Pengendalian Kualitas Produk Plywood 11 mm dengan menggunakan Peta Kendali P dan NP di PT. Sari Bumi Kusuma

Transkripsi

1 Pengendalian Kualitas Produk Plywood 11 mm dengan menggunakan Peta Kendali P dan NP di PT. Sari Bumi Kusuma Amanda Debbie Claudia Program Studi Teknik Industri Jurusan Teknik Elektro Fakultas Teknik Universitas Tanjungpura amandadebbieclaudia@gmail.com Abstract - Cacat merupakan salah satu bentuk penyimpangan kualitas dimana dalam proses pengurangannya dibutuhkan pengendalian dalam tiap tahap proses produksinya. PT. Sari Bumi Kusuma merupakan perusahaan pengolah kayu yang menghasilkan berbagai jenis produk olahan kayu, salah satu jenis yang memiliki permintaan dan juga cacat yang tinggi adalah plywood. Untuk meminimasi cacat dilakukan pendekatan Pengendalian Kualitas Statistik (PKS) yang merupakan proses sistematis untuk menilai, mengidentifikasi, mengontrol dan meninjau risiko pada kualitas produk. PKS menggunakan metode seven tools yang berfungsi untuk mengidentifikasi sumber dan akar penyebab dari masalah kualitas. Langkah-langkah yang dilakukan peneliti berdasarkan metode seven tools adalah mengambil data produksi dan data cacat, kemudian membuat histogram, membuat peta kendali P, lalu membuat peta kendali NP, terakhir membuat fishbone. Berdasarkan hasil penelitian, terdapat banyak penyebab cacat, salah satunya yang memiliki kuantitas terbesar adalah cacat core tipis. Peneiliti mengusulkan untuk memperbaharui mata pisau pada mesin sander untuk mengurangi cacat yang mencapai 29,73%, selain itu pengendalian kualitas untuk face/back cacat press, peneliti mengusulkan memperbaharui plate mesin press. Kata kunci : Plywood, Peta Kendali P, Peta Kendali NP 1. Pendahuluan PT. Alas Kusuma Group Pontianak adalah satusatunya perusahaan pengolahan kayu penghasil plywood, block board, sawn timber, dan paperlay di Kalimantan Barat yang masih berproduksi. Perusahaan ini mulai beroperasi sejak tahun PT. Alas Kusuma Group memiliki 6 line bussiness, salah satu anak perusahaan yang memiliki permintaan produksi cukup tinggi di Kalimantan Barat ialah PT. Sari Bumi Kusuma. Perusahaan ini merupakan perusahaan pengolahan kayu dengan sistem make to order yaitu dibuat sesuai dengan pesanan sehingga kayu yang setiap hari diproduksi jumlahnya berbeda-beda. Jenis produk yang paling banyak dipesan oleh negara-negara pengekspor kayu adalah Plywood karena merupakan bahan utama untuk membuat produk furniture. PT. Sari Bumi Kusuma tidak selamanya mengalami keuntungan yang besar akan tetapi juga pernah mengalami keuntungan yang kecil bahkan kerugian yang besar. Salah satu penyebabnya ialah faktor kecacatan produk yang dapat disebabkan oleh beberapa faktor yaitu human error yang disebabkan minimnya pengetahuan pekerja terhadap hal-hal yang harus diperhatikan dalam proses pembuatan plywood, faktor mesin diantaranya terkena benturan sesama plywood, tidak siku-siku terkena oli, kemudian faktor material itu sendiri contohnya kayu yang lapuk dan busuk akibat direndam, adanya mata kayu, dan juga lubang gerek yaitu lubang cacing tanah. PT. Sari Bumi Kusuma harus meningkatkan kualitas untuk menjaga daya saing dan loyalitas konsumen, Salah satu cara untuk meningkatkan kualitas tersebut adalah dengan menggunakan sistem Pengendalian Kualitas. 