BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Diagram Alir Gambar 3.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian 11
12 Gambar 3.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian (Lanjutan) 3.2 Langkah-Langkah Pelaksanaan Penelitian Untuk melihat lebih lanjut mengenai diagram alir penelitian pada gambar 3.1, langkah-langkah penelitian tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut: 3.2.1 Penelitian Pendahuluan Penelitian pendahuluan merupakan langkah awal yang dilakukan dengan tujuan untuk mendapatkan gambaran kondisi umum yang sedang terjadi di perusahaan, sehingga nantinya dapat diidentifikasi permasalahan yang ada.
Langkah awal ini dilakukan dengan observasi secara langsung ke perusahaan mulai dari observasi pabrik secara keseluruhan sampai observasi ke departemen Die Casting. Setelah selesai melakukan observasi, dilanjutkan dengan melakukan interview atau wawancara dan brainstorming dengan bagian maintenance untuk mengidentifikasi permasalahan-permasalahan apa saja yang sedang terjadi di perusahaan. 13 3.2.2 Rumusan Masalah Berdasarkan penelitian pendahuluan yang telah dilakukan, diketahui bahwa permasalahan yang sedang dihadapi oleh perusahaan adalah tingginya frekuensi kerusakan mesin Die Casting. Oleh karena itu, berdasarkan penelitian pendahuluan yang sudah dilakukan sebelumnya, dapat dirumuskan permasalahan sebagai berikut: 1. Mesin apakah yang memiliki tingkat frekuensi downtime tertinggi dan komponen-komponen kritis yang menjadi penyebab terjadinya kerusakan? 2. Berapa lamakah sebaiknya dilakukan pemeriksaan, pemeliharaan dan penggantian komponen sebelum komponen kritis tersebut mengalami kerusakan? 3. Apakah terjadi peningkatan reliability pada komponen kritis dengan diterapkannya pemeliharaan pencegahan? 3.2.3 Tujuan Penelitian Adapun tujuan dari penelitian ini adalah: 1. Untuk mengetahui mesin dan komponen yang memiliki tingkat downtime tertinggi dengan mengaplikasikan sistem informasi. 2. Untuk mengetahui peningkatan keandalan (reliability) komponen kritis dengan diterapkannya pemeliharaan pencegahan menggunakan aplikasi sistem informasi. 3. Untuk menyediakan informasi terkait kegiatan preventive maintenance melalui aplikasi sistem informasi. 3.2.4 Pengumpulan Data Pengumpulan data-data yang diperlukan, dilakukan melalui interview dengan pihak perusahaan, observasi (pengamatan) secara langsung di lapangan, tepatnya di departemen Die Casting dimana mesinmesin die casting berada, dan mengambil data-data historis perusahaan. Data-data yang dikumpulkan adalah data perusahaan yang bersifat khusus, antara lain: 1. Data kerusakan mesin-mesin die casting periode Januari 2012 sampai Desember 2012 2. Data kerusakan komponen-komponen pada mesin die casting periode Januari 2012 sampai Desember 2012 3. Biaya perbaikan dan biaya operasional. 3.2.5 Pengolahan Data Setelah data-data yang diperlukan terkumpul, maka langkah selanjutnya adalah mengolah data-data tersebut menggunakan metodemetode yang cocok dan relevan, yang nantinya dapat digunakan untuk
menganalisis permasalahan yang sedang dihadapi oleh perusahaan. Langkah-langkah dalam mengolah data-data tersebut antara lain: 1. Penentuan Mesin Kritis dan Komponen Kritis Penentuan mesin kritis dilakukan dengan cara mentabulasikan data-data kerusakan mesin die casting periode Januari 2012 sampai Desember 2012 menggunakan diagram Pareto. Sesuai dengan prinsip 80-20, maka dapat ditentukan mesin yang memiliki frekuensi breakdown tertinggi. Setelah mengetahui mesin yang bersifat kritis, langkah selanjutnya adalah dengan mengurutkan komponen-komponen dari mesin kritis tersebut sesuai dengan jumlah breakdown yang terjadi selama periode Januari 2012 sampai Desember 2012, dan ditabulasikan ke diagram Pareto untuk mendapatkan komponen yang memiliki tingkat frekuensi breakdown tertinggi. 2. Perhitungan Selang Waktu antar Kerusakan (TTF) dan Waktu Perbaikan (TTR) Komponen Kritis Selang waktu antar kerusakan (Time to Failure) dihitung dari komponen tersebut selesai diperbaiki sampai kembali mengalami kerusakan, sesuai dengan data kerusakan komponen mesin periode Januari 2012 sampai Desember 2012. Waktu perbaikan (Time to Repair) diperoleh melalui selisih waktu ketika komponen tersebut mengalami kerusakan sampai komponen tersebut selesai diperbaiki. 3. Penentuan Distribusi Data TTF dan TTR berdasarkan Index of Fit Terbesar Setelah nilai TTF dan TTR didapatkan, maka langkah selanjutnya adalah mengidentifikasi pola distribusi dari nilai TTF dan TTR dengan menggunakan metode Least Square Curve Fitting (LSCF) untuk mencari nilai index of fit (r) yang terbesar. Perhitungan nilai index of fit dilakukan menggunakan distribusi weibull, eksponensial, normal dan lognormal, secara manual dengan Microsoft Excel maupun software Minitab 14. 