BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN

dokumen-dokumen yang mirip
BAB V ANALISIS HASIL. material dalam sistem secara keseluruhan. Value stream mapping yang

BAB V ANALISIS HASIL. penerimaan pegawai Secara keseluruhan, berdasarkan hasil wawancara dan mekanisme

BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

IMPLEMENTASI LEAN THINKING DALAM PENINGKATAN KUALITAS PELAYANAN GANGGUAN SPEEDY DI PT. TELEKOMUNIKASI INDONESIA, Tbk. (TELKOM) DIVISI REGIONAL-V

BAB I PENDAHULUAN I.1 Latar Belakang

BAB I PENDAHULUAN. 1.1 Latar Belakang

Mulai. Studi Pendahuluan. Perumusan Masalah. Penetapan Tujuan. Pemilihan Variable. Pengumpulan Data. Menggambarkan Process Activity Mapping

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

BAB I PENDAHULUAN. Dasar pemikiran dari lean thinking adalah berusaha menghilangkan waste

BAB V HASIL DAN ANALISIS

BAB 1 PENDAHULUAN. nilai tambah (value added), tidak memberi nilai tambah (non value added) yang

BAB I PENDAHULUAN. produktif yang cukup kuat, sekalipun terjadi gejolak atau krisis ekonomi.

Permasalahan yang akan dijadikan objek penelitian ini adalah keterlambatan pengerjan proyek pembuatan High Pressure Heater (HPH) di PT.

BAB V HASIL DAN ANALISA

BAB V ANALISA HASIL. 5.1 Analisa Current State Value Stream Mapping. material dalam sistem secara keseluruhan. Value Stream Mapping yang digambarkan

BAB I PENDAHULUAN. Pada umumnya, tujuan akhir suatu perusahaan adalah untuk memperoleh

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

ABSTRAK. iv Universitas Kristen Maranatha

Six Sigma, Lean dan Lean Six Sigma

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI

BAB I PENDAHULUAN. kegiatan yang dapat meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan

LAPORAN KERJA PRAKTEK FAKTOR FAKTOR PENYEBAB TINGGINYA WAKTU LEAD TIME SERVICE KENDARAAN EXPRES MAINTENANCE ( EM ) TOYOTA

repository.unisba.ac.id

BAB I PENDAHULUAN I.1

BAB I PENDAHULUAN. Industri makanan dan minuman merupakan sektor strategis yang akan

DAFTAR ISI. HALAMAN PENGESAHAN... i. HALAMAN PERNYATAAN... ii. KATA PENGANTAR... iii. DAFTAR ISI... v. DAFTAR GAMBAR... ix. DAFTAR TABEL...

BAB I PENDAHULUAN. I.1 Latar Belakang

B A B 5. Ir.Bb.INDRAYADI,M.T. JUR TEK INDUSTRI FT UB MALANG 1

BAB 3 METODELOGI PENELITIAN

APLIKASI LEAN THINKING PADA INSTALASI RAWAT INAP RUMAH SAKIT SEMEN GRESIK

BAB I PENDAHULUAN I.1

BAB III METODOLOGI PENELITIAN. Mulai. Kajian Pendahuluan. Identifikasi & Perumusan masalah. Penetapan Tujuan & batasan penelitian

Damper DB2B24SSC, diantaranya adalah:

DAFTAR ISI... HALAMAN JUDUL... SURAT PERNYATAAN... SURAT KETERANGAN PENELITIAN... LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING... LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI...

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

IDENTIFIKASI DAN PENGURANGAN WASTE DAN NON VALUE ADDED ACTIVITY DENGAN PENDEKATAN LEAN THINKING DI PT. SRIWIJAYA AIR DISTRICT SURABAYA

Gambar I.1 Part utama Penyusun meter air

PENGUKURAN DAN PENINGKATAN KINERJA RANTAI PASOKAN DENGAN PENDEKATAN SCOR (SUPPLY CHAIN DI PT. XYZ TUGAS SARJANA DEA DARA DAFIKA SIAGIAN NIM.

Lean Thinking dan Lean Manufacturing

PENERAPAN KONSEP LEAN SERVICE DAN DMAIC UNTUK MENGURANGI WAKTU TUNGGU PELAYANAN *

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Penerapan Lean Manufacturing dalam Proses Produksi Common Rail 4D56

BAB I PENDAHULUAN. Persaingan yang sangat pesat di sektor industri pada saat ini menuntut setiap

RANCANGAN SISTEM KANBAN UNTUK MENGURANGI NON VALUE ADDED ACTIVITIES PADA PROSES PRODUKSI DI PT. CENTRAL WINDU SEJATI

BAB I PENDAHULUAN. Kepuasan konsumen merupakan faktor yang sangat penting untuk

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI

BAB I PENDAHULUAN. Toyota production system (TPS) sangat populer di dunia perindustrian.

