BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Produksi merupakan proses yang berkenaan dengan pengubahan input menjadi jasa atau barang. Manufacturing adalah proses produksi untuk menghasilkan produk-produk fisik. Pada masa sekarang, manufacturing dilihat sebagai suatu proses yang mengintegrasikan kegiatan dari tiga pihak yaitu pemasok bahan (suppliers), pabrik pengolahan (manufacturing plants) dan para pelanggan (costumers). Salah satu perusahaan industri manufaktur adalah PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division. Perusahaan ini bergerak dalam bidang pengolahan makanan khususnya daging ayam. Beberapa produk yang dihasilkan perusahaan adalah sausage (sosis) dan further (nugget). Sosis merupakan produk makanan yang dibuat dari campuran daging halus (mengandung tidak kurang dari 75% daging) dengan tepung atau pati dengan atau tanpa penambahan bumbu dan bahan tambahan makanan lainnya yang diizinkan dimasukkan kedalam produksi sosis. Proses produksi sosis dalam PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division terdiri dari sepuluh stasiun kerja yaitu proses seasoning, proses premixing, proses emulsifying, proses mixing, packaging awal, cooking, sortir, metal detector dan weight checker, packaging akhir dan penyimpanan. Pada proses produksi sosis masih terdapat beberapa jenis pemborosan dan kegiatan yang bersifat non value added (non value added activity) yang dapat
mengurangi efisiensi dari sistem. Pemborosan yang terjadi PT. Charoen Pokphand Indonesia salah satunya adalah adanya defects (produk yang dapat di proses ulang (rework) dan tidak dapat diproses ulang). Untuk produk rework ditumpuk terlebih dahulu selama 5-7 jam untuk dimasukkan kembali ke mesin mixing. Kegiatan non value added lainnya adalah adanya waktu menunggu misalnya waktu yang diperlukan sekitar sepuluh menit untuk memeriksa tekanan mesin, selanjutnya beberapa transportasi yang dianggap tidak perlu dan dapat diminisasi untuk memperoleh sistem produksi yang lebih efisien. Salah satu langkah yang dapat dilakukan dalam mengurangi waste dan non value added activity adalah dengan menerapkan lean manufacturing. Lima elemen penting dari lean manufacturing adalah siklus manufaktur, organisasi, pengendalian proses, metrics, dan logistik. 1. Dalam penelitian ini, pendekatan yang dilakukan adalah mengefesiensikan elemen siklus manufaktur untuk mereduksi pemborosan. Pendekatan ini dilakukan dengan memahami gambaran umum perusahaan melalui aliran informasi dan material di lantai produksi dengan membuat value stream mapping. 2 Value Stream Mapping adalah alat proses pemetaan yang berfungsi untuk mengindentifikasi aliran material dan informasi pada proses produksi dari bahan menjadi produk jadi. Value Stream Mapping digambarkan dengan simbol-simbol yang mewakili aktivitas. Aktivitas dikelompokkan dalam value added dan non value added, sehingga dapat diketahui aktivitas mana yang dapat memberikan nilai tambah dan yang tidak memberikan nilai tambah, dengan kata lain dapat 1 M. Feld, William. 2001. Lean Manufacturing: Tools, Techniques, and How to Use Them. St. Lucia Press 2 Nash, Mark and Polling, Sheila. 2008. Mapping the total value stream. Taylor and Francis Group
mengidentifikasi pemborosan yang terjadi selama proses produksi sehingga dapat diambil langkah untuk mengeliminasi pemborosan. Penggunaan tools dari lean manufacturing yaitu value stream mapping pada industri otomotif otomotif skala kecil telah dibuktikan melalui penelitian ilmiah dari Sapat s College of Engineering di India 3. Dalam jurnal ilmiahnya dikatakan bahwa penggunaan value stream mapping dapat mengurangi non value added time seperti waktu bottleneck, waktu menunggu, waktu material handling dan lain-lain. Bahkan berpotensi dalam pengurangan biaya produksi dalam waktu siklus sampai 6-7%. Hal ini merupakan bukti bahwa penggunaan value stream mapping dapat merampingkan aliran proses produksi di perusahaan tersebut. 1.2 Rumusan Masalah Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan di atas, maka rumusan permasalahan dalam penelitian ini adalah banyaknya aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added activity) atau pemborosan (waste) pada waktu proses produksi sehingga memperpanjang waktu produksi. 1.3 Tujuan dan Manfaat Tujuan umum dari penelitian ini adalah menganalisis terjadinya pemborosan pada proses produksi di PT. Charoen Pokphand Indonesia Food Division sehingga dapat memperpendek waktu produksi. 3 Ravindrakumar. S. Agrahari. Priyanka A. Dangle. Prof. K.V. Chandratre. 2015. Improvement of process cycle efficincy by implementing a lean practice: a case study. Sapts s College of Engineering. India