2.Teori Dasar a. Pengertian Pengendalian Kualitas Kualitas/mutu adalah keseluruhan corak dan karakteristik dari produk atau jasa yang berkemampuan untuk memenuhi kebutuhan yang tampak jelas maupun yang tersembunyi. Sifat khas kualitas suatu produk yang andal harus multidimensi karena harus memberi kepuasan dan nilai manfaat yang besar bagi konsumen dengan melalui berbagai cara. Oleh karena itu, sebaiknya setiap produk harus mempunyai ukuran yang mudah dihitung (misalnya, berat, isi, luas) agar mudah dicari konsumen sesuai dengan kebutuhannya. b. Pengendalian Kualitas Statistik Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan jaminan bahwa kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar kualitas yang telah ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang ekonomis atau serendah Pengendalian kualitas tidak dapat dilepaskan dari pengendalian produksi, karena pengendalian kualitas merupakan bagian dari pengendalian produksi (Ariani, D, W. 24: 61) c. Alat bantu dalam Pengendalian Kualitas Yamit, Z. (21: 41) mengemukakan bahwa pengertian dari alat pengendalian kualitas merupakan metode pemecahan masalah dalam pengambilan keputusan. Tujuh alat yang digunakan dalam pengambilan keputusan adalah sebagai berikut: a. Check Sheet b. Histogram 25

2 c. Diagram Alir d. Diagram Pencar e. Diagram Pareto f. Peta Kendali g. Fishbone d. Check Sheet Check sheet atau formulir pemeriksaan merupakan lembar pengumpulan data dalam bentuk tabel yang dibuat untuk mempermudah pengumpulan data. Contoh Check Sheet dapat dilihat pada tabel 2.1 berikut ini: Tabel 1 Contoh Check Sheet Check Sheet Data Permasalahan Karyawan Problem Januari Februari Maret Total A / / - 2 B / / - 2 C / // // 5 D - /// // 5 Total Sumber : Purnomo, H. 25 e. Histogram Histogram adalah sebuah representasi grafik yang menampilkan impresi visual dari distribusi data. Contoh histogram dapat dilihat pada gambar 1 berikut ini: Gambar 1 Contoh Histogram Sumber : Ilham, Muhammad Nur. 212 memahami sebuah proses atau menjelaskan langkahlangkah sebuah proses. g. Diagram Pencar Scatter diagram atau diagram pencar adalah grafik yang menampilkan hubungan antara dua variabel apakah hubungan antara dua variabel tersebut kuat atau tidak yaitu antara faktor proses yang mempengaruhi proses dengan kualitas produk. Diagram Pencar digunakan untuk melihat korelasi (hubungan) dari suatu penyebab atau faktor yang kontinyu terhadap karakteristik mutu atau faktor lain. Pada dasarnya diagram pencar merupakan suatu alat interpretasi data yang digunakan untuk menguji bagaimana kuatnya hubungan antara dua variabel dan menentukan jenis hubungan dari dua variabel tersebut, apakah positif, negatif, atau tidak ada hubungan. Dua variabel yang ditunjukkan dalam diagram pencar dapat berupa karakteristik kuat dan faktor yang mempengaruhiya. Yamit, Z. (21:67): h. Diagram Pareto Diagram pareto adalah grafik balok dan grafik baris yang menggambarkan perbandingan masing-masing jenis data terhadap keseluruhan (Yamit, Z. 21:54). Fungsi diagram pareto adalah untuk mengidentifikasi atau menyeleksi masalah utama untuk peningkatan kualitas dari yang paling besar ke yang paling kecil. Kegunaan diagram pareto adalah: 1. Menunjukkan masalah utama. 2. Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap keseluruhan. 3. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada daerah yang terbatas. 