BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1 PENDAHULUAN Penentuan waktu standar akan mempunyai peranan yang cukup penting didalam pelaksanaan proses produksi dari suatu perusahaan. Penentuan waktu standar yang tepat dan jelas akan dapat membantu tercapainya tingkat produktivitas yang tinggi. Waktu baku merupakan waktu yang dibutuhkan untuk kualitas kerja dan pengerjaan yang normal dalam melakukan suatu pekerjaan yang spesifik. Waktu ini didefinisikan sebagai waktu yang dibutuhkan untuk memenuhi satu unit kegiatan kerja. Hasil dari waktu baku menghasilkan satuan waktu yang digunakan seseorang dalam suatu pekerjaan yang sepenuhnya digunakan untuk menjalankan pekerjaannya dalam keadaan normal atau standar. Berikut persamaan perhitungan waktu baku dengan menggunakan metode jam henti : Rumus : Wn = Ws x (1+ Rf Westinghouse) Wb = Wn + ( Ws x Rf x Allowance ) Keterangan : Wn = waktu normal Ws = waktu siklus rata-rata Wb = waktu baku
a. Menentukan waktu baku dengan metode jam henti Pengukuran kerja dengan jam henti ini merupakan cara pengukuran yang obyektif karena disini waktu ditetapkan berdasarkan fakta yang terjadi. Disini juga berlau asumsi-asumsi dasar sebagai berikut : 1. Fasilitas yang digunakan harus sesuai dengan yang akan digunakan oleh operator. 2. Operator harus dapat memahami prosedur dan metoda pelaksanaan kerja sebelum dilakuka pengukuran kerja. 3. Kondisi lingkungan tidak jauh berbeda dengan kondisi fisik pada saat pengukuran kerja dilakukan. 4. Performance kerja mampu dikendalikan pada tingkat yang sesuai untuk seluruh periode kerja yang ada. b. Penetapan jumlah siklus kerja yang diamati Aktivitas pengukuran kerja pada dasarnya merupakan proses sampling. Konsekuensi yang diperoleh adalah bahwa semakin besar jumlah siklus yang diamati/diukur maka akan semakin mendekati kebenaran akan data waktu yang diperoleh. Konsistensi dari hasil pengukuran dan pembacaan waktu oleh stop watch merupakan hal yang diinginkan dalam proses pengukuran kerja. Semakin kecil variasi atau perbedaan data waktu yang ada, jumlah pengukuran/pengamatan yang harus dilakukan juga akan cukup kecil. Berikut ini akan memeberikan cara yang sederhana untuk mengevaluasi kesalahan atau penyimpangan terhadap nilai
waktu rata-rata dari suatu elemen kerja untuk sejumlah siklus pengukuran/pengamatan. Rumus ( 40 NΣX² - (ΣX²))² N = ΣX Keterangan : N : Jumlah Pengamatan X Σ : Data waktu kerja tiap elemen kerja : Jumlah semua data waktu elemen kerja c. Pengujian keseragaman data Data dikatakan seragam apabila tidak ada datum yang berada di bawah LCL ataupun di atas UCL. Data diuji keseragaman dengan peta kontrol dan dianggap seragam jika tidak mengandung outliers atau data di luar batas kendali ( Anonim, 2006). d. Pengujian kecukupan data Menurut Ralph M. Barnes (1980), formula untuk menentukan jumlah sampel mnimal dipengaruhi oleh tingkat kepercayaan dan ketelitian. Angka yang paling umum dan sering digunakan adalah tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%. Angka tersebut berarti dalam jangka panjang jika pendugaan di atas dilakukan berulang kali dengan cara yang sama maka parameter populasi akan
tercakup dalam interval 95% dari keseluruhan data, atau akan ditolerir kesalahan duga (error of estimation) sebesar 5%. e. Westing house System rating Merupakan rating factor yang digunakan untuk menentukan waktu baku, wasting house berhasil membuat suatu tabel performance rating yang berisikan nilai-nilai angka yang berdasarkan tingkatan yang ada untuk masing-masing faktor tersebut. Berikut table dari performance rating dengan sistem westinghouse tersebut dapat dilihat pada table 2.1 Tabel 2.1 Tabel performance rating dengan sistem westinghouse SKILL EFFORT + 0.15 A1 Super skill + 0.13 A1 Super skill + 0.13 A2 + 0.12 A2 +0.11 B1 Excellent +0.1 B1 Excellent + 0.08 B2 + 0.08 B2 + 0.06 C1 Good + 0.05 C1 Good + 0.03 C2 + 0.02 C2 0.00 D Average 0.00 D Average 0.05 E1 Fair 0.04 E1 Fair 0.10 E2 0.08 E2 0.16 F1 Poor 0.12 F1 Poor 0.22 F2 0.17 F2 CONDITION CONSISTENCY + 0.06 A Ideal + 0.04 A Ideal + 0.04 B Excellent + 0.03 B Excellent + 0.02 C Good + 0.01 C Good 0.00 D Average 0.00 D Average 0.03 E Fair 0.02 E Fair 0.07 F Poor 0.04 F Poor