Tujuan khusus yang ingin dicapai dari pemecahan masalah ini adalah: 1. Mengidentifikasi non value added activity yang merupakan pemborosan (waste) yang terdapat di sepanjang aliran proses produksi. 2. Menurunkan waktu produksi (lead time) dengan melakukan eliminasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah. 3. Menyusun future state map proses produksi di perusahaan dengan memanfaatkan konsep value stream mapping Manfaat dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan teori yang diperoleh selama kuliah dan meningkatkan wawasan dalam menganalisis dan memecahkan masalah sebelum memasuki dunia kerja khususnya dalam hal lean manufacturing. 2. Sebagai masukan bagi perusahaan berupa rekomendasi perbaikan dengan meminimasi waste yang terjadi 3. Untuk mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri USU. 1.4 Batasan dan Asumsi Penelitian Batasan-batasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah : 1. Waste yang diamati adalah waste waktu. 2. Jenis olahan ayam yang diamati adalah sausage (sosis). 3. Pengujian waktu hanya dilakukan pada waktu proses, sedangkan waktu lainnya diambil dari data historis perusahaan.
4. Solusi yang diberikan hanya sampai pada perancangan strategi perbaikan. 5. Dalam penelitian ini tidak dilakukan perhitungan biaya. Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian adalah : 1. Proses dan aktivitas produksi tidak berubah selama penelitian berlangsung. 2. Tidak ada penambahan mesin dan peralatan yang baru 3. Pekerja dalam keadaan terampil dengan pekerjaannya, memahami prosedur kerja, dan bekerja secara normal. 4. Mesin tidak dalam keadaan rusak 5. Tidak ada perubahan tata letak mesin dan peralatan, dan pola aliran 1.5 Sistematika Penulisan Tugas Akhir Sistematika penulisan tugas sarjana dapat dilihat sebagai berikut : Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang mendasari penelitian dilakukan, perumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian dan sistematika penulisan tugas sarjana. Bab II Gambaran Umum Perusahaan, sejarah umum perusahaan, ruang lingkup perusahaan, organisasi dan manajemen, proses pengolahan, utilitas, dan pengolahan limbah. Bab III Landasan Teori, berisikan teori mengenai Lean Manufacturing, Waste, Metode Value Stream Mapping (VSM), Penentuan Supplier, Input, Process, Output, dan Customer (SIPOC), Pengukuran kerja dengan metode stopwatch time study, Identifikasi akar masalah dengan 5 why, dan Metode 5S.
Bab IV Metodologi Penelitian, berisikan tentang tempat dan waktu penelitian, jenis penelitian, objek penelitian, variabel penelitian, kerangka konseptual penelitian, metode pengumpulan data, metode pengolahan data, dan blok diagram prosedur penelitian. Bab V Pengumpulan Dan Pengolahan Data, dalam bab ini berisikan tentang pengumpulan data baik data primer dan data skunder. Dan langkahlangkah pengolahan data yaitu penentuan model line, penentuan value stream manager, penentuan waktu standar, perhitungan kapasitas dan WIP, Pembentukan diagram SIPOC, pembuatan peta kategori untuk setiap proses, dan pembuatan peta aliran keseluruhan pabrik. Kemudian pembentukan future state map yang meliputi penyusunan tindakan perbaikan dengan lean manufacturing, dan penggambaran future state map. Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, dalam bab ini berisikan analisis current state map yang meliputi Value Added Time (VA) dan Non Value Added Time (NVA), analisis process activity mapping dan analisis 5W1H serta solusi dari analisis current state map. Bab VII Kesimpulan Dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan.