearing

23 Pembuatan Fault tree diagram Penentuan top event Dari data sejarah kerusakan diketahui bahwa pompa lean amine sering mengalami kegagalan beroperasi. Oleh karena itu, kegagalan tersebut akan menjadi top event dari proses analisa fault tree diagram.

24 Penentuan event

25 Masalah pada sistem

26 Masalah pada mekanikal

27 Masalah pada elektrikal

28 Masalah pada pelumasan merupakan salah satu penjabaran akar masalah dari segi mekanikal

29 Masalah pada Misalignment merupakan salah satu penjabaran akar masalah dari segi mekanikal

30 Masalah pada Excessive axial thrust merupakan salah satu penjabaran akar masalah dari segi mekanikal

31 FAULT TREE DIAGRAM

32 Ringkasan analisa fault tree diagram a. Pengoperasian pompa lean amine yang berada di bawah BEP (Best Efficiency Point). b. Terjadinya misalignment karena adanya stress pada pipa suction dan discharge akibat dari penurunan tanah dan kesalahan pemasangan pipa. c. Penyimpanan pelumas dan kebersihan pelumas bisa menjadi salah satu kontributor kerusakan NDE bearing. d. Filter dan strainer yang kotor juga dapat memungkinkan aliran pompa terhambat sehingga pompa beroperasi di bawah BEP. e. Kerusakan NDE bearing merupakan kerusakan yang sifatnya recurrence atau sering kali terjadi

33 Rekomendasi dari hasil analisa fault tree diagram Harap dilakukan pengecekan terhadap pipa yang menggantung serta melakukan alignment terhadap pipa tersebut. Mengecek kebersihan seluruh filter dan strainer secara berkala dengan interval bulanan. Melakukan pengecekan level dari minyak pelumas oleh operator secara harian. Melakukan pengukuran misalignment pada shaft pompa dan motor. Menaikkan pengoperasian pompa mendekati BEP yang dianjurkan pabrikan. Karena memiliki 2 pompa lean amine, lakukan pump switch over selang waktu 2 minggu untuk mengurangi resiko matinya pompa secara mendadak.

34 Melakukan pengecekan temperatur bearing pompa yang sedang running secara harian. Penggantian pelumas dengan interval bulanan. Melakukan condition monitoring berupa pengambilan data getaran interval mingguan dan juga pengecekan soft foot. Memperbaiki penyimpanan minyak pelumas, pastikan tempat penyimpanan memiliki ventilasi udara yang baik, bebas dari air dan debu. Pada saat penggantian pelumas, harap dipastikan kebersihan minyak pelumas. Sehingga tidak terkontaminasi benda-benda asing dari luar. Pastikan ketersedian spare parts di warehouse untuk komponen kritis, agar tidak menghambat proses perawatan dan produksi.

35 Perbaikan proses perencanaan perawatan Perawatan skala harian a. Pengecekan level dari pelumas serta kondisinya. b. Pengecekan noise dan temperatur berlebih. c. Pengecekan fisik dari pompa, seperti baut-baut, kebocoran dan kondisi pipa sambungan. d. Pengecekan level vibrasi.

36 Perawatan skala bulanan a. Penggantian minyak pelumasan yang sebelumnya dilakukan tiap 3 bulanan (Quarter PM) menjadi 1 bulanan, karena cepatnya perubahan kondisi pelumas dan juga untuk mengurangi resiko kerusakan komponen kritis pompa. b. Melakukan oil sampling dan oil analysis tiap penggantian pelumas baru, untuk mengetahui kontaminasi apa saja yang terkandung dalam pelumas. Sehingga dapat memprediksi komponen apa saja yang mengalami keausan. c. Pengecekan alignment terhadap shaft pompa dan motor, untuk menghindari misalignment.

37 KESIMPULAN Kesimpulan 1. Kerusakan yang terjadi pada pompa lean amine merupakan emergency maintenance. 2. Terjadinya kerusakan NDE bearing pada pompa lean amine yang mengakibatkan pompa berhenti beroperasi tiba-tiba. 3. Komponen yang paling sering mengalami kerusakan adalah NDE bearing. 4. Pengoperasian pompa lean amine berada pada m 3 /hr. 5. Dari analisa kegagalan didapati salah satu kontributor kerusakan NDE bearing adalah pengoperasian pompa yang berada di bawah BEP, yang seharusnya 50 m 3 /hr. 6. Dari temuan di lapangan telah terjadi pipe stress akibat penurun tanah yang terjadi dan mengakibatkan pre load pada casing pompa dan casing bearing.

dokumen-dokumen yang mirip

I. PENDAHULUAN. JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6 1

I. PENDAHULUAN. JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6 1 JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 1, No. 1, (2012) 1-6 1 Proses Perencanaan Perawatan Pada Pompa Lean Amine [Studi Kasus Di HESS (Indonesia Pangkah) Ltd] Andrila Nuzulul Akbar dan Arino Anzip Teknik Mesin, Fakultas