f. Penetapan Waktu Longgar Waktu yang dibutuhkan operator untuk melakukan keperluan-keperluan pribadi, istirahat melepas lelah dan alasan-alasan lain yang di luar kontrolnya. Waktu longgar yang dibutuhkan dan akan menginterupsi proses produksi ini bias di klasifikasikan menjadi personal allowance, fatigue allowance dan delay allowance. Berikut klasifikasi pembagian persentase allowance berdasarkan tingkat pekerjaan operator : a. Untuk pekerjaan ringan ( 1% - 5% ) b. Untuk pekerjaan sedang ( 6% - 10% ) c. Untuk pekerjaan berat ( 11% - 15% ). 2.2 ANALISA KERJA Analisa operasi kerja adalah suatu prosedur yang dilakukan untuk menganalisa suatu operasi kerja, baik yang menyangkut suatu elemen-elemen kerja yang bersifat produktif atau tidak dengan tujuan untuk memperbaiki metode kerja yang selama ini diaplikasikan. Kegiatan ini merupakan suatu aktivitas dari analisa metode di dalam usaha menaikkan jumlah produk per satuan waktu dan tentu saja mengurangi unit cost. Langkah awal yang harus diambil didalam analisis operasi kerja ini adalah dengan mendapatkan seluruh data yang berhubungan dengan seluruh kegiatan operasi, fasilitas yang dipergunakan untuk pelaksanaan kerja. waktu penyelesaian untuk masing-masing elemen kerja, gerakan perpindahan/transportasi, aktivitas
inspeksi, dan lain-lain aktivitas yang bisa tercakup dalam aliran proses/untuk pelaksanaan aktivitas analisis operasi kerja tersebut maka pendekatan-pendekatan berikut ini perlu dilaksanakan. Kegiatan ini adalah bertujuan untuk mengeleminir atau mengkombinasikan operasi-operasi kerja (yang tidak dibutuhkan) sebelum memperbaikinya. Banyak elemen-elemen kerja yang sebenarnya tidak diperlukan lagi tapi justru dilakukan sekarang. Banyak contoh pekerjaan atau proses yang seharusnya tidak cukup sekedar disederhanakan gerakan kerjanya (atau diperbaiki) akan tetapi bahkan harus dihilangkan sarna sekali. Apabila suatu pekerjaan atau elemen pekerjaan dapat dihilangkan, maka di sini tidak perlu lagi pembiayaan untuk pelaksanaannya. Biasanya sekali standard kerja rutin ditetapkan, maka sulit sekali untuk membuat perubahan, sekalipun perubahan tersebut akan mengijinkan untuk mengeleminir dan atau menyederhanakan proses yang berlangsung. 2.3 ANALISA METODA KERJA EFEKTIF DAN EFSIEN 2.3.1 Gerakan-gerakan fundamental manual ( Therbligs ) a. Menjangkau (Reach) Merupakan gerakan tangan berpindah tempat tanpa beban atau hambatan baik gerakan menuju obyek atau menjauhi obyek atau lokasi tujuan lainnya dan berakhir segera disaat tangan berhenti bergerak setelah mencapai tujuan.
b. Membawa (Move). Merupakan gerak perpindahan tangan, hanya saja di sini tangan bergerak dalam kondisi membawa beban (obyek). Elemen gerakan ini diawali dan diakhiri pada saat yang sama dengan elemen gerakan menjangkau (reach) hanya saja di sini tangan dalam kondisi membawa beban (obyek). c. Memegang (Grasp). Memegang adalah elemen gerakan tangan yang dilakukan dengan menutup jari-jari tangan obyek yang dikehendaki dalam suaru operasi kerja. Elemen Therbligs ini biasanya didahului oleh gerakan menjangkau (reach) dan dilanjutkan dengan gerakan membawa (move). d. Memegang Untuk Memakai (Hold). Merupakan gerakan tangan memegang objek tanpa menggerakkan obyek tersebut. Perbedaannya dengan elemen memegang (grasp) tangan memegang obyek dan dilanjutkan dengan gerakan membawa (move), sedangkan elemen gerakan memegang untuk memakai tidak demikian halnya. Elemen gerakan memegang untuk memakai ini terjadi dimana tangan yang satu melakukan gerak kerja memegang dan mengontrol obyek sedangkan tangan yang lain melakukan kerja terhadap obyek tersebut. Gerakan ini sering dijumpai pada aktivitas perakitan dimana satu tangan memegang untuk memakai dan tangan lainnya melakukan pekerjaan memasang.
