BAB IV PENGUJIAN DAN ANALISA

123 BAB IV PENGUJIAN DAN ANALISA Bab ini berisi mengenai hasil pengujian mesin Heat Press 110 Ton 2RT 2P1U yang telah mengalami perubahan basis kontrol dengan PLC FX3U-80M dan HMI Proface AGP3300. Pengujian ini dilakukan untuk menguji dan membuktikan, bahwa mesin Press 110 Ton 2RT 2P1U yang telah mengalami modifikasi kontrol dengan PLC dan HMI memiliki langkah kerja yang sama secara fungsional. Gambar 4.1 Mesin Heat Press 110 Ton 2RT 2P1U Hasil Modifikasi

124 4.1 Pengujian Simulasi Program PLC dan HMI Program PLC dan HMI yang sudah dibuat tidak diuji langsung ke mesin, melainkan diuji terlebih dahulu menggunakan simulator. Hal ini bertujuan untuk memastikan bahwa program PLC dan HMI yang dibuat sudah sesuai dengan yang diharapkan dan juga untuk mencegah terjadinya kerusakan pada mesin jika program tersebut tidak sesuai dengan yang diharapkan. 4.1.1 Pengujian Simulasi Program PLC Pengujian simulasi program PLC dilakukan dengan bantuan sebuah software yang dikenal dengan nama GX-Works2. Berikut adalah tahapan pengujian simulasi program PLC dengan menggunakan GX-Works2: 1). Membuka file program mesin Heat Press 110 ton 2RT 2P1U yang telah dibuat dengan software GX-Works2. Klik Project kemudian Open Other Data, Open Other Project, lalu pilih file yang akan diuji kemudian klik Open. Lihat Gambar 4.2. 2). Setelah file program terbuka maka selanjutnya klik Debug Start Stop Simulation Close setelah simulasi write to PLC selesai. Lihat Gambar 4.3. 3). Klik kontak yang akan diuji, contohnya X15 (tombol Emergency Stop), kemudian klik kanan, lalu pilih Debug Modify Value. Lihat Gambar 4.4. 4). Kotak dialog Modify Value akan muncul, kemudian klik Switch ON/OFF untuk pengujian pengaruh perubahan kontak terhadap kontak-kontak lainnya. Lihat Gambar 4.5.

125 Gambar 4.2 Menu Membuka File pada GX-Works2

126 Gambar 4.3 Menu Memulai Simulasi

127 Gambar 4.4 Menu Memilih Kontak Yang Diuji

128 Gambar 4.5 Menu Pengujian Kontak

129 5). Lakukan pengujian terhadap semua kontak yang menjadi input dan PLC. Setelah semuanya diuji dan didapatkan hasil bahwa tidak ada permasalahan maka program PLC siap untuk ditransfer ke PLC sesungguhnya yang terdapat pada mesin. 4.1.2 Pengujian Simulasi Program HMI Pengujian simulasi program HMI dilakukan dengan masuk ke menu simulasi pada software GP-Pro EX. Berikut adalah tahapan pengujian simulasi program HMI dengan menggunakan GP-Pro EX: 1). Membuka file program mesin Heat Press 110 ton 2RT 2P1U yang telah dibuat dengan software GP-Pro EX. Klik menu Open kemudian pilih file yang akan diuji, kemudian klik Open. Lihat Gambar 4.6. 2). Setelah file program mesin Heat Press 110 ton 2RT 2P1U yang telah dibuat terbuka maka selanjutnya klik menu Simulation kemudian akan muncul kotak dialog GP-Pro EX Simulation. Lihat Gambar 4.7. 3). Klik tombol yang akan diuji, contohnya manual, jika tombol manual ditekan maka screen akan berubah tampilan menjadi tampilan screen untuk manual operation. Lakukan pengujian satu-persatu tombol yang ada pada tiap screen. Setelah sesuai dengan yang diharapkan maka program HMI siap untuk ditransfer ke HMI Proface AGP3300 yang ada pada mesin. Lihat Gambar 4.8.

