ANALISIS PROSES PRODUKSI PADA PEMOTONGAN SAPI UNTUK MENILAI KELAYAKAN PENYESUAIAN ECO-EFFICIENCY STUDI KASUS: RUMAH PEMOTONGAN HEWAN SURABAYA

Transkripsi

1 ANALISIS PROSES PRODUKSI PADA PEMOTONGAN SAPI UNTUK MENILAI KELAYAKAN PENYESUAIAN ECO-EFFICIENCY STUDI KASUS: RUMAH PEMOTONGAN HEWAN SURABAYA Didik Yuan Marta, Hari Supriyanto Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya Kampus ITS Sukolilo Surabaya ; ABSTRAK Waktu yang terjadi pada rumah pemotongan hewan untuk per ekor sapi adalah 6 menit. Proses ini terdiri dari utama dan waste. Waste menyebabkan yang seharusnya lebih cepat tidak berjalan dengan sesuai yang diinginkan. Hal ini bisa menyebabkan lamanya produksi secara keseluruhan yang nantinya bisa berakibat turunnya jumlah pemotongan hewan secara keseluruhan.hal yang harus dilakukan pertama kali adalah menunjukkan adanya waste dan non value added activity. Kemudian setelah mencari beberapa waste dan nonvalue added activity dilanjutkan dengan mencari akar penyebab dari waste dengan metode root cause analysis (RCA). Hasil dari RCA yaitu waiting waste dan transportation waste akan digunakan sebagai masukan untuk merancang alternatif perbaikan dengan metode Failure and Mode Effect Analysis (FMEA). Alternatifalternatif yang telah dirancang akan dipilih berdasarkan nilai performansi dan analisis biaya untuk tiap alternatif perbaikan. Pembobotan untuk nilai performansi adalah waktu, kemudahan pembersihan, kemudahan material handling. Ada 7 alternatif perbaikan yang ada, alternatif utama dan gabungan antar alternatif. Alternatif perbaikan terpilih adalah alternatif 6 yaitu investasi keran air dan kereta dorong untuk setiap lini produksi pemotongan sapi dengan biaya implementasi yaitu Rp ,-. Kata kunci: Non Value Added Activity, In-Efisiensi, RCA, FMEA, Biaya ABSTRACT T ime process that occure ini house cutting for 1 cow is 6 minutes. Those process contain main process and waste. Waste cause process that should be finish earlier doesnot work as the company want. These things can cause the whole production process can downgrade sum of the whole cutting process. Things must have done first is showing there still waste and non value added activity. Then, after finding wastes and non value added activities continue with finding root cause from waste with Root Cause Analysis (RCA). The result from RCA is waiting waste and transportation waste will be used as input to generate improvement alternative with Failure and Mode Effect Analysis (FMEA) methods. Alternatives that done genarated will be choosen based from performance value and cost analysis to each improvement alternative. Weighting for performance value is time process, easy to clean, easy to material handling process. There are 7 improvement alternatives that include, main alternatives and else are combination from main alternatives.the choosen Improvement alternative is alternative 6 that investement of water flow and material handling in 1 cow cutting production line with implementation cost is Rp ,-. Key word: Non Value Added Activity, In-Efisiensi, RCA, FMEA, Cost Analyisist 1. Latar Belakang Pertumbuhan produksi daging sapi di Indonesia menurut Badan Pusat Statistik sebesar 0,7%/tahun dan diikuti dengan impor sapi hidup sebanyak ekor/tahun telah ikut juga mendorong industri daging sapi dan hasil olahannya. Permintaan bahan baku untuk industri olahan tersebut yang berasal dari dalam negri sebesar kg dan mengimpor sebesar kg pada tahun 200 secara langsung telah menyebabkan RPH ikut berkembang dan menaikan kapasitas produksinya. Waktu yang terjadi pada rumah pemotongan hewan untuk per ekor sapi adalah 6 menit. Proses ini terdiri dari utama dan waste. Waste menyebabkan yang seharusnya lebih cepat tidak berjalan dengan sesuai yang diinginkan. Hal ini 1

