LEAN MANUFACTURING part 2
Alhamdulillah selesai juga nulis bagian 2 ini.. Seperti pada bagian sebelumnya, tulisan ini sengaja dibuat dalam kalimat yang singkat dan padat, so kalau teman2 ada yang kurang jelas bisa ditanyakan lewat milis invocatio2004@yahooogroups.com atau kontak langsung ke penulis dan pugn.. Pada bagian 2 ini penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada Teguh A.W (Farmasi UNPAD 2004) yang telah memberikan pengetahuan kepada penulis mengenai konsep takt time.. Akhir kata, semoga ilmu pada bagian 2 ini dapat memberikan manfaat bagi temen2,, Sanggahan, pertanyaan, saran, kritik atas materi di bagaian 2 ini dibuka demi kebaikan kita bersama... Salam, Pogung Dalangan, 26 Mei 2009 tbaw
TAKT TIME & CYCLE TIME Cycle time: waktu aktual yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaan (termasuk waktu kerja manual dan waktu berjalan) Takt time: total jam kerja per hari dibagi total produksi per hari Contoh: Jumlah produksi bulan Juni : 4940 Jumlah hari aktif di bulan Juni : 21 hari Jumlah produksi per hari : 235 unit/hari Jumlah shift per hari : 2 Jumlah jam kerja per shift : 7,5 jam Total jam kerja per hari : 15 jam = 900 menit Takt time = 900/235 = 3,8 menit/unit Dalam realitanya ada 3 kemungkinan: 1. Cycle time = Takt time (paling efisien, kapasitas produksi digunakan 100%) 2. Cycle time < Takt time (stagnasi, inventory) 3. Cycle time > Takt time (stock out) Idealnya pada sistem flow (sistem flow dan pull akan dijelaskan pada bagian selanjutnya), tidak ada lagi waste dan terjadi one piece flow dari awal hingga akhir Namun kenyataannya pelanggan (next process) setiap kali order tidak sebanyak 1 unit tetapi dalam satu palet Nah, untuk itulah digunakan yang namanya pitch Pitch waktu yang setara dengan jumlah pesanan pelanggan setiap kali pemesanan Semakin kecil pitch maka semakin sedit waste dan semakin cepat permasalahan dapat terdeteksi Pitch = takt time x pack out quantity
Contoh: Takt time = 60 detik Pack out quantity = 20 unit Artinya parts digerakkan tiap 20 unit sekali dari satu proses ke proses berikutnya Pitch = 60 x 20 = 1200 detik = 20 menit sekali Bagi temen2 yang bercita-cita jadi manager produksi selain harus paham mengenai proses produksi, temen2 salah satunya harus menguasai takt time Takt time sangat penting pada produksi bagian pengemasan Berikut akan dibahas contoh kasus uji efisiensi operator pengemasan dengan pendekatan takt time Contoh: Seorang supervisor produksi bagian pengemasan bernama Sarmoko ingin mengetahui tingkat efisiensi jumlah operatornya yang menangani pengemasan pada mesin kemas Oleeph AS-2004, Diketahui: Jumlah operator = 5 orang ( sorting 1 orang, cartoning 3 orang, weighing 1 orang) Oleeph AS-2004 mempunyai kecepatan 60 strip/menit Produk yang dihasilkan berupa kemasan strip dengan isi tiap dus adalah 3 strip Jawab: Sarmoko harus mencatat waktu yang dibutuhkan tiap operator untuk menyelesaikan tugasnya (per dus) Ternyata didapat data sebagai berikut (dalam detik): Cartoning Sorting Weighing 1 2 3 Average 2.54 9.32 8.65 5.93 1.44 Speed 60 strip/menit 1 strip/detik 0,33 dus/detik Takt time = 1/0,33 = 3 detik
Sorting = 2,54 / 3 = 0,85 1 orang Cartoning Rata-rata 3 orang cartoning = 7,97 detik So 7,97/3 = 2,66 3 orang Weighing = 1,44/3 = 0,48 1 orang Total 1+3+1 = 5 Dari data terlihat bahwa berdasar hasil perhitungan jumlah operator yang efisien adalah 5 orang, berarti penggunaan operator oleh Sarmoko sudah efisien Simpel kan? (NB: dalam prakteknya konsep takt time tidak hanya berhenti pada perhitungan saja, namun juga sampai pada pengatasan masalah bila ditemukan waste, dan ini sangat variatif, bergantung pada konndisi waktu itu) SISTEM FLOW Rangkai semua langkah dalam value stream yang memberi nilai tambah dalam urutan, sehingga barang dapat bergerak lancar dan cepat menuju pelanggan tanpa berbelokbelok, tanpa menunggu dan tanpa cacat Tujuan flow: untuk mengeliminasi stagnasi kerja Pada sistem tradisional bisa kita temukan banyak lubang yang memungkinkan mengendapnya inventory Dengan adanya one piece flow bisa mengungkapkan berbagai masalah dalam proses (karena adanya inventory dapat menutupi masalah) Bila kondisi ideal one piece flow tercapai, maka pada dasarnya tidak ada lagi WIP If some problem occurs in one piece flow manufacturing then the whole production line stops. In this sense it is very bad system of manufacturing. But when production stops everyone is forced to solve the problem immediately. So team members have to think, and through thinking team members grow and become better team members and people Teruyuki Minoura