e. Mengarahkan (Position). Mengarahkan adalah menempatkan obyek pada lokasi yang dituju secara tepat. Gerakan mengarahkan ini biasanya didahului oleh elemen gerakan (move) dan diikuti oleh gerakan merakit (assembling) atau melepas (release). Gerakan dimulai sejak tangan memegang/mengontrol obyek tersebut kearah lokasi yang dituju dan berakhir pada saat gerakan berakhir atau melepas/memakai dimulai. f. Melepas (Release Load). Elemen gerak melepas terjadi pada saat tangan operator melepaskan kembali terhadap obyek yang dipegang sebelumnya. Dengan demikian elemen gerak ini diawali sesaat jari-jari tangan membuka lepas dari obyek yang dibawa dan berakhir secara begitu semua jari jelas tidak menyentuh atau memegang obyek lagi. g. Memeriksa (Inspect). Gerakan kerja dilaksanakan dengan pengecekan secara rutin oleh operator selama proses kerja berlangsung. Elemen dapat berupa gerakan melihat seperti memeriksa warna, meraba seperti memeriksa kehalusan permukaan benda kerja dan lain-lain aktivitas yang prinsipnya memeriksa obyek kerja untuk dibandingkan dengan standar yang ada.
h. Memakai (Use). Memakai adalah elemen gerakan Therblig dimana salah satu atau kedua tangan digunakan untuk memakai/mengontrol suatu alat/obyek untuk tujuantujuan tertentu selama kerja berlangsung. Lama waktu yang dipergunakan untuk gerakan ini tergantung pada jenis pekerjaan atau kecakapan operator untuk menyelesaikan pekerjaan tersebut. 2.4 PETA PROSES OPERASI Peta proses operasi merupakan peta kerja yang mencoba menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut elemen-elemen operasi secra detail. Proses operasi kerja harus diuraikan secara sistematis dari awal proses sampai menjadi produk akhir, sehingga analisa perbaikan dari masing-masing operasi kerja secara individual maupun urutan secara keseluruhan dapat dilakukan. Peta operasi ini umumnya digunakan untuk menganalisa operasi-operasi kerja yang memakan waktu pada siklus kerja. Perbaikan yang mungkin dilakukan antara lain: a. Mcnghilangkan aktivitas handling yang tidak efisien. b. Mengurangi jarak perpindahan operasi kerja dari suatu elemen kerja ke eleman yang lain. c. Mengurangi waktu-waktu yang tidak produktif seperti haknya dengan waktu menunggu (delay). d. Mengatur operasi kerja menurut langkah-langkah kerja yang lebih efektif
dan efisien. e. Menggabungkan suatu operasi kerja dengan operasi kerja yang lain bilamana mungkin. f. Menemukan operasi kerja yang lebih efektif dengan maksud mempermudah pelaksanaan. g. Menemukan mesin atau fasilitas-fasilitas produksi lainnya yang mampu bekerja lebih produktif. h. Menunjukkan aktivitas-aktiviras inspeksi yang berlebihan. 2.5 KAPASITAS PRODUKSI Kapasitas produksi didefinisikan sebagai laju keluaran (output) maksimum yang mampu dihasilkan fasilitas produksi (atau lini produksi, pusat pengerjaan, atau sejumlah pusat pengerjaan) dalam sejumlah kondisi operasi yang telah diasumsikan. Fasilitas produksi ini biasanya mewakili suatu pabrik, sehingga kapasitas pabrik ini sering digunakan dalam pengukuran hal terkait. Jumlah jam beroperasinya pabrik dalam seminggu adalah masalah yang sangat kritis dalam mendefinisikan kapasitas pabrik. Ukuran kuantitatif bagi kapasitas pabrik dapat dibangun berdasarkan model laju produksi yang telah diturunkan sebelumnya. Anggap PC = kapasitas produksi dari sebuah fasilitas tertentu diperhatikan, dan ukuran kapasitas = jumlah unit yang diproduksi perminggu. Sebut n = jumlah mesin atau pusat pengerjaan dalam fasilitas.
Sebuah pusat pengerjaan adalah suatu sistem manufaktur dalam pabrik yang biasanya terdiri dari satu pekerja dan satu mesin. Ataupun bisa juga satu mesin otomatis tanpa seorang pekerja, atau beberapa orang pekerja bekerja sama pada lini produksi. Lini ini mungkin berproduksi dengan Rp unit /jam. Setiap pusat pengerjaan beroperasi selama H jam/ shift. Perlengkapan sebagai waktu persiapan dimasukkan dalam Rp. Sebut S sebagai jumlah shift perminggunya. Semua parameter ini dapat dikombinasikan untuk menghitung kapasitas produksi fasilitas: Rumus : Keterangan : PC = nshr p PC n S H Rp = kapasitas produksi fasilitas (unit/minggu), = jumlah pusat pengerjaan berproduksi dalam fasilitas, = jumlah shift per perioda (shift/week). = jam/ shift (hr), = laju produksi perjam dari setiap pusat pengerjaan (unit/ output/jam).