130 Gambar 4.6 Menu Membuka File GP-Pro EX

131 Gambar 4.7 Menu Memulai Simulasi

132 Gambar 4.8 Menu Pengujian Tombol

133 4.2 Pengujian Catu Daya Untuk mengetahui kondisi aktual catu daya yang dipakai perlu di cek dengan voltmeter atau multi tester. Hal ini dilakukan untuk memastikan perangkat aman dengan batas tegangan yang telah ditentukan. Berikut adalah pengukuran catu daya utama pada mesin dan pengukuran catu daya untuk kontrol AC dan kontrol DC. Dari hasil pengukuran didapatkan hasil bahwa nilai actual yang terukur masih memenuhi batas toleransi yang ditetapkan yaitu 10 % dari nilai standar. Tabel 4.1 Hasil Pengujian Catu Daya Perangkat Catu Daya Utama Mesin Catu Daya AC Catu Daya DC Letak Pengukuran Keluaran NFB Keluaran Trafo Keluaran Catu Daya DC Nilai Standar Nilai Aktual 380 Volt AC 378 Volt AC 200 Volt AC 197 Volt AC 24 Volt DC 23.9 Volt DC 4.3 Pengujian PLC Pengujian terhadap PLC dapat dilakukan dengan beberapa tahapan sebagai berikut: 1. Transfer program yang telah dibuat dari komputer ke PLC. 2. Pengamatan terhadap lampu indikator error pada PLC. 3. Pengujian program dan konfigurasi input dan PLC.

134 4.3.1 Transfer Program dari Komputer ke PLC Setelah PLC tersambung dengan tegangan input AC 200 Volt, maka langkah berikutnya adalah mentransfer program yang telah dibuat dari komputer ke PLC. Program yang telahdibuat di GX Developer di transfer menggunakan kabel SC-09 khusus PLC Mitsubishi. Berikut langkah langkah transfer program dari komputer ke PLC : 1). Membuka file program mesin Heat Press 110 ton 2RT 2P1U yang telah dibuat dengan software GX Developer. Lihat Gambar 4.9. 2). Seting parameter transfer program, klik menu bar Online, kemudian klik Transfer setup. Pada menu Transfer setup klik menu Serial USB yang berada pada baris menu PC side I/F setelah muncul pilih point menu RS- 232C kemudian pilih Port Comunication (COM) sesuai dengan saluran yang disediakan sistem operasi windows untuk kabel PLC. Setelah itu dilanjutkan dengan klik OK. Kemudian klik PLC Module dan pilih type PLC sesuai yang digunakan. Lihat Gambar 4.10. 3). Setelah itu check koneksi kabel dari komputer ke PLC dengan meng klik Conection Test. Setelah koneksi berhasil klik OK. Lihat Gambar 4.11. 4). Setelah koneksi berhasil kemudian masuk menu bar Online dan dilanjutkan pilih menu Write to PLC. Setelah menu Write to PLC muncul klik tab Param+Prog kemudian tekan klik tab execute. Setelah itu tunggu proses download hingga muncul peringatan bahwa proses download ke PLC telah berhasil. Lihat Gambar 4.12.

135 Gambar 4.9 Menu Membuka File GX Developer

136 Gambar 4.10 Menu Transfer Setup GX Developer

137 Gambar 4.11 Menu Transfer Setup Conection Test GX Developer

138 Gambar 4.12 Menu Transfer Setup Write to PLC

139 4.3.2 Pengamatan Error Setelah prosedur transfer program dilakukan kemudian dapat dilihat lampu indikator error yang terdapat pada PLC. Jika lampu indikator tersebut ataupun berkedip, maka artinya terdapat kesalahan pada instalasi PLC. Selain indikator error, lampu indikator baterai juga perlu diperhatikan. Jika lampu indikator baterai berarti menandakan bahwa baterai PLC sudah lemah. Gambar 4.13 Error PLC Berikut adalah hasil pengamatan visual pada PLC dalam bentuk tabel. Tabel 4.2 Hasil Pengujian Error PLC Status Keterangan ERROR Off Tidak terjadi kesalahan BATT Off Baterai masih normal