2 bisa menyebabkan lamanya produksi secara keseluruhan yang nantinya bisa berakibat turunnya jumlah pemotongan hewan secara keseluruhan. Identifikasi waste dan non value added activity merupakan langkah awal untuk menentukan mana saja yang paling berpengaruh. 2. Perumusan Masalah Berdasarkan latar belakang permasalahan tersebut maka permasalahan utama yang akan diteliti dapat dirumuskan dengan bagaimana mengidentifikasi inefisiensi dalam bentuk waste dan non value added activity produksi pada RPH yang ditinjau dari sisi finansial.. Metodologi Penelitian Penelitian diawali studi pustaka dengan refrensi terkait dan studi lapangan dengan pengamatan di perusahaan. Kemudian dilakukan pemetaan produksi dengan menggambarkan alur produksi secara keseluruhan. Berdasarkan VSM tersebut, waste-waste yang terjadi selam produksi berlangsung di identifikasi sehingga dapat diketahui aktivitasaktivitas yang termasuk dalam value added activity (VA), necessary but non value added activity (NNVA) atau non value added activity (NVA) (Hines & Rich, 17). Dari identifikasi waste tersebut dicari waste yang paling berpengaruh terhadap produksi perusahaan dengan menggunakan tools Root Cause Analysis (RCA) serta Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Berdasarkan hasil dari RCA serta FMEA tersebut kemudian dirumuskan alternatifalternatif perbaikan. Lalu dipilih alternatif perbaikan yang akan di implementasikan ke dalam produksi perusahaan dilakukan dengan menggunakan konsep Value Based Management. Identifikasi Proses Produksi perusahaan Alur produksi dimulai dari pengandangan sapi. Sebelum dipotong, beberapa hari sebelumnya sapi harus dimasukkan ke dalam kandang yang ada pada rumah pemotongan hewan. Pada ini sapi dimasukkan ke dalam kandang. Sapi diberi makan dan dirawat oleh petugas rumah pemotongan hewan. Proses pemberian makan dan perawatan oleh petugas RPH dilakukan dengan tujuan agar sapi siap untuk dipotong dalam keadaan bersih. Proses ini dilakukan supaya memudahkan petugas pemotongan untuk dibawa ke berikutnya yaitu pemotongan. Sebelum dibawa ke pemotongan, sapi harus melewati pos registrasi untuk menyerahkan karcis pendaftaran pemotongan. Setelah melewati bagian tersebut, sapi harus antri terlebih dahulu untuk masuk ke bagian pemotongan. Karena pada bagian pemotongan hanya terdapat empat orang untuk menyembelih sapi. Lalu dilanjutkan dengan penyembelihan. Mulanya sapi digiring menuju pemotongan. Penggiringan sapi ini harus dilakukan satu persatu karena jalan untuk menuju pemotongan hanya untuk satu sapi. Sapi dibawa oleh tukang potong ke tempat penyembelihan. Sapi harus menunggu beberapa menit untuk di karena tukang hanya ada empat orang. Jumlah pemotongan di tempat potong ada 1 tempat. Dimana setiap tempat terdapat handler untuk menggantungkan sapi. Setelah sapi di, darah dimasukkan ke dalam kotak penampungan untuk menampung darah yang keluar setelah disembeli, kemudian dikuliti. Lalu bagian kepala dipisahkan dengan bagian tubuh untuk memudahkan pengulitan tubuh sapi. Setelah pengulitan sapi, tubuh digantung ke handler untuk dipotong ke bagian yang lebih kecil. Proses selanjutnya adalah pada saat pengulitan kulit sapi terdapat pengambilan rumen atau jeroan. Rumen yang diambil dari sapi dibawa ke bagian pembersihan rumen. Pada ini, rumen mulai dari usus, hati dan sebagainya dibersihkan pada tempat pembersihan rumen. Rumen yang dibersihkan mula-mula diambil bagian isi perut yang masih berupa sisa pakan. Lalu pembersihan bagian isi usus dan bagian lainnya. Pembersihan rumen dilakukan dengan mencuci bersih bagian rumen dengan air bersih. Selanjutnya dilanjutkan ke pemotongan sapi menjadi bagian kecil kecil. Sapi yang telah di dan dikuliti dan yang telah dipisahkan dengan bagian rumennya dibawa secara manual. Setelah sapi selesai di potong pada pemotongan besar. Lantai untuk menyembelih dan memotong sapi harus dibersihkan dahulu untuk penyembelihan berikutnya. Air untuk pembersihan ini disediakan bak-bak air untuk membersihkan. Lalu daging sapi dibawa ke pemotongan kecil. Pada bagian ini yang bertugas untuk memotong sapi menjadi bagian lebih kecil adalah karyawan pemilik sapi. Proses lain pengulitan adalah pemotongan tubuh sapi ke bagian yang lebih kecil yang siap untuk menjadi produk akhir. Tubuh sapi yang telah dipotong menjadi beberapa bagian dibawa ke tempat pemotongan berikutnya. Bagian tubuh sapi dipotong lebih kecil untuk menjadi produk akhir. 5. Identifikasi Waste pada Perusahaan Pengamatan secara langsung dalam produksi lampu yang ada di perusahaan dilakukan untuk mengidentifikasi waste yang ada pada 2