4. Menunjukkan perbandingan masing-masing persoalan sebelum dan setelah perbaikan. Contoh diagram pareto ialah : Histogram dapat berbentuk normal atau berbentuk seperti lonceng yang menunjukkan bahwa banyak data yang terdapat pada nilai rata-ratanya. Bentuk histogram yang miring atau tidak simetris menunjukkan bahwa banyak data yang tidak berada pada nilai rata-ratanya tetapi kebanyakan data berada pada batas atas atau bawah. f. Diagram Alir Diagram alir menurut Ariani, D, W. (24: 75) adalah diagram yang menjelaskan langkah-langkah dalam sebuah proses. Diagram alir menunjukkan gambaran secara grafik yang terdiri dari simbol-simbol algoritma dalam suatu program dan menyatakan arah dari alur program. Diagram Alir secara grafis menyajikan sebuah proses atau sistem dengan menggunakan kotak dan garis yang saling berhubungan. Diagram ini cukup sederhana, tetapi merupakan alat yang sangat baik untuk mencoba Gambar 2 Diagram Pareto Sumber : Yamit, Z. (21:54) i. Peta Kendali Peta kendali merupakan alat untuk mengawasi kualitas sehingga semakin mudah juga dalam mengambil keputusan jika terjadi produk yang menyimpang. Peta 26

3 kendali ditentukan juga untuk membuat batas-batas dimana hasil produksi menyimpang dari mutu yang diinginkan (Ariani, D, W. 25: 75). Peta kendali digunakan untuk membantu mendeteksi adanya penyimpangan dengan cara menetapkan batas-batas kendali: 1. Upper control limit / batas kendali atas (UCL) 2. Central line / garis pusat atau tengah (CL) 3. Lower control limit / batas kendali bawah (LCL) Peta Kendali secara garis besar dibagi menjadi dua yaitu: a. Peta Kendali Variabel Peta kendali variabel terbagi menjadi 2 jenis yaitu : 1. Peta Kendali 2. Peta Kendali R b. Peta Kendali Atribut Peta kendali atribut terbagi menjadi 4 jenis yaitu: 1. Peta kendali P 2. Peta kendali NP 3. Peta kendali C 4. Peta kendali U proses produksi dengan menggunakan check sheet. Berdasarkan data yang telah diambil, dibuatlah Histogram untuk melihat dan mengurutkan produk cacat. Setelah itu dibuatlah Peta Kendali P untuk menentukan presentase atau proporsi cacat yang ada. Setelah Peta kendali P, dibuatlah Peta Kendali NP, dengan tujuan melihat jumlah cacat apakah masih didalam batas kendali atau tidak. Berikutnya adalah membuat Diagram Pareto, untuk melihat masalah mana yang paling dominan terjadi dalam produksi tersebut. Selanjutnya adalah membuat Analisa Penyebab Produk Cacat, yaitu berupa tabel yang berisi penyebab cacat produk berdasarkan analisa sesuai dengan faktor-faktor yang dapat menyebabkan adanya cacat produk. Setelah itu membuat fishbone atau diagram alir yang bertujuan mengetahui akar permasalahan yang dapat menyebabkan terjadinya cacat produk. Selanjutnya ialah melakukan analisa dan pembahasan terhadap keseluruhan hasil penelitian. Terakhir dilakukan pemberian kesimpulan dan juga saran untuk melakukan pengurangan jumlah cacat produk. Langkah-langkah penelitian dapat dilihat pada gambar 3 berikut : j. Diagram Sebab Akibat (Fishbone) Diagram tulang ikan ( fishbone chart) berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor yang berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang kita pelajari. Faktor-faktor penyebabnya dapat dikelompokkan dalam : 1. Material / bahan baku 2. Machine / mesin 3. Man / tenaga kerja 4. Method / metode 5. Environment / lingkungan Contoh diagram fishbone dapat dilihat pada gambar 3 : Mulai Observasi Perumusan Masalah Penentuan Tujuan Penelitian Pengumpulan Data Jumlah Produksi Jumlah Produk cacat Proses Produksi Pengolahan data Pembuatan Histogram Pembuatan Peta Kendali-P Membuat Peta Kedali - NP Pembuatan Diagram Pareto Analsisis Penyebab Produk cacat Pembuatan diagram Fishbone Gambar 3 Diagram Fishbone Sumber : Yamit, Z Metodologi Penelitian Langkah awal dalam penelitian ini adalah observasi di lokasi untuk mengetahui kondisi eksisting kecacatan produk. Kemudian setelah selesai mengobservasi yaitu merumuskan masalah lalu kemudian menentukan tujuan dari penelitian. Setelah itu, dilakukan pengumpulan data berupa : jumlah produksi, jumlah produk cacat, dan juga Analisa dan Pembahasan Kesimpulan dan saran Selesai Gambar 4 Diagram Alir Penelitian 27

4 4. Hasil dan Analisa Jenis-jenis Cacat Produk Plywood : Ada banyak sekali faktor penyebab cacat pada produk Plywood di PT. Sari Bumi Kusuma yaitu: a. Delaminasi b. Blister c. Short Core kurang panjang, d. Short Core kurang lebar e. Long Core kurang panjang f. Long Core kurang lebar g. Core Timpa h. Core berlubang/void i. Core tipis j. Core kasar k. Face berlipat l. Face kurang panjang m. Face kurang lebar n. Face pecah/bercelah o. Face timpa p. Face/Back cacat Press q. Back berlipat r. Back kurang panjang s. Back kurang lebar t. Back pecah/bercelah u. Tidak siku v. Benturan mesin w. Cacat sander/tipis x. Patah operasi y. Sambungan/tambalan z. Patah sambungan aa. Mata kayu bb. Lubang ulat/gerek cc. Noda oli/lem/gincu dd. Gelombang ee. Damar basah ff. Sampah dalam plywood a. Histogram Histogram Data Produk Cacat Plywood 11 mm di PT. Sari Bumi Kusuma Delaminasi 542 Blister (Gelembung) 24 Short Core Kurang Panjang 15 Short Core Kurang lebar 158 Long Core Kurang Panjang 77 Long Core kurang Lebar 13 Core Timpa 1113 Core Berlubang/Void 366 Core Tipis 2369 Core Kasar 64 Face Berlipat 21 Face Kurang Panjang 37 Face Kurang Lebar 123 Face Pecah/Bercelah 474 Face Timpa 7 Face/Back Cacat Press 141 Back Berlipat 18 Back Kurang Panjang 35 Back Kurang Lebar 2 Gambar 5 Histogram b. Peta Kendali 1. Peta Kendali P Proporsi,6,5,4,3,2,1, 2. Peta Kendali NP P-Chart Produk Cacat Plywood Februari-Maret Proporsi cacat,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, CL,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, UCL,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, LCL,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, Gambar 6 Peta Kendali P Peta NP Produk Cacat Plywood Gambar 7 Peta Kendali NP c. Diagram Pareto Blister (Gelembung) Short core kurang lebar Long core krg lebar Core berlubang/void Core kasar Face kurang panjang Face pecah/bercelah Face/Back cacat press Back kurang panjang Back pecah/bercelah Benturan mesin Patah operasi Patah sambungan Mata Kayu Kotoran oli/lem/gincu Sampah dalam plywood 1 5 Gambar 8 Diagram Pareto 1,2 1,8,6,4,2 Proporsi Cacat LCL CL Jumlah cacat Presentase Kumulatif (%) 28

5 d. Analisis Penyebab Produk Cacat Faktor-faktor penyebab produk cacat yaitu : 1. Faktor Material 2. Faktor Manusia 3. Faktor Mesin 4. Faktor Metode e. Fishbone Core tipis merupakan faktor penyebab cacat terbesar untuk pembuatan produk plywood. Hal ini dikarenakan ketebalan inti atau bagian dalam untuk produk plywood tidak sesuai dengan ukuran yang sudah ditentukan. Cacat jenis ini disebabkan oleh faktor-faktor antara lain : 1. Faktor Material Umur kayu yang ditebang terlalu muda. Ada jenis kayu tertentu yang diameternya kecil. 2. Faktor Mesin Hasil Core tipis berdasarkan faktor mesin dikarenakan mata pisau mesin yang tumpul. 3. Faktor Manusia Lalai dalam memasukkan jumlah-jumlah pengukuran Core. Ketidaktelitian karyawan dalam menganalisis kayu untuk dipotong dengan mesin. Pengukuran Salah Manusia Perawatan kurang diperhatikan Kerusakan komponen mesin Jenis kayu terlalu muda Material Gambar 9 Fishbone Jenis kayu Mata pisau tumpul Core Tipis Mata pisau tumpul f. Analisa dan Pembahasan Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan maka diperoleh beberapa hasil analisa dan pembahasan sebagai berikut : 1. Hasil rekapitulasi pengumpulan data pada tanggal 6 Februari 214 sampai dengan 28 Maret 214. Data yang dikumpulkan berupa jumlah produksi per hari dan jumlah cacat per hari. Hasil analisa dari pengumpulan data menunjukkan bahwa terjadi 32 jenis cacat pada periode tersebut. 