140 Dari data pada tabel 4.2, maka dapat disimpulkan bahwa PLC dalam keadaan normal dan dapat digunakan. Jika terdapat indikator error ataupun indikator baterai yang maka dapat dipastikan terjadi kesalahan berikut : a. Program di dalam PLC rusak atau salah. b. Baterai PLC bermasalah atau dalam kondisi lemah. Kesalahan terkait indikator error tersebut masih tergolong kesalahan kecil. PLC bisa di program ulang atau di koneksi ulang. Namun jika semua indikator pada PLC mati dengan kondisi power tersambung, kemungkinan adanya kerusakan PLC dan menyebabkan PLC rusak dan tidak bisa digunakan kembali. 4.3.3 Pengujian Program dan Konfigurasi Input dan Ouput PLC Setelah dipastikan bahwa kondisi PLC dalam keadaan normal tanpa adanya indikasi error maka selanjutnya dilakukan pengujian program sekaligus konfigurasi input dan PLC. Yang perlu diperhatikan ialah lakukan pengamatan ini dengan kondisi GX-Developer berada pada monitor mode. Untuk mengaktifkan monitor mode dapat dilakukan dengan cara menekan monitor mode pada toolbar atau menekan F3 pada keyboard komputer. Kontak pada program akan berubah tampilan seperti pada gambar 4.14 di bawah ini.

141 Gambar 4.14 Monitor Mode

142 Setelah monitor mode aktif maka selanjutnya lakukan pengujian input dan PLC. Untuk pengujian input dan PLC dilakukan dengan cara memberi logic 1 (ditekan untuk tombol atau dihalangi untuk sensor) dan kemudian mengamati kondisi kontak dari input dan tersebut pada ladder diagram dan pada lampu indikator input dan PLC. Jika saat diberi logic 1 dan kondisi kontak mengalami perubahan serta lampu indikator input dan dengan alamat tersebut maka dapat dipastikan bahwa komponen ini sudah terhubung dengan PLC. Gambar 4.15 Contoh Pengujian Input dan Output PLC

143 Berikut hasil keseluruhan pengecekan input dan PLC, seperti terangkum pada tabel 4.3. NO. Alamat I/O Tabel 4.3 Hasil Pengujian PLC 1 X000 Sensor Press Down End 2 X001 Sensor Speed Change 3 X002 Sensor Up End 4 X003 Sensor Mold Out End 5 X004 Sensor Mold In End 6 X005 Sensor Ejector Up End 7 X006 Sensor Ejector Up Pause 8 X007 Sensor Ejector Down End 9 X010 Sensor Area 10 X011 Tombol Start 11 X012 Tombol Stop 12 X013 Tombol Reset 13 X014 Tombol Ejector Down 14 X015 Tombol Emergency Stop 15 X016 Tombol Preheat 16 X020 Selector Switch Auto Nama Perangkat Standar Aktual

144 NO. Alamat I/O 17 X021 Selector Switch Manual 18 X024 Sensor Mold Open Pause Position 19 X025 Sensor Mold Open Position 20 X026 Sensor Mold Close Position 21 X027 Nama Perangkat Standar Aktual Selector Switch Mold Open PauseYes/ No 22 X030 Calender Timer 23 X032 Hydraulic Motor Overload 24 X033 SK Motor Overload 25 X034 Sensor Turn End 26 X035 Sensor Return End 27 X040 CPU Running 28 X041 Heat On 29 X042 Temperature Alarm 30 X043 Heater Burn Out 31 X044 Air Pressure Low Alarm 32 X045 Air Pressure High Alarm 33 X047 Vacuum Switch 34 Y000 Relay High Speed Press Ascend

145 NO. Alamat I/O 35 Y001 Relay Press Ascend 36 Y002 Relay Low Speed Press Ascend 37 Y003 Relay Bumping Descend 38 Y004 Solenoid Pressure Leak 39 Y005 Solenoid Mold In 40 Y006 Solenoid Mold Out 41 Y007 Solenoid Lower Mold Eject Up 42 Y010 Solenoid Lower Mold Eject Down 43 Y011 Solenoid Mold Open 44 Y013 Solenoid Mold Close 45 Y014 Solenoid Mold Turn 46 Y015 Solenoid Mold Return 47 Y021 Solenoid SK Valve 48 Y031 Solenoid Low Pressure Load Nama Perangkat Standar Aktual

146 NO. Alamat I/O 49 Y032 Solenoid Middle Pressure Load 50 Y033 Solenoid High Pressure Load 51 Y034 Hydraulic Motor 52 Y036 SK Motor 53 Y037 Lampu Preheat 54 Y041 Buzzer 55 Y042 Relay PLC Run 56 Y043 Relay Heating Start Nama Perangkat Standar Aktual