3 perusahaan sehingga diketahui apa saja aktivitas dalam produksi tersebut yang masuk ke dalam value added activity (VA), necessary but non value added activity (NNVA) atau non added activity (NVA). Berdasarkan pengamatan pemetaan alur produksi diketahui bahwa terjadi waiting waste serta motion waste di departemen pemotongan besar. Waste Sub Waste Akar Penyebab Pengulangan alat penanganan dari pihak dari tempat A ke tempat Crane di tempat B tidak digunakan B alas untuk membawa daging Transportation Membawa darah dari penyembelih an kurang kapasitas box Perlu kehati-hatian 6. Root Cause Analysis (RCA) Setelah dilakukan pemetaan produksi dan dilanjutkan dengan diskusi serta brainstorming dengan pihak perusahaan, ditemukan 2 waste utama yang mempengaruhi produksi perusahaan dan akan dijadikan fokus perbaikan kedepannya. Ke-2 waste tersebut adalah waiting waste dan motion waste. Setelah diketahui waste yang paling berpengaruh, selanjutnya diidentifikasi akar permasalahan penyebab terjadinya kedua waste tersebut. Akar penyebab dari waste yang terjadi akan dicari menggunakan tools Root Cause Analysis (RCA). Tabel 1 berikut ini merupakan hasil Root Cause Analysis (RCA) untuk waiting waste. Tabel 1 Root Cause Analysis (RCA) waiting Waste Waste Sub Waste Why 1 Why 2 Waiting dari departemet A ke B menunggu pembersihan tempat tukang terjadi bottle neck Banyak di departemen B keran air Pekerja kurang pengalaman Kurangnya Lini produksi terlalu banyak Proses B terlalu lama banyak yang diulang tidak ada penanganan dari pihak Kurang cekatan membersihkan penanganan dari pihak penyembelihan harus dilakukan tukang Dapat dilihat pada Tabel 1 di atas, bahwa kontributor terbesar untuk waiting waste yang ada di keseluruhan ada tiga penyebab, yaitu Diketahui bahwa permasalahan yang merupakan penyebab waiting pada pemotongan yaitu bottle neck dari A ke B, menunggu sebelumnya, dan menunggu tukang. Tiga jenis kegiatan tersebut menimbulkan waktu tunggu yang tinggi pada keseluruhan produksi. Langkah identifikasi akar penyebab (root cause) yang sama juga dilakuan untuk mencari akar permasalahan dari transportation waste yang ada dalam produksi perusahaan. Root cause untuk transportation waste dapat dilihat di pada Tabel 2 bawah ini. Seperti tampak pada Tabel 2 di atas, Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, penyumbang terbesar dari waste motion terletak pada bolak-balik pada departemen pemotongan besar. Pekerja sering melakukan aktivitas dari pemotongan besar ke pemotongan kecil. Akibatnya di lini produksi pemotongan besar menjadi lebih lama dan mengakibatkan penyembelihan sapi yang berikutnya lebih lama. Dari tabel 2 Diketahui bahwa permasalahan yang merupakan penyebab waste transportation pada pemotongan yaitu pengulangan dan kehati-hatian membawa darah. Dua jenis kegiatan tersebut menimbulkan waktu tunggu yang tinggi pada keseluruhan produksi. 7. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Setelah diketahui akar permasalahan (root cause) penyebab terjadinya waste, selanjutnya dilakukan analisis tehadap setiap penyebab tersebut. ini akan menghasilkan penyebab yang benar-benar penyebab utama terjadinya waste. Penyebabpenyebab tersebut akan dianalisis berdasarkan tingkat severity, occurrence, dan detection. Dengan didapatkannya penyebab utama ini, perbaikan yang akan dilakukan dapat lebih terfokus kepata waste utama. Tabel FMEA Waste Perusahaan Tabel 2 Root Cause Analysis (RCA) Transportation Waste

4 waste sub waste potensial effect Waiting waste Transportation Waiting dari department A ke B sebelumnya tukang sub waste Pengulangan dari B ke D Membawa darah dari penyembelihan Terjadi bottle neck Banyak yang diulang keran air Pekerja kurang berpengalaman Kurangnya Proses penyembelihan harus dilakukan tukan potensial effect Tidak adanya alat Crane di tempat B tidak dapat digunakan Darah tumpah dan dapat mengotori lantai produksi Severity 8. Pemilihan Alternatif Potential Cause Berdasarkan Root Cause Analysis (RCA) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) hingga memunculkan penyebab penyebab utama terjadinya waiting waste dan motion waste. Usulan alternatif perbaikan yang bisa dilakukan perusahaan antara lain Penambahan tukang, pembuatan keran air dan penyediaan alat material handling Dengan menggunakan konsep value based management ditentukan alternatif yang akan diimplementasikan dala produksi perusahaan. Dengan rumus sebagai berikut PCn=Pn/P0*PC0 (1) Cn=C0+Biaya Perbaikan (2) Vn=PCm/Cn () Severity 6 6 Banyak di departement B Proses di department B terlalu lama penanganan dari pihak Pekerja kurang cekatan membersihkan Lini produksi terlalu banyak Penanganan pihak Potential Cause tidak ada penanganan pihak Tidak ada alas untuk membawa daging kurang berpengalaman Dimana, PCn = Performance Cost n/ biaya performansi ken Pn = Performance n/performansi ke-n P0 = Base Performance/performansi awal C0 = Base Cost/biaya awal Occurence 8 Occurence Control Detection RPN Penyesuaian 2 5 Penyesuaian 1 6 lebih lanjut 2 2 Pelatihan 2 Control alat alat Prosedur dan kapasitas box Detection RPN Cn Vn = Cost n/ biaya ke-n = Value n/nilai ke-n Tabel Value Setiap Alternatif Perbaikan No 0 Alternatif Kondisi Awal Waktu output Bobot Kriteria Kemudahan pembersihan Kemudahan 0,5 0, 0, Sehingga didapatkan alternatif terbaik adalah dengan melakukan tukang pada pemotongan sapi.. Kesimpulan Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian ini adalah : Setelah dilakukan penelitian, kesimpulan yang dapat ditarik sesuai dengan tujuan penelitian adalah sebagai berikut: 1. Berdasarkan hasil penelitian, waste yang paling berpengaruh pada produksi perusahaan amatan adalah waiting dan transportation. 2. Berdasarkan hasil RCA, terdapat tiga penyebab waiting waste yaitu bottle neck tempat A ke tempat B, menunggu pembersihan, menunggu tukang. Sedangkan untuk motion waste, terdapat dua penyebab yaitu pengulangan dan pengulangan pembersihan.. Setelah dilakukan perancangan alternatif, terdapat tiga alternatif utama, yaitu: a. Penambahan jumlah tukang b. Dibuatnya keran air c. Disediakan alat material handling Dan alternatif terpilih adalah dibuat keran air dan disediakan material handling. DAFTAR PUSTAKA Aldridge, J. & Dale, B., 200. Managing Quality. Fourt Edition penyunt. Berlin: Blackwell Publishing Ltd Bustami, Bastian. (2007). Akuntansi Biaya Teori dan Aplikasi. Jakarta: Graha Ilmu. Performance Cost (Rp) , Rp ,6 Rp , Rp ,8 Rp 5.0 1, Rp , ,6 Rp , Rp ,2, 5 2 5,7 Rp Biaya Performans i (Rp) Value 1 2,68 6,07 2,2,2 1,2 6,8,12

5 Gale, Robert. (2006). Environmental Management Accounting as a Reflexive Modernization Strategy in Cleaner Production. Journal of Cleaner Production, 1 Hines and Taylor, (2000), Going Lean. Lean Enterprise Research Centre Cardiff Business School, Abenconway Building, Colum Drive, Cardiff, UK Indriyati, MS. (2000). Penerapan Eco-productivity di Rumah Potong Hewan Cakung. Jakarta: Direktorat Teknologi Lingkungan, Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi (BPPT). Jasch, Christine. (200). Environmental and Flow Cost Accounting. Germany: Springer. Pujawan, Nyoman Ekonomi Teknik. Surabaya: Guna Widya. Schaltegger, Stefan; Burritt, RL; Jasch, Christine; Bennet, Martin. (2008). Environmental Management Accounting for Cleaner Production. Germany: Springer. Singgih M.L and M. Kariana, 2008, Peningkatan Produktifitas & Kinerja Lingkungan Dengan Pendekatan Green Productivity Pada Rumah Pemotongan, Purifikasi: Jurnal Teknologi & Manajemen Lingkungan, ISSN: , Jurusan Teknik Lingkungan FTSP-ITS & Ikatan Ahli Teknik Penyehatan & Teknik Lingkungan Indonesia-Jawa Timur, Volume, Nomor 2, Surabaya, Juli Singgih, M.L. dan T. Yuanita, 2010, Analysis Of Technology Selection To Reduce Co2 Emissions In Sponge Iron Plant Using Environmental Management Accounting (EMA), The rd Accounting & The 2nd Doctoral Colloquium Bridging the Gap between Theory, Research and Practice : IFRS Convergence and Application Faculty of Economics Universitas Indonesia, Bali-Indonesia, Oktober 2010United States Environmental Protection Agency US EPA. (17). An Introduction of Environmental Accounting as a Business Management Tools: Key Concepts and Terms. EPA Washington DC. Zaifudin, Moch. Mengidentifikasi Aliran Material dan Energi serta Menentukan Besar Biaya Lingkungan Berdasarkan Aktivitas Bisnis Perusahaan. Laporan Tugas Akhir. Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh Nopember, 200 5