2. Pada Histogram, menunjukkan bahwa kecacatan produk berupa Delaminasi sebanyak 542 ply, Blister sebanyak 24 ply, Short Core kurang panjang sebanyak 15 ply, Short Core kurang lebar sebanyak 158 ply, Long Core kurang panjang sebanyak 77 ply, Long Core kurang lebar sebanyak 13 ply, Core Timpa sebanyak 1113 ply, Core Berlubang/Void sebanyak 366 ply, Core Tipis sebanyak 2369 ply, Core Kasar sebanyak 64 ply, Face berlipat sebanyak 21 ply, Face kurang panjang sebanyak 37 ply, Face kurang lebar sebanyak 123 ply, Face pecah/bercelah sebanyak 474 ply, Face timpa sebanyak 7 ply, Face/Back cacat Press sebanyak 141 ply, Back berlipat sebanyak 18 ply, Back kurang panjang sebanyak 35 ply, Back kurang lebar sebanyak 2 ply, Back pecah/bercelah sebanyak 112 ply, Tidak siku sebanyak 1 ply, Benturan mesin sebanyak 165 ply, Cacat sander/tipis sebanyak 148 ply, Patah Operasi sebanyak 6 ply, Sambungan/tambalan sebanyak 45 ply, Patah sambungan sebanyak 5 ply, Plywood melengkung sebanyak 7 ply, Mata kayu sebanyak 4 ply, Lubang ulat/gerek sebanyak 34 ply, Kotoran oli/lem/gincu sebanyak 88 ply, Gelombang sebanyak 3 ply, Sampah dalam plywood sebanyak 15 ply. 3. Histogram menunjukkan bahwa jumlah cacat yang terjadi pada produk Plywood selama bulan Februari Maret 214 mencapai mencapai ply dari sampel. 4. Berdasarkan diagram pareto pada gambar 4.4 terlihat jelas bahwa jenis cacat yang paling dominan adalah kecacatan berupa Core tipis. Presentase cacat Core tipis mencapai 29,73 %, kemudian Face/Back cacat Press mencapai 17,58%, Core timpa mencapai 13,97%, Delaminasi mencapai 6,8%, Face pecah/bercelah mencapai 5,95%, Core berlubang/void mencapai 4,59%, Back kurang lebar mencapai 2,51%, lalu cacat selanjutnya ialah Benturan Mesin mencapai 2,7%, Short Core kurang lebar mencapai 1,98%, Cacat sander/tipis mencapai 1,86%, Long Core kurang lebar mencapai 1,63%, Face kurang lebar mencapai 1,54%, Back pecah/bercelah mencapai 1,45%, Short Core kurang panjang mencapai 1,32%, Kotoran oli/lem/gincu mencapai 1,1%, Long Core kurang panjang mencapai,97%, Plywood melengkung mencapai,88%, Core kasar mencapai,8%, Sambungan/tambalan mencapai,565%, Face kurang panjang mencapai,46%, kemudian ada cacat Back kurang panjang mencapai,44%, Lubang ulat/gerek mencapai,43%, Blister (Gelembung) mencapai,3%, Face berlipat mencapai,26%, Back berlipat mencapai,23%, Sampah dalam plywood mencapai,19%, Tidak siku mencapai,13%, Face timpa mencapai,9%, Patah operasi mencapai,8%, Patah sambungan mencapai,6%, Mata kayu 29

6 mencapai,5% dan terakhir yaitu cacat karena Gelombang/Cekung operasi mencapai,4% 5. Hasil pengolahan data dengan Peta Kendali-P menggunakan Excel yang dapat dilihat pada gambar 4.3, menunjukkan bahwa jumlah kecacatan pada produk Plywood yang dihasilkan PT. Sari Bumi Kusuma masih belum terkendali, hal ini dapat dilihat dari banyaknya data yang keluar dari batas kendali yang mencapai 19 titik data. 5. Kesimpulan Kesimpulan dari penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Berdasarkan data historis, ada terdapat 32 jenis cacat produk yang bisa terjadi di bagian produksi plywood. Ke-32 jenis cacat itu menurut jumlah cacat terbesar yaitu : Core tipis, Face/Back cacat Press, Core timpa, Delaminasi, Face pecah/bercelah, Core berlubang/void, Back kurang lebar, Benturan Mesin, Short Core kurang lebar, Cacat sander/tipis, Long Core kurang lebar, Face kurang lebar, Back pecah/bercelah, Short Core kurang panjang, Kotoran oli/lem/gincu, Long Core kurang panjang, Plywood melengkung, Core kasar, Sambungan/tambalan, Face kurang panjang, kemudian ada cacat Back kurang panjang, Lubang ulat/gerek, Blister (Gelembung), Face berlipat, Back berlipat, Sampah dalam plywood, Tidak siku, Face timpa, Patah operasi, Patah sambungan, Mata kayu dan terakhir yaitu cacat karena Gelombang/Cekung operasi. 