147 4.4 Pengujian HMI Pengujian terhadap HMI dapat dilakukan dengan beberapa tahapan sebagai berikut: 1. Transfer program yang telah dibuat dari komputer ke HMI. 2. Pengujian program HMI. 4.4.1 Transfer Program dari Komputer ke HMI Program yang telah dibuat di GP-Pro EX di transfer menggunakan kabel USB Proface khusus HMI Proface. Berikut langkah langkah transfer program dari komputer ke HMI : 1). Membuka file program mesin Heat Press 110 ton 2RT 2P1U yang telah dibuat dengan software GP-Pro EX. Lihat Gambar 4.16. 2). Setelah file program terbuka maka selanjutnya klik menu bar Transfer Project kemudian akan muncul kotak dialog Transfer Tool. Klik perintah Send Project dan tunggu beberapa saat sampai semua program telah terkirim ke HMI. Lihat Gambar 4.17.

148 Gambar 4.16 Menu Membuka File GP-Pro EX

149 Gambar 4.17 Menu Transfer Program HMI

150 4.4.2 Pengujian Program HMI Pengujian program HMI bertujuan untuk memastikan bahwa semua tombol yang ada pada tiap screen sesuai dengan fungsinya. Hal ini dapat dapat dilakukan dengan cara mengamati perubahan kontak pada ladder diagram dan juga perubahan ON atau OFF pada indikator input dan PLC. Gambar 4.18 Contoh Pengujian HMI Pada contoh di atas dapat dilihat bahwa jika tombol Mold Return ditekan maka Y015 dalam hal ini adalah Solenoid Mold Return akan.

151 Berikut hasil keseluruhan pengujian HMI seperti terangkum pada tabel 4.4. Tabel 4.4 Hasil Pengujian HMI Screen Label Metode Standar Aktual 1 Home Ditekan Pindah ke screen 2 Pindah ke screen 2 2 Setting Ditekan Pindah ke screen 3 Pindah ke screen 3 Auto Ditekan Pindah ke screen 5 Pindah ke screen 5 Manual Ditekan Pindah ke screen 6 Pindah ke screen 6 3 Mold Open Pause Posisi YES Eject Up After Mold Open Mold Open After Eject Up Mold Open & Eject Up Posisi YES Posisi YES Posisi YES Kontak M007 Kontak M023 Kontak M026 Kontak M041 Kontak M007 Kontak M023 Kontak M026 Kontak M041 Back Ditekan Pindah ke screen 2 Pindah ke screen 2 Next Ditekan Pindah ke screen 4 Pindah ke screen 4 4 SK Time Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka 1 st Press Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka Bumping Down Time Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka Back Ditekan Pindah ke screen 3 Pindah ke screen 3 Next Ditekan Pindah ke screen 8 Pindah ke screen 8 5 Mold In Visual Lampu Lampu Curing Visual Lampu Lampu

152 Screen Label Metode Standar Aktual Area Sensor Visual Lampu Lampu Preheat Visual Lampu Lampu Temperature OK Visual Lampu Lampu Emergency Stop Visual Lampu Lampu Curing Time Visual Menghitung maju Menghitung maju Counter Visual Menghitung maju Menghitung maju RST Ditekan Mereset Counter Mereset Counter Back Ditekan Pindah ke screen 2 Pindah ke screen 2 Next Ditekan Pindah ke screen 7 Pindah ke screen 7 6 Mold Out Ditekan Mold In Ditekan Mold Turn Ditekan Mold Return Ditekan Ascend Ditekan Descend Ditekan Mold Open Ditekan Mold Close Ditekan Eject Up Ditekan Eject Down Ditekan Y006 Y005 Y014 Y015 Y000 Y001 Y011 Y013 Y007 Y010 Y006 Y005 Y014 Y015 Y000 Y001 Y011 Y013 Y007 Y010