BAB I PENDAHULUAN. performansinya secara terus menerus melalui peningkatan produktivitas. Lean

Implementasi Lean Manufacturing untuk Identifikasi Waste pada Bagian Wrapping di PT. X Medan

BAB IV PERANCANGAN SISTEM TERINTEGRASI

BAB I PENDAHULUAN. A. Latar Belakang. Bandeng (Chanos chanos) merupakan ikan air payau yang menjadi

BAB I PENDAHULUAN. berperan sebagai penghasil nilai (value creator), baik industri manufaktur maupun

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL... SURAT PERNYATAAN... LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING... LEMBAR PENGESAHAN PENGUJI... HALAMAN PERSEMBAHAN... MOTTO...

KATA PENGANTAR. berkenan memberikan rahmat dan hidayahnya sehingga penulis dapat ANALISA PENERAPAN KONSEP LEAN THINKING

TUGAS AKHIR PENERAPAN METODE LEAN SIGMA UNTUK MEMPERBAIKI KINERJA QUALITY, COST DAN DELIVERY PRODUK SUNVISOR ASSY DI PT. APM ARMADA AUTOPARTS

Standarisasi Aliran Proses dan Informasi Pada Departemen Transport di PT A

ANALISIS PENERAPAN LEAN THINKING UNTUK MENGURANGI WASTE PADA LANTAI PRODUKSI DI PT. SIERAD PRODUCE SIDOARJO SKRIPSI

Penurunan Waste Intra pada Transportation Process Menggunakan Value Stream Mapping: A Case Study

BAB I PENDAHULUAN I-1

EVALUASI PENERAPAN LEAN MANUFACTURING DENGAN MENGGUNAKAN VALUE STREAM MAPPING DAN SIMULASI UNTUK MEREDUKSI MANUFACTURING

Seminar Nasional IENACO 2014 ISSN PENGURANGAN WASTE DENGAN PENDEKATAN LEAN PADA SISTEM DISTRIBUSI DI PT.

OPTIMASI LINI PRODUKSI DENGAN VALUE STREAM MAPPING DAN VALUE STREAM ANALYSIS TOOLS

RANCANGAN USULAN PERBAIKAN UNTUK MENGURANGI WAITING TIME

Avissa Bonita, Rispianda Gita Permata Liansari. Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Nasional (Itenas) Bandung.

MINIMASI WASTE PADA PT. PETROKIMIA KAYAKU MENGGUNAKAN ANALISIS LEAN MANUFACTURING

BAB V ANALISA DAN EVALUASI

BAB 1 PENDAHULUAN Latar Belakang

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

BAB 1 PENDAHULUAN. harulah memiliki keunggulan kompetitif yang dapat di capai dengan

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

BAB I PENDAHULUAN. membuat setiap perusahaan harus dapat bersaing secara global baik di pasaran nasional

BAB IV METODE PENELITIAN

BAB 1 PENDAHULUAN. 1.1 Latar Belakang Masalah. Dari tahun ke tahun kebutuhan konsumen terhadap alat transportasi pribadi

ISSN : e-proceeding of Engineering : Vol.4, No.2 Agustus 2017 Page 2689

IMPLEMENTASI LEAN THINKING DALAM PENINGKATAN KUALITAS PELAYANAN GANGGUAN SPEEDY DI PT. TELEKOMUNIKASI INDONESIA, Tbk. (TELKOM) DIVISI REGIONAL-V

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

BAB I PENDAHULUAN I - 1

PERANCANGAN PERBAIKAN SISTEM SUPPLY CHAIN DENGAN LEAN MANUFACTURING PADA PT. CAKRA COMPACT ALUMINIUM INDUSTRIAL TUGAS SARJANA.