Manfaat flow production: 1. Menekan penanganan material 2. Mengurangi WIP inventory 3. Menekan production lead time 4. Mengurangi tempat penyimpanan Tuntutan flow production: 1. Tempatkan mesin sesuai dengan urutan proses 2. Gunakan mesin yang compact dan yang mudah dipindahkan 3. Sejauh mungkin mendekati one piece flow 4. Produksi sesuai takt time 5. Sesedikit mungkin area WIP 6. Multiskilled operator 7. Produksi dengan berdiri (tanpa kursi) (sebenarnya habis flow production ada yang namanya process oriented layout dan product oriented layout, namun karena susah dijelaskan lewat tulisan jadi gak saya cantumin disini, bagi temen2 yang pengen tau bisa langsung ke saya or pugn (nb: no sms, hehe) Kasus: Pada bagian produksi tentunya kita harus memproduksi berbagai macam produk dari berbagai raw material pula. Lalu sebaiknya apakah kita menggunakan mesin super serba guna namun dengan harga yang sangat mahal atau membeli mesin kecil yang khusus untuk tiap karakter produk dengan harga yang jauh lebih murah? Jawab: Mesin super serba guna harganya sangat mahal tidak memungkinkan untuk membeli dalam jumlah yang cukup akan terjadi stagnasi dalam rangkaian produksi waste Lebih baik kiranya jika pake mesin kecil yang murah aja, so minimalisir waste Ingat : waste dalam bentuk apapun adalah haram hukumnya bagi orang produksi
Multiskilled Employee Kasus: Sarmoko seorang manager produksi yang bertanggungjawab di solid ethical line mempunyai 3 karyawan senior yang sangat ahli dan berpengalaman dalam bidang masing2, namanya adalah Kasdut, Tandut, dan Panda. Kasdut sangat ahli di bagian granulasi, Tandut adalah masternya pencetakan tablet, dan Panda sangat jenius pada bagian penyalutan tablet. Namun sayangnya belum ada karyawan lain yang seahli mereka. Sehingga Sarmoko menjadikan mereka sebagai orang kepercayaannya. Suatu ketika, Tandut cuti hamil selama 3 bulan. Mendengar kabar tersebut, Sarmoko langsung pusing 7 keliling, masalahnya tidak ada karyawan yang sanggup mencetak tablet sebagus Tandut. Maka terjadilah stagnasi pada pencetakan tablet, dan target produksi pun terbengakalai... Kasus tersebut akan sering kita temui jika kita tidak memperhatikan pentingnya regenerasi dan pelatihan pada semua karyawan Dalam lean, semua karyawan idealnya multiskilled, sehingga jika terjadi suatu masalah pada salah satu karyawan tidak akan memberikan dampak signifikan pada rangkaian produksi. Cara untuk membangun multiskilled employee bisa lewat banyak hal, salah satunya dengan pelatihan secara berkala, melakukan on the job training pada karyawan baru (pendampingan), memberikan tanggungjawab pada setiap karyawan, baik senior maupun junior agar setiap karyawan tergugah untuk mengembangkan skillnya, dll
PULL VS PUSH Pull: produksikan hanya sesuai dengan permintaan pelanggan Pull dikendalikan oleh pelanggan Push dikendalikan oleh perusahaan Sistem push: material didorong ke proses berikutnya berdasar kapasitas yang tersedia Sistem pull: material ditarik ke proses berikutnya sesuai dengan yang diperlukan Permasalahan mendasar dari sistem push adalah terjadinya produksi berlebih, sehingga menimbulkan waste berupa: a. tambahan penanganan b. tambahan ruang produksi c. tambahan bunga d. tambahan mesin e. tambahan defect f. tambahan overhead g. tambahan persediaan h. tambahan orang i. tambahan dokumen KANBAN Tahun 1950an, Taiichi Ohno pergi ke USA untuk mempelajari proses perakitan massal di pabrik Ford. Ohno belajar banyak dari pengalaman itu dan menyadari bahwa kinerja sistem Ford berhenti sebelum menjadi lebih baik lagi. Ohno juga mempelajari supermarket yang memesan dan refill persediaan dengan sistem sinyal. Inilah yang merupakan cikal bakal Kanban system... Kanban dalam bahasa Jepang berarti kartu Alat kendali berupa kartu untuk mengendalikan sistem JIT Kanban bukan satu2nya alat JIT, tapi cukup penting untuk memperlancar flow process dan mengontrol inventory in process
To be continued...