2. Pengendalian kualitas statistik produk plywood di PT. Sari Bumi Kusuma masih belum terkendali. Berdasarkan Peta P, dari 28 titik data terdapat 19 titik data yang outlier. Berdasarkan peta NP, dari 28 titik terdapat 9 titik data yang outlier. 3. Berdasarkan hasil analisis diagramfishbone (diagram sebab akibat), maka dapat diketahui bahwa faktorfaktor penyebab kecacatan pada produk Plywood 11mm yang dihasilkan PT. Sari Bumi Kusuma berasal dari faktor manusia ( human error), material (bahan baku), mesin, dan metode. 4. Solusi perbaikan sebagai upaya peningkatan kualitas untuk meminimalkan cacat yang terjadi pada produk Plywood 11 mm yang dihasilkan PT. Sari Bumi Kusuma [3] Heizer, Jay and Render, Barry. 26. Operations Management (Manajemen Operasi). [4] Ilham, M. Nur. (212). Analisis Pengendalian Kualitas Produk Dengan Menggunakan Statistical Processing Control pada PT. Bosowa Media Grafika (Tribun Timur). Skripsi Jurusan Manajemen Fakultas Ekonomi dan Bisnis. Universitas Hassanudin. [5] Nasution, M, N Drs. 25. Manajemen Mutu Terpadu Total Quality Management, Ghalia Indonesia. [6] Palit, HC.; Milawati, C.; Yuliana, S. 25. Sistem Pengendalian Kualitas dengan bantuan Expert System untuk menurunkan tingkat kecacatan produk (Studi Kasus di Perusahaan Pembuat Filaman lampu). Jurnal Teknik Industri. Universitas Kristen Petra. [7] Polomarto, DS.; Sethyawan, Ec. A. B.; Widjaja, Budy, S Implementasi Pengendalian Kualitas Pada Proses Produksi Kotak Makan Duplex 22x22x8cm di UD wing On Surabaya. Jurnal lmiah Mahasiswa. Vol.2 No.1. [8] Prasetyo, Fajar Teguh Analisis Pengendalian Kualitas Produk Cat Envitex dengan menggunakan metode P-Charts dan Fishbone pada PT. Indaco Coatings Industry Karanganyar. Jurnal Ilmiah Mahasiswa. Universitas Pandanaran. [9] Prawirosentono, Suyadi. 27. Pengertian kualitas suatu produk. [1] Wicaksono, Nanang Analisa Kendali Defect pada Produk Kemasan Semen Jenis Pasted dengan Menggunakan Seven Tools di PT. Industri Kemasan Semen Gresik Tuban. Skripsi Jurusan Teknik Industri. Tuban: Universitas PGRI Ronggolawe. [11] Yamit, Zulian. 21. Manajemen Kualitas Produk dan Jasa, Penerbit Ekonisia Biografi Amanda Debbie Claudia, lahir di Tigalingga, Medan pada 31 Oktober Anak ke-dua dari Manahat Siringoringo dan Sandra Junita Siahaan. Penulis memulai pendidikan dasar di SDN 29 Kota Pontianak dan lulus pada tahun 23, kemudian melanjutkan pendidikan menengah di SMPN 3 Kota Pontianak, dan lulus pada tahun 26. Penulis kemudian melanjutkan pendidikan menengah atas di SMAN 7 Kota Pontianak dan lulus pada tahun 29. Penulis melanjutkan pendikan perguruan tinggi pada tahun 29 dan diterima menjadi mahasiswa Universitas Tanjungpura pada program studi Teknik Industri, jurusan Teknik Elektro, Fakultas Teknik, Universitas Tanjungpura Pontianak. Referensi [1] Fakhri, Faiz Al. 21. Analisis pengendalian Kualitas Produksi di PT. Masscom Graphy dalam upaya mengendalikan tingkat kerusakan produk [2] Gasperz, Vincent. 25. Total Quality Management. PT. Gramedia Pustaka Umum. 3