153 Screen Label Metode Standar Aktual Hydraulic Motor SK Pump Heater Ditekan Ditekan Ditekan Y034 Y036 Y043 Y034 Y036 Y043 Back Ditekan Pindah ke screen 2 Pindah ke screen 2 7 Press Down End Sensor diberi logic 1 Speed Change Sensor diberi logic 1 Up End Sensor diberi logic 1 Mold Out End Sensor diberi logic 1 Mold In End Sensor diberi logic 1 Mold Open Pause Position Sensor diberi logic 1 Mold Open Position Sensor diberi logic 1 Ejector Up End Sensor diberi logic 1 Ejector Up Pause Sensor diberi logic 1 Ejector Down End Sensor diberi logic 1 Turn End Sensor diberi logic 1 Return End Sensor diberi logic 1 Mold Close Position Sensor diberi logic 1 Back Ditekan Pindah ke screen 5 Pindah ke screen 5 8 Operation Time Set Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka

154 Screen Label Metode Standar Aktual Bumping Time Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka Curing Time Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka Back Ditekan Pindah ke screen 4 Pindah ke screen 4 Next Ditekan Pindah ke screen 9 Pindah ke screen 9 9 SUN Ditekan MON Ditekan TUE Ditekan WED Ditekan THU Ditekan FRI Ditekan SAT Ditekan Kontak M620 Kontak M621 Kontak M622 Kontak M623 Kontak M624 Kontak M625 Kontak M626 Kontak M620 Kontak M621 Kontak M622 Kontak M623 Kontak M624 Kontak M625 Kontak M626 ON (Jam) Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka ON (Menit) Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka OFF (Jam) Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka OFF (Menit) Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka Present Time (Tahun) Present Time (Bulan) Present Time (Tanggal) Present Time (Jam) Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka

155 Screen Label Metode Standar Aktual Present Time (Menit) Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka Present Time (Detik) Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka Day Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka Time Setting (Tahun) Time Setting (Bulan) Time Setting (Tanggal) Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka Time Setting (Jam) Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka Time Setting (Menit) Time Setting (Detik) Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka Day Ditekan Bisa diinput angka Bisa diinput angka OFF/ ON Timer Set Visual Ditekan Menyala jika heater Tampilan Present Time sama dengan Time Setting Menyala jika heater Tampilan Present Time sama dengan Time Setting Menu Ditekan Pindah ke screen 2 Pindah ke screen 2 4.5 Pengujian Langkah Kerja Mesin Heat Press 110 Ton 2RT 2P1U Sesuai dengan tujuan modifkasi mesin, bahwa modifikasi kontrol mesin Heat Press 110 Ton 2RT 2P1U tidak merubah langkah kerja mesin. Untuk memastikan langkah kerja mesin maka mesin di tes sesuai dengan mode seluruh mode operasi yang terdapat di mesin. Berikut pembahasan mengenai langkah kerja mesin Heat Press 110 Ton 2RT 2P1U setelah modifikasi.

156 a) Langkah Kerja Mesin Heat Press 110 Ton 2RT 2P1U Mode Manual Pada mode manual langkah kerja mesin masih sama seperti sebelumnya, namun terdapat perbedaan yaitu mengenai tombol manual yang digunakan. Jika sebelumnya semua tombol manual menggunakan push button, namun setelah dimodifikasi maka semua tombol manual berubah menjadi tombol sentuh yang ada pada layar HMI. Urutan proses pengoperasiannya pun sama, yaitu dimulai dengan memposisikan selector switch pada posisi manual. Kemudian dilanjutkan dengan menekan tombol manual sesuai dengan pergerakan yang diinginkan. Jika pergerakan yang diinginkan berhubungan dengan komponen hidraulik maka hal pertama yang harus dilakukan ialah mengaktifkan motor hidraulik dengan cara menekan tombol Hydraulic Motor yang ada pada layar sentuh HMI. Setelah motor hidraulik, maka pergerakan komponen hidraulik lainnya baru akan berfungsi. b) Langkah Kerja Mesin Heat Press 110 Ton 2RT 2P1U Mode Auto Pada mode auto langkah kerja mesin sebagian besar juga masih sama seperti sebelumnya, namun terdapat perbedaan yaitu mengenai tampilan counter, timer, dan alarm indicator yang digunakan. Jika sebelumnya counter, timer dan alarm indicator merupakan sebuah komponen yang berdiri sendiri, maka setelah dimodifikasi semua komponen tersebut berubah menjadi tampilan counter, timer dan alarm indicator yang ada pada layar HMI. Urutan proses pengoperasiannya pun sama, yaitu dimulai dengan memposisikan selector switch pada posisi Auto. Kemudian dilanjutkan dengan menekan tombol start maka mesin akan bekerja dan bergerak sesuai dengan urutan proses seperti yang telah dibahas pada Bab 3

157 sebelumnya. Hal yang perlu diperhatikan pada mode auto ialah mode auto akan berfungsi hanya jika temperature sudah sesuai dengan nilai yang diinginkan. Jadi jika temperature belum tercapai maka proses auto tidak akan berjalan meskipun tombol start sudah ditekan. 4.6 Pengujian Performa Mesin Hasil Modifikasi Dalam pengamatan performa mesin Heat Press 110 Ton 2RT 2P1U hasil modifikasi ada empat hal yang akan dievaluasi, meliputi presisi, keamanan, kecepatan, serta kemudahan dalam troubleshooting. a) Presisi Pada mesin Heat Press 110 Ton 2RT 2P1U hasil modifikasi ini dilakukan pengujian kepresisian mesin. Komponen yang diuji ialah sensor reed switch yang difungsikan sebagai sensor posisi. Tahapan pengujiannya adalah sebagai berikut: 1. Pilih mode pengoperasian Manual. 2. Nyalakan motor hidrolik. 3. Uji semua pergerakan silinder hidrolik dengan cara menekan tombol pengoperasian manual yang ada pada HMI. 4. Pastikan semua sensor reed switch berfungsi.

158 Gambar 4.19 Contoh Pengujian Reed Switch Dari hasil pengujian yang telah dilakukan didapatkan sensor reed switch berfungsi dengan baik sebagai sensor posisi. Sebagaimana yang telah dijelaskan pada Bab III sensor reed switch dapat meningkatkan kepresisian mesin. Untuk kondisi aktual sebelum dan sesudah modifikasi dapat dilihat pada gambar 4.20 di bawah ini. Sebelum modifikasi Sesudah modifikasi Gambar 4.20 Kondisi Aktual Pemasangan Limit Switch dan Reed Switch

159 b) Keamanan Pengujian keamanan mesin dilakukan dengan uji coba terhadap kinerja dari sensor area. 1. Pilih mode pengoperasian Auto. 2. Tekan tombol Start. 3. Halangi sensor area dengan tangan atau benda lainnya. 4. Pastikan mesin akan stop jika sensor area terhalang. Gambar 4.21 Contoh Pengujian Sensor Area Dari hasil pengujian yang telah dilakukan didapatkan sensor area berfungsi dengan baik. Sensor area akan menghentikan semua pergerakan mesin jika sensor area ini terhalang oleh suatu benda. Sebagaimana yang telah dijelaskan pada Bab III sensor area dapat meningkatkan keamanan mesin. Untuk kondisi aktual sebelum dan sesudah modifikasi dapat dilihat pada gambar 4.22 di bawah ini.

160 Sebelum modifikasi Sesudah modifikasi Gambar 4.22 Kondisi Aktual Pemasangan Safety Shutter dan Sensor Area c) Kecepatan Kecepatan pergerakan suatu mesin sangat mempengaruhi produktivitas dari mesin itu sendiri. Semakin cepat pergerakannya maka waktu yang diperlukan untuk melakukan satu kali proses dalam menghasilkan suatu produk akan menjadi lebih singkat, sehingga produk yang dihasilkan akan menjadi lebih banyak per satuan waktu. Waktu yang diperlukan selama satu kali proses dalam menghasilkan sebuah produk ini dinamakan cycle time. Dibawah ini adalah perbandingan cycle time antara mesin Heat Press 110 Ton 2RT 2P1U sebelum dan sesudah modifikasi seperti dijelaskan pada tabel 4.7.