BAB I PENDAHULUAN. 1.1 Latar Belakang Masalah

repository.unisba.ac.id DAFTAR ISI

BAB V ANALISIS HASIL OLAH DATA

IMPLEMENTASI LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGURANGI LEAD TIME SHOULDER Studi Kasus PT.Barata Indonesia (Persero)

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Bab I Pendahuluan. Tabel I.1 Total Jumlah Produksi pada Tahun 2011

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

BAB I PENDAHULUAN. 1.1 Latar Belakang

PENDAHULUAN. Pada masa sekarang inisudah banyak sekali industri manufaktur yang

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

BAB I PENDAHULUAN. menjadi jasa atau barang. Manufacturing adalah proses produksi untuk

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

Designing Work Standards to Reduce Lead Time Delivery using Value Stream Mapping Method: A Case Study

VALUE STREAM MAPPING PROSES OPERASIONAL UNIFORM DI PT. X

BAB I PENDAHULUAN. I.1 Latar Belakang

STUDI IMPLEMENTASI LEAN SIX SIGMA DENGAN PENDEKATAN VALUE STREAM MAPPING UNTUK MEREDUKSI IDLE TIME MATERIAL PADA GUDANG PELAT DAN PROFIL

BAB I PENDAHULUAN. dari sudut pandang konsumen oleh karena itu perlu dieliminasi. Didalam lean

Analisis Proses Produksi Berdasarkan Lean Manufacture Dengan Pendekatan Valsat Pada PT.XX

BAB I PENDAHULUAN I.1

Transkripsi:

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN 5.1. Tahap Improve Setelah dilakukan tahap analyze, maka seluruh akar permasalahan serta faktor-faktor penyebabnya dapat teridentifikasi. Langkah selanjutnya adalah memperbaiki target dari proses dengan merancang solusi yang kreatif untuk mengatasi dan mencegah permasalahan. Dibawah ini ialah rancangan solusi untuk permasalahan yang dihadapi, rancangan solusi tersebut mencakup rancangan solusi untuk mengeliminasi waste, serta rancangan solusi kreatif untuk mencapai tujuan, yaitu mengurangi waktu tunggu (waiting). Adapun usulan perbaikan yang dilakukan untuk mengubah Current State Mapping menjadi Future State Mapping adalah: 1. Pada Proses Pengecekan Data Partner Pada Database Pada proses ini terjadi 3 waste yaitu inappropriate processing, dan awal mula terjadinya defects serta waiting. Rancangan perbaikan untuk mengatasi waste tersebut diantaranya adalah membuat database administrator sehingga database dapat ter-update secara periodik, 52

53 membuat multikonversi point code pada database sehingga data partner dapat langsung ditemukan dalam bentuk pencarian berbagai format point code dan tersedianya database yang dapat di query kapan saja. 2. Proses Penanganan Awal Pada Network Management System Pada proses ini hanya terjadi defects. Defects terjadi karena pengecekan pada Network Management System yang berdasarkan data teknis partner tidak valid, sehingga tidak ditemukan status jaringan yang dituju. Hal ini mengakibatkan terjadinya re-work yang dimana harus kembali untuk melakukan pengecekan data partner. Maka dari itu, rancangan solusi yang baik untuk mengatasi hal tersebut adalah dilakukannya according data antara database dengan Network Management System secara periodik. Dengan melakukan hal ini, akan menghilangkan re-work (defect). 3. Pada Proses Koordinasi Dengan Tim Terkait Pada proses koordinasi, terdapat beberapa waste diantaranya inappropriate processing, waiting, dan unnecessary motion. Hal ini akan berdampak pada processing time yang lama, dimana akan berdampak pula pada waktu tunggu pelayanan. Langkah dalam melakukan rancangan solusi yang baik untuk mengatasi waste inappropriate processing adalah menghilangkan aktifitas pengecekan validasi data teknis partner karena hal tersebut cukup dilakukan oleh tim transmisi saja yang memiliki otoritas langsung dalam segmentasi. Selanjutnya untuk mengurangi waste waiting adalah dengan

54 menggabungkan antara aktifitas menghubungi tim terkait dengan menunggu balasan email, karena hasil dari kedua aktifitas tersebut adalah hasil pengecekan tim terkait sehingga disarankan untuk menghubungi tim terkait saja agar mendapat informasi secara aktual.

Gambar 5.1 Future State Mapping 55

56 5.2 Tahap Control Pada penelitian diberikan masukan kepada perusahan mengenai cara pengendalian dan perbaikan proses penanganan gangguan di stasiun kerja Fixed Switching Center yang memiliki tingkat production lead time yang tinggi, banyaknya inappropriate processing disertai waiting yang menjadi kendala utama mengapa tingginya production lead time, namun setelah dilakukan pengukuran, analisa dan perbaikan, production lead time menjadi berkurang, dan untuk itu diperlukan tahap control untuk terus memantau agar Future State Mapping ini dapat terus diterapkan agar production lead time yang telah diperbaiki menjadi stabil. Hal-hal yang perlu diterapkan pada tahap control ini adalah: 1. Pendokumentasian praktek-praktek standar seperti kegiatan migrasi, pembaharuan database secara periodik, dan sebagainya. 2. Meeting koordinasi dan Sharing Knowledge secara rutin untuk menambah dan mengingatkan pengetahuan terkait analisa gangguan. 3. Komunikasi hasil-hasil pembelajaran dan peningkatan melalui Visual Board. 5.3 Perbandingan Current State Mapping dan Future State Mapping Hasil yang telah dilakukan pada bab sebelumnya, dapat dinyatakan bahwa temuan utama dalam penelitian ini adalah pemborosan yang paling dominan yang terjadi pada proses penanganan gangguan di Fixed Switching Center adalah pemborosan waiting.

57 Pemborosan ini menjadi sebab panjangnya production lead time, pada Current State Mapping jumlah processing time 6900 detik. Setelah dilakukan pembuatan kaizen blitz maka perbaikan untuk Future State Mapping dilakukan dengan menghilangkan beberapa proses yaitu mencari database, mengconversikan point code, dan pengecekan validasi data teknis partner serta menggabungkan proses menunggu email balasan dan menghubungi tim terkait menjadi menghubungi tim terkait saja. Penggabungan dan penghilangan beberapa kegiatan ini menyebabkan proses kerja menjadi lebih efektif dan efisien, serta teknisi tidak akan amelakukan hal yang dianggap tidak memiliki nilai tambah (non-value added). 5.3.1 Perbandingan Waktu Proses Sebelum dan Sesudah Perbaikan Perbandingan waktu proses sebelum dan sesudah perbaikan. Waktu proses sebelum perbaikan diketahui 6900 detik, dengan lead time 3000 detik. Sedangkan waktu proses setelah dilakukan perbaikan mengalami penurunan menjadi 6170 detik, dengan lead time menjadi 1800 detik. Perbedaan waktu ini dikarenakan terjadi penghilangan pemborosan (waste) dan menambahkan hal yang dianggap penting (value added). 5.4 Implikasi Temuan dan Manfaat Bagi Perusahaan Temuan dari penelitian ini sangat baik dan tidak terlalu sulit untuk diterapkan, dapat dilihat bahwa current state mapping dapat

58 mengidentifikasi pemborosan yang terjadi, lalu future state mapping yang digunakan sebagai usulan perbaikan, mudah untuk dipahami dan diterapkan, lalu langkah-langkah yang harus dilakukan untuk mencapai kondisi mendatang atau future state mapping yang telah dibuat maka dapat dilihat pada tabel rencana tindakan. Rencana tindakan ini juga mengacu pada kaizen blitz yang dibuat dan dibahas pada bab sebelumnya. Berikut ini adalah tabel rencana tindakan: Tabel 5.1 Rencana Tindakan No Poin Perbaikan Tindakan 1 Menghilangkan aktifitas Membuat database administrator proses pencarian sehingga database dapat ter-update database, mengkonversi secara periodik, membuat point code, melakukan multikonversi point code pada pencatatan data teknis database sehingga data partner dapat langsung ditemukan dalam bentuk pencarian berbagai format point code dan tersedianya database yang dapat di 2 Menghilangkan kegiatan potensi re-work 3 Penggabungan proses menunggu balasan email dan Menghubungi tim terkait menjadi menghubungi tim terkait saja query kapan saja. Melakukan according data antara database dengan Network Management System secara periodik Menyatukan kedua proses, yaitu dengan menghubungi tim terkait langsung untuk mendapatkan status hasil pengecekan secara aktual Melalui penerapan value stream mapping ini tentu perusahaan akan mendapatkan manfaat yang besar karena berdasarkan future state mapping yang telah dibuat maka perusahaan akan mendapatkan keuntungan dengan berkurangnya pemborosan khususnya percepatan tindakan dalam penanganan gangguan. Manfaat lain adalah value stream mapping ini juga

59 dapag berguna sebagai alat visual bagi para pimpinan perusahaan ataupun tamu untuk benar-benar memahami kondisi perusahaan secara aktual serta rencana perbaikan yang akan dilakukan. 5.5 Keterbatasan Penelitian serta Dampak terhadap Generalisasi Temuan Keterbatasan dalam penelitian ini yang dapat berdampak pada generalisasi temuan adalah sebagai berikut: 1. Karena proses penanganan gangguan berdasarkan keluhan yang terjadi saja, sehingga Customer demand per day tidak dapat dihitung dimana berfungsi untuk perhitungan Takt Time, sehingga Takt Time pun tidak dapat dihitung. 2. Penelitian ini hanya fokus kepada penurunan Non-Value Added Time, bukan pada pengukuran tingkat kepuasan pelanggan.