BAB 1 PENDAHULUAN. nilai tambah (value added), tidak memberi nilai tambah (non value added) yang

Transkripsi

1 BAB 1 PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah Perkembangan dunia industri demikian pesat menyebabkan persaingan antar industri semakin ketat terutam industri kecil menengah yang bergerak pada bidang yang sama. Untuk memenangkan persaingan tersebut perusahaan dituntut untuk mempunyai suatu strategi dalam meminimumkan atau menghilangkan pemborosan disepanjang aliran proses produksi secara berkesinambungan baik dalam bentuk kualitas, jumlah produksi dan pengiriman tepat waktu. Aliran proses merupakan urutan perkerjaan atau aktivitas yang dilakukan dalam memproduksi barang dan jasa. Disepanjang aliran proses produksi terdapat aktivitas-aktivitas yang memberi nilai tambah (value added), tidak memberi nilai tambah (non value added) yang mengakibatkan pemborosan. Dalam upaya meminimumkan proses yang tidak memberi nilai tambah (non value added) bagi perusahaaan diperlukan suatu upaya perbaikan pada aliran proses produksi dan aliran informasi melalui value stream mapping. Value stream mapping merupakan alat perbaikan (toosl) dalam perusahaan untuk membantu memvisualisasikan aliran proses produksi secara menyeluruh meliputi semua aliran proses dalam sistem produksi. Menurut Deming, setiap upaya

2 perbaikan dalam meminumumkan atau mengurangi pemborosan yang ada dalam sistem industri akan membuat aktivitas proses dalam industri akan menjadi lebih baik secara keseluruhan (Gaspersz,V ). Berdasarkan hasil penelitian sebelumnya pada perusahaan produksi mebel dengan menggunakan value stream mapping telah berhasil merinci besar aktivitas yang memberi nilai tambah (value added activity) rata-rata sebesar 50,30%, aktivitas yang tidak memberi nilai tambah (non value added activity) sebesar 21,83%, dengan mengurangi waste sepanjang aliran proses produksi dan memperbaiki management jig yang lebih baik (Hartini, 2009). Pada rancangan sistem produksi PT. Gunung Bayur yang memproduksi bushing spring, shackle spring dan lain-lain, banyak terdapat aktivitas-aktivitas yang tidak memberi nilai tambah pada sistem produksi (non value added) yang merupakan suatu pemborosan bagi perusahaan, dengan menggunakan value stream mapping dari hasi analisis didapatkan ada tiga jenis pemborosan yaitu waktu tunggu sebesar 25,95%, produk cacat sebesar 18,51% dan gerakan yang tidak perlu sebesar 14,81%, dengan 1 aktivitas value added dan 3 aktivitav non value added dengan total lead time sebesar 42,683 menit atau sebesar 52,57% dapat mereduksi lead time dari big picture mapping kondisi awal (Asep R, 2008). UD. Usaha Rezeki Prabot adalah perusahan manufaktur yang merupakan industri kecil menengah bergerak dalam bidang produksi mebel, sebagian besar

3 produknya adalah pintu, kusen dan jendela yang sangat umum digunakan pada perumahan, perkantoran dan perusahaan lainnya. Perusahaan ini tentunya ingin menjadi yang terbaik dalam menghasilkan produk tepat waktu dan kualitas yang lebih baik, kenyataan dilapangan permasalahan yang sering dihadapi oleh UD. Rezeki Prabot adalah mengalami kerterlambatan waktu dalam penyelesaian pesanan konsumen terutama jenis pintu panel petak 7, sehingga hasil produksi tidak mampu mencapai target kuantitas yang telah ditetapkan. Pada tabel 1.1 adalah data permintaan pintu panel petak 7 selama satu tahun mulai Maret 2011 sampai Pebruari Tabel 1.1. Data Permintaan Pintu Panel Petak 7 tahun No Bulan Permintaan Terselesaikan (unit) (unit) 1 Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober Nopember Desember Januari Pebruari Total Sumber: UD. Usaha Rezeki Prabot Dari tabel 1.1 terlihat bahwa permintaan pintu panel petak 7 sebanyak 853 unit pintu dan hanya terlesaikan tepat waktu sebanyak 750 unit pintu. Agar produk terselesaikan tepat waktu dan kepuasan konsumen meningkat dapat dilakukan