4. Uji Kesesuaian Distribusi (Goodness of Fit) Distribusi yang telah teridentifikasi kemudian diuji kesesuaian distribusinya (Goodness of Fit), untuk menentukan apakah data tersebut benar-benar mendekati pola distribusi yang didapat melalui perhitungan index of fit. Untuk mendapat perhitungan Goodness of Fit yang akurat, maka digunakan software Minitab 14. 5. Penentuan Parameter sesuai Distribusi Setelah diketahui jenis distribusi yang sesuai dengan nilai TTF dan TTR, maka selanjutnya adalah menentukan nilai parameter sesuai dengan distribusi terpilih yang akan digunakan untuk menghitung mean time to failure (MTTF) dan mean time to repair (MTTR) 6. Perhitungan MTTF dan MTTR Komponen Kritis Nilai parameter dari distribusi terpilih yang telah didapatkan sebelumnya, akan digunakan untuk menghitung nilai mean time to failure (MTTF) dan mean time to repair (MTTR). Nilai MTTF menunjukkan waktu rata-rata dari sebuah komponen yang telah selesai diperbaiki sampai kembali mengalami kerusakan, sedangkan 14
nilai MTTR menunjukkan waktu rata-rata yang dibutuhkan untuk memperbaiki komponen yang mengalami kerusakan. 7. Penentuan Interval Waktu Penggantian Komponen Penentuan interval waktu penggantian komponen dilakukan untuk mengetahui waktu yang tepat dalam melakukan penggantian pencegahan berdasarkan downtime minimum dengan menggunakan trial dan error pada hasil perhitungan selang waktu penggantian komponen. 8. Penentuan Interval Waktu Pemeriksaan Komponen Interval waktu pemeriksaan komponen dilakukan untuk meminimalisasi kerusakan (breakdown) secara tiba-tiba. Penentuan selang waktu pemeriksaan ini dilakukan untuk menentukan frekuensi pemeriksaan yang tepat dan optimal untuk komponen kritis dalam periode waktu tertentu. 9. Perhitungan Availability Perhitungan availability dilakukan untuk menentukan besarnya probabilitas komponen atau sistem beroperasi sesuai dengan fungsi yang diharapkan berdasarkan lifetime dari komponen. 10. Perhitungan dan Perbandingan Reliability sebelum dan sesudah Preventive Maintenance Hasil perhitungan tingkat reliability digunakan untuk mengetahui tingkat keandalan dari suatu komponen pada kondisi berjalan. Dengan perbandingan antara reliability sebelum dan sesudah preventive maintenance, maka dapat diketahui kenaikan maupun penurunan kehandalan yang terjadi pada mesin produksi. 11. Perhitungan Total Downtime sebelum dan sesudah Preventive Maintenance Perhitungan total downtime bertujuan untuk mengetahui peningkatan maupun penurunan yang terjadi pada mesin dalam kurun waktu tertentu. 12. Perhitungan dan Perbandingan Total Biaya sebelum dan sesudah Preventive Maintenance Perhitungan total biaya ini dimaksudkan untuk mendapatkan gambaran total biaya yang dibebankan kepada perusahaan sebelum dilakukannya preventive maintenance dan sesudah dilakukannya preventive maintenance, dengan tujuan untuk menghemat pengeluaran biaya. 3.2.6 Analisis Preventive Maintenance Dalam penelitian ini, dilakukan analisa berdasarkan hasil data yang didapat dan yang sudah diolah sebelumnya. Hasil analisa ini nantinya akan menggambarkan perbedaan dari sebelum diterapkan preventive maintenance dan sesudah diterapkannya preventive maintenance, yang dapat digunakan untuk mencari solusi dalam menyelesaikan permasalahan-permasalahan yang terjadi. 3.2.7 Rancangan Sistem Informasi 1. Business Modeling Dalam business modeling, akan didapatkan informasi mengenai objek apa saja yang terlibat dalam sistem dan aktivitas 15
yang berhubungan dengan objek tersebut. Objek dan aktivitas ini selanjutnya akan digambarkan dalam bentuk activity diagram. 2. Requirements Dalam tahap ini, akan dirancang fungsi sistem yang disesuaikan dengan kebutuhan bisnis menggunakan tools antara lain usecase diagram, domain model class diagram dan updated design class diagram, state chart diagram, system sequence diagram dan three-layer sequence diagram. 3. Design Dalam tahap ini, dirancang sebuah tampilan antarmuka (user interface) untuk menghubungkan interaksi antara user dengan sistem dalam melaksanakan tugas. 4. Rencana Implementasi Dalam tahap ini, komponen software dibuat, dikembangkan dan diintegrasikan sesuai dengan spesifikasi proyek. 5. Rencana Testing Dalam tahap ini, diidentifikasi cacat / defect apa saja yang terdapat di dalam komponen software yang dibuat. 6. Rencana Deployment Dalam tahap ini, dibuat perencanaan bagaimana sistem yang dirancang akan diimplementasikan dan dioperasionalkan. 3.2.8 Coding dan Pemrograman Proses pembuatan program ini akan menggunakan bahasa pemrograman Java dengan bantuan tools Netbeans. Program ini diharapkan dapat mendukung penerapan preventive maintenance dan mempercepat aliran informasi antar departemen di dalam perusahaan. 3.2.9 Kesimpulan dan Saran Kesimpulan dari penelitian ini merupakan rangkuman secara menyeluruh dari hasil analisa yang sudah dibuat dan digunakan untuk menjawab masalah yang telah dirumuskan sebelumnya. Adapun saran ditujukan bagi perusahaan untuk menerapkan solusi yang telah diberikan dari hasil penelitian ini guna memecahkan permasalahan yang terjadi di perusahaan. 16