161 Tabel 4.5 Perbandingan Cycle Time No. Pergerakan Metode Standar Sebelum Sesudah 1 High Speed Up Ukur kecepatan 5.5 sec ± 0.5 sec 5.8 sec 5.1 sec 2 Low Speed Up 3 Press Down 4 Shutter Open 5 Shutter Close 6 Mold In 7 Mold Out 8 Mold Open 9 Mold Close 10 Mold Turn 11 Mold Return 12 Curing Time Ukur kecepatan Ukur kecepatan Ukur kecepatan Ukur kecepatan Ukur kecepatan Ukur kecepatan Ukur kecepatan Ukur kecepatan Ukur kecepatan Ukur kecepatan Set sesuai spec 3.5 sec ± 0.5 sec 3.7 sec 3.2 sec 2.5 sec ± 0.5 sec 2.6 sec 2.1 sec 1.0 sec ± 0.5 sec 1.3 sec 0 sec 1.0 sec ± 0.5 sec 1.2 sec 0 sec 3.0 sec ± 0.5 sec 3.2 sec 3.0 sec 3.0 sec ± 0.5 sec 3.1 sec 3.0 sec 3.5 sec ± 0.5 sec 3.6 sec 3.2 sec 3.0 sec ± 0.5 sec 3.3 sec 3.0 sec 2.5 sec ± 0.5 sec 2.8 sec 2.3 sec 2.5 sec ± 0.5 sec 2.6 sec 2.4 sec 165 sec 165 sec 165 sec Total Cycle Time 196 sec ± 5.5 sec 198.2 sec 192.3 sec Dari tabel di atas terlihat bahwa cycle time mesin setelah mengalami modifikasi mengalami perubahan dan menjadi lebih cepat jika dibandingkan dengan data cycle time mesin sebelum dimodifikasi (diambil dari hasil inspeksi mesin Heat Press 110 Ton 2RT 2P1U pada tahun 2012).

162 Perubahan kecepatan cycle time ini dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain ialah sebagai berikut: 1. Pompa hidraulik yang digunakan pada mesin Heat Press 110 Ton 2RT 2P1U hasil modifikasi masih baru sehingga tekanan dan laju aliran yang dihasilkan pompa masih stabil. 2. Dengan penggantian perangkat keamanan dari safety shutter ke sensor area maka tidak ada lagi waktu yang diperlukan untuk naik dan turun safety shutter sehingga hal ini dapat mempercepat cycle time mesin. 3. PLC FX3U-80M memiliki instruction time 0.065 µs, dan ini jauh lebih cepat jika dibandingkan dengan PLC C500 dengan nilai hingga 3 µs sampai 8 µs sehingga respon perubahan dari setiap kontak akan menjadi lebih cepat pula dan akibatnya waktu yang diperlukan untuk menuju ke pergerakan selanjutnya menjadi lebih singkat. Data perbandingan instruction time masing-masing PLC dapat dilihat pada tabel 4.8 di bawah ini. Tabel 4.6 Perbandingan Spesifikasi PLC No. Spesification C500 FX3U-80M 1 Number of instruction 71 210 2 Instruction time 3 µs ~ 8 µs 0.065 µs 3 Memory capacity 24K 64K 4 Timer 128 512 5 Data Register 512 8000 6 Counter 128 235

163 d) Kemudahan dalam trouble-shooting Proses trouble-shooting pada mesin Heat Press 110 Ton 2RT 2P1U setelah modifikasi jauh lebih mudah jika dibandingkan dengan mesin sebelumnya. Jika sebelum dimodifikasi proses trouble-shooting dilakukan dengan cara konvensional yaitu dengan melakukan pengecekan dan pengukuran satu persatu kondisi komponen yang dirasa bermasalah dengan bantuan alat ukur. Selain itu proses trouble-shooting juga dapat dilakukan dengan bantuan sebuah alat yang dikenal dengan nama programming console. Kelemahan menggunakan console ini adalah bahasa program yang diisikan bukan menggunakan diagram ladder, melainkan menggunakan mneumonic code. Karena bahasa program ini (mneumonic code) berupa huruf atau tulisan maka lebih sulit dalam pemahamannya jika dibandingkan dengan yang berupa gambar rangkaian. Gambar 4.23 Metode Trouble-shooting Sebelum Modifikasi

164 Setelah proses modifikasi proses trouble-shooting pada mesin Heat Press 110 Ton 2RT 2P1U cukup dilakukan dengan cara melihat perubahan kontak yang ada pada ladder diagram melalui layar komputer. Jika terdapat kontak yang harusnya akan tetapi kondisi aktualnya tidak maka dapat diketahui di situlah letak sumber permasalahan yang terjadi. Dan hal ini jauh lebih mudah dan cepat dalam menyelesaikan suatu permasalahan yang terjadi pada mesin jika dibandingkan dengan cara konvensional. Gambar 4.24 Metode Trouble-shooting Setelah Modifikasi