4 dengan cara mengurangi lead time process. Pengurangan lead time process dapat dilakukan dengan mengidentifikasi pemborosan yang terjadi di lantai produksi. Shigeo Shingo merumuskan tujuh jenis pemborosan yang terjadi sering terjadi diperusahaan, ketujuh jenis pemborosan tersebut adalah kelebihan produksi (overproduction), gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion), transportasi yang berlebih (excessive transportation), waktu menunggu (Waiting time), proses yang tidak tepat( inappropriate processing), persediaan yang tidak penting (uncecessary inventory) dan cacat (defect) (Singo.S, 1989). Tabel 1.2 menunjukkan persentase jenis pemborosan yang terjadi pada UD. Rezeki Prabot selama proses produksi pembuatan pintu panel petak 7 berlangsung, Tabel 1.2 Data 7 Pemborosan UD. Usaha Rezeki Prabot No Pemborosan Simbol Frekuensi Frekuensi Persen Persen kumulatif kumulatif 1 Proses yang berlebihan X ,59 27,59 2 Menunggu X ,14 51,72 3 Transportasi X ,69 72,41 4 Gerakan yang tidak perlu X ,79 86,21 5 Cacat X ,90 93,10 6 Produksi yang berlebih X ,45 96,55 7 Persediaan berlebih X ,45 100,00 Sumber : UD. Usaha Rezeki Prabot Dari hasil pengamatan yang telah dilakukan seperti pada Tabel 1.2 diatas dapat dijelaskan bahwa untuk kategori nilai X1, X2 dan X3 adalah sebesar 72,42% dan untuk kategori nilai X4, X5 adalah sebesar 20,69%, selanjutnya dapat dilihat pada Gambar 1.1 diagram Pareto berikur ini.

5 Jumlah Persen X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 Pemborosan Gambar 1.1: Diagram Pareto Pemborosan pada UD. Usaha Rezeki Prabot 1.2 Rumusan Masalah Berdasarkan uraian latar belakang masalah, maka diketahui bahwa masih sering terjadi keterlambatan waktu penyelesaian produksi pintu panel petak 7 dalam bentuk pemborosan disepanjang aliran proses produksi sehingga perlu adanya strategi perbaikan yang akan mengurangi lead time process pada produksi pintu panel petak 7 melalui value stream mapping.

6 1.3 Tujuan Penelitian Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah merancang aliran proses dalam upaya meminimumkan proses yang tidak memberikan nilai tambah (non value added) sehingga dapat memberi dampak positif untuk perkembangan perusahaan dengan menganalisa penyebab terjadi pemborosan (waste) dalam proses produksi melalui value stream mapping. 1.4 Manfaat Penelitian Adapun manfaat yang dapat diperoleh dari hasil penelitian ini bagi mahasiswa, perguruaan tinggi mampu bagi perusahaan antara lain meliputi: 1. Bagi perusahaan Sebagai bahan acuan untuk melakukan perbaikan dalam persaingan usaha yang tengah dihadapi sekarang. 2. Bagi Mahasiswa a. Peneliti mengerti tentang teori dan penerapan ilmu pengetahuan (knowledge applied) dan kajian ilmiah akademis dalam pemecahan permasalahan. b. Peneliti dapat memanfaat ilmu serta teori mengenai analisis value stream mapping terhadap aktivitas-aktivitas value added dan non value added. 3. Bagi Perguruan Tinggi Dapat berfungsi sebagai literatur acuan yang berguna bagi pendidikan dan penelitan selanjutnya terhadap permasalahan tentang value stream mapping.

7 1.5 Batasan Masalah Batasan masalah dalam penelitian ini adalah: 1. Dalam penelitian ini tidak dilakukan perhitungan biaya. 2. Metode yang digunakan untuk mengintifikasi kegiatan-kegiatan non value added dan meminimalisasi non value added times adalah value stream mapping. 3. Penelitian dilakukan pada saat raw material tiba di gudang penerimaan dari supplier hingga produk jadi disimpan di gudang penyimpanan. 1.6 Asumsi-Asumsi Agar penyelesaian masalah dapat dilakukan sesuai dengan teori maka asumsi yang digunakan: 1. Proses kerja selama penelitian tidak berubah, sesuai dengan prosedur yang ada. 2. Pekerja dalam keadaan terampil dengan pekerjaan yang dilakukan dan bekerja secara normal. 3. Pengujian waktu hanya dilakukan untuk data waktu proses produk, sedangkan data waktu lainnya diambil dari data historis perusahaan. 4. Tahapan yang dilakukan hanya sampai pada perancangan strategi perbaikan.