RR. INTANTYA PRANANDINI SASMAYANTI

Transkripsi

1 TUGAS AKHIR PERENCANAAN JADWAL KEGIATAN PEVENTIVE MAINTENANCE MENGGUNAKAN METODE RCM II DAN PENENTUAN PERSEDIAAN SPARE PART DENGAN PENDEKATAN RCS DAN INVENTORY POLICIES (STUDI KASUS : PT. BARATA INDONESIA (PERSERO) RR. INTANTYA PRANANDINI SASMAYANTI

2 PENDAHULUAN LATAR BELAKANG Unit mesin milling sering mengalami breakdown Berdampak pada proses produksi, lingkungan dan operator Ketersedian spare part / komponen yang tidak di perhatikan Sistem inventory management yang belum ada RUMUSAN MASALAH Menentukan waktu kegiatan preventive maintenance yang optimal. Menentukan kebijakan sistem persediaan komponen.

3 PENDAHULUAN BATASAN MASALAH Penelitian akan dilakukan pada unit mesin milling pada Divisi PPJ bay CD2. Penentuan mesin kritis dan komponen kritis menggunakan diagram Pareto. Penentuan distribusi dibantu dengan menggunakan software Weibull ++ version 7. Penentuan kebijakan dan perhitungan inventory hanya pada komponen kritis. Pemilihan kebijakan inventory berdasarkan service lavel. Data hitoris yang digunakan untuk penelitian ini adalah data periode tahun 2006 sampai tahun 2010.

4 METODE PENELITIAN Diagram alir penelitian

5 PENGOLAHAN DATA Pemilihan Mesin dan Komponen Kritis Pada tahap pemilihan mesin ini menggunakan data frekuensi dari kegagalan mesin / down yang terjadi pada interval waktu yang diolah dengan menggunakan Diagram Pareto. Dari hasil Diagram Pareto dengan prisip 20/80 dipilihlah dari 7 dari 12 mesin bay CD2 yang akan diteliti lebih lanjut.

6

7 Pemilihan Komponen Kritis Dengan prinsip Diagram Pareto 20/80 maka dipilihlah komponen kritis dari tiap-tiap mesin. Selain prisip 20/80 data komponen yang dipilih adalah komponen yang memiliki minimal 4 data kegagalan, agar dalam waktu pengujian distribusi hasil yang didapatkan lebih akurat.

8 Penentuan Distribusi Waktu Antar Kerusakan Perhitungan MTTF dan MTTR

9

10 Perhitungan Biaya Perawatan (Preventive Maintenance) Biaya Maintenance (CM) Biaya Perbaikan (CR) Biaya Man Hours (CW) Biaya konsekuensi operasional (CO) Biaya penggantian komponen (CF)

11 Penentuan Interval Waktu Perawatan CONTOH : Coupling dengan kegagalan akibat kampas coupling habis

12 Perhitungan Sistem Inventory Kebutuhan Part Per Tahun

13 Perhitungan Biaya Penyimpanan Biaya Tenaga Kerja Gudang (Rp ) Biaya Listrik Gudang (Rp ) Biaya Administrasi (Rp ) Bunga Investasi (6%) Total Harga kebutuhan Komponen Sehingga holding cost untuk setiap komponen adalah 9% dari harga komponen.

14 Perhitungan Biaya Pemesanan (Order Cost) Rp ,- Perhitungan Biaya Shortage

15 Pendekatan Inventory Model Continous Review

16 Pendekatan Inventory Model Periodic Review

17 Safety Stock dan Service Level

18 RCM II dan RCS WORKSHEET

19 KESIMPULAN DAN SARAN KESIMPULAN Penentuan interval perawatan optimal akan menghindari terjadinya kegagalan sebelum waktu kerusakan terjadi Untuk jumlah permintaan yang lebih besar model continous lebih cocok, sedangkan untuk permintaan yang lebih kecil model periodic lebih cocok. Namun perlu diketahui pula bahwa dalam menentukan kebijakan persediaan setiap komponen kritis berbeda-beda atau memiliki pola yang tidak menentu.

20 SARAN Tindakan perawatan harus lebih teliti, dan diharapkan tercatat, sebagai bahan evaluasi bagi perencanaan kegiatan perawatan selanjutnya. Sistem perencanaan dan pengendalian persediaan akan lebih mudah dan cepat jika sarana dan prasarana menunjang seperti adanya gudang, pekerja, dan sistem inventory. Hal ini akan memudahkan dalam pengendalian persediaan komponen yang dibutuhkan dalam tujuan untuk menjaga agar keandalan mesin tetap baik pada saat yang dibutuhkan Untuk penelitian lebih lanjut dalam pemilihan kebijakan inventory yang lebih baik, dapat ditambahakan perhitungan total biaya untuk masing-masing kebijakan yang akan dipilih

21 TERIMA KASIH RR. INTANTYA PRANANDINI SASMAYANTI