Evaluasi Efektivitas Mesin Creeper Hammer Mill dengan Pendekatan Total Productive Maintenance (Studi Kasus: Perusahaan Karet Remah di Lampung Selatan) Melani Anggraini *1), Rawan Utara *2), dan Heri Wibowo *3) 1,2,3) Program Studi Teknik Industri Universitas Malahayati, Lampung, Indonesia Email: melani.malahayati@gmail.com, heriwibowo_ti@yahoo.co.id ABSTRAK Pemogokan proses produksi terjadi karena masalah atau kerusakan pada produksi mesin / alat. Mesin yang sering mendapat gangguan adalah memiliki kontribusi merugikan untuk memproduksi karena tidak bisa optimal menghasilkan. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui bagian produksi efektivitas mesin terutama dari hammer mill menjalar dengan mencari Overall Equipment Effectiveness (OEE) nilai. Enam analisis kerugian besar diadakan untuk mengetahui faktor-faktor dari enam kerugian besar yang telah memberikan kontribusi lebih dari penurunan efektivitas mill menjalar hammer. Alat analisis untuk identifikasi masalah yang Pareto diagram dan ikan diagram tulang. tingkat OEE untuk hammer mill menjalar menurut perhitungan untuk periode Maret 2009-Februari 2010 adalah 75%. Hal ini menunjukkan bahwa efektivitas pabrik menjalar hammer tidak ideal, yang tingkat ideal OEE menurut Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) adalah 85%. Rendahnya efektivitas pabrik menjalar hammer adalah efek dari kerugian waktu besar karena berkurangnya kerugian kecepatan dan kegagalan peralatan. Menurut penelitian, perintah penulis untuk memperbaiki sistem pemeliharaan dengan menerapkan pemeliharaan produktif total untuk meningkatkan efektivitas operasi mesin. Kata kunci: Total Productive Maintenance (TPM), Creeper Hammer Mill, Overall Equipment Effectiveness (OEE) 1. Pendahuluan Terhentinya suatu proses pada lantai produksi seringkali terjadi karena adanya masalah pada mesin/peralatan produksi, misalnya mesin berhenti secara tiba-tiba, menurunnya kecepatan produksi mesin dan lamanya waktu penyetelan dan penyesuaian mesin (set up and adjustment). Tanpa disadari, mesin produksi yang sering mengalami kerusakan dan atau kondisi mesin yang membutuhkan waktu penyesuaian terlalu lama telah mengakumulasikan kerugian bagi perusahaan. Untuk menjaga kondisi mesin tersebut agar tidak mengalami kerusakan ataupun paling tidak untuk mengurangi waktu kerusakannya, sehingga proses produksi tidak terlalu lama berhenti, maka dibutuhkan sistem perawatan dan pemeliharaan mesin/peralatan yang baik dan tepat sehingga hasilnya dapat meningkatkan efektivitas mesin/peralatan dan menghindari resiko kerugian yang lebih besar akibat kerusakan mesin. Menurut Heizer (2005), pemeliharaan produktif total merupakan panduan manajemen kualitas total dengan pandangan strategis pemeliharaan dari sisi perancangan proses dan peralatan untuk pemeliharaan pencegahan. Selain itu, dengan penerapan Pemeliharaan Produktif Total (PPT) diharapkan dapat ditelusuri faktor mana dari enam kerugian besar (six big losses) yang dominan mempengaruhi terjadinya penurunan efektivas mesin/peralatan. 2. Metode Pemeliharaan produktif total atau Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu sistem perawatan mesin yang melibatkan operator produksi dan semua departemen termasuk produksi, pengembangan pemasaran, dan administrasi. TPM memerlukan partisipasi penuh dari semuanya, mulai dari manajemen puncak, sampai karyawan lini terdepan. Operator bukan hanya bertugas menjalankan mesin, tetapi juga merawat mesin sebelum dan sesudah pemakaian mesin. Sasaran penerapan TPM adalah tercapainya nihil kerusakan (zero breakdown), nihil cacat (zero defect), dan nihil kecelakaan kerja (zero accident) sepanjang siklus hidup dari sistem 1
produksi sehingga memaksimalkan efektivitas penggunaan mesin. TPM telah dirasakan manfaatnya dalam menunjang kemajuan perusahaan serta kemampuan bersaing secara global. TPM merupakan strategi peningkatan yang diperuntukkan bagi perusahaan secara menyeluruh yang telah terbukti keberhasilannya, yang utamanya adalah melibatkan semua karyawan, tidak hanya karyawan bagian pemeliharaan dan produksi. Pada dasarnya pemeliharaan atau perawatan (maintenance) merupakan suatu kegiatan yang diarahkan pada tujuan untuk menjamin kelangsungan fungsional suatu sistem produksi, sehingga dari sistem itu dapat diharapkan menghasilkan keluaran (output) sesuai dengan yang dikehendaki. OEE merupakan metode yang digunakan sebagai alat ukur dalam penerapan PPT guna menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses peralatan. Menurut Vinzent Gaspersz (1998) dalam tulisannya yang berjudul Overall Equipment Effectiveness-Indikator efektifitas PPT menyebutkan bahwa OEE adalah cara praktek terbaik untuk memonitor dan meningkatkan efisiensi dari proses manufacturing. Prosedur perhitungan OEE dan perhitungan ideal tingkat pendayagunaan fasilitas OEE berturut-turut dijelaskan dalam Gambar 1 dan Gambar 2 berikut ini. Gambar 1. Skematik TPM untuk Perhitungan OEE (Nakajima, 1998) Untuk kondisi ideal OEE yaitu sebagai berikut: 90% availability 95% performance 99% quality product OEE Ideal = 85% Gambar 2. Perhitungan OEE Ideal (McCarthy, 2004) 2
Untuk mengidentifikasi faktor-faktor dalam enam kerugian besar dan perhitungan OEE (Gambar 1 dan Gambar 2), diperlukan analisis mendalam dengan menggunakan diagram pareto dan diagram sebab akibat. Diagram pareto adalah serangkaian seri diagram batang yang menggambarkan frekuensi atau pengaruh dari proses/keadaan/masalah. Diagram diatur mulai dari yang paling tinggi sampai paling rendah dari kiri ke kanan. Diagram batang bagian kiri relatif lebih penting daripada sebelah kanannya. Menurut Wignjosoebroto (2003), kegunaan diagram pareto antara lain: menunjukkan persoalan yang dominan, menyatakan perbandingan dan menunjukkan tingkat perbaikan setelah koreksi dilakukan. Gambar 3 dibawah ini merupakan salah satu bentuk diagram pareto. 500 400 Pareto Chart of kategori 100 80 downtime 300 200 60 40 Percent 100 20 0 kategori 2 1 3 5 Other downtime 229.0 131.8 52.9 22.3 21.1 Percent 50.1 28.8 11.6 4.9 4.6 Cum % 50.1 78.9 90.5 95.4 100.0 0 Gambar 3. Diagram Parreto (Hendradi, 2006) Diagram sebab akibat berguna untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap penentuan karakteristik kualitas output kerja. Dalam hal ini, metode sumbang saran akan cukup efektif digunakan untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail. Gambar 4 merupakan diagram sebab akibat yang menjelaskan faktor-faktor penyebab utama terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja, yaitu: Metode Kerja Manusia Bahan Baku Lingkungan Kerja Mesin/Peralatan Gambar 4. Diagram Sebab Akibat (Hendradi, 2006) 3
Berdasarkan uraian di atas, dilakukan beberapa tahapan penelitian, yaitu: pengumpulan data waktu operasi mesin, data loading time, data produksi, data downtime, data waktu breakdown; pengolahan data dengan perhitungan OEE; analisis hasil dan pembahasan dengan perhitungan six big losses, diagram pareto dan diagram sebab akibat; dan menarik hasil kesimpulan. 3. Hasil dan Pembahasan Data-data yang dibutuhkan untuk mendukung penelitian ini terdiri dari data primer (mewawancarai karyawan yang terlibat langsung secara operasional) dan data sekunder (data jenis dan cara kerja mesin produksi, serta data waktu operasi mesin creeper hammer mill). Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data periode bulan Maret 2009 sampai dengan bulan Februari 2010. Hasil pengumpulan data dan hasil perhitungan OEE di jelaskan dalam Tabel 1 dan Tabel 2 berikut ini. Tabel 1. Pengumpulan Data Bulan Operation Time(Jam) Loading Time (Jam) Total Down Time (Jam) Jumlah Produksi (kg) Rework (kg) Scrap (kg) Maret 2009 241.9 264 22.1 298306 0 5949.2 April 229.9 248 18.1 306516 0 4162.9 May 272.4 294 21.6 400424 0 9989.6 Juni 317.0 341 24.0 451098 0 9458.4 Juli 226.6 247 20.4 302477 0 3015.6 Agustus 221.7 243 21.3 238503 0 4026.6 September 190.3 212 21.7 234464 0 3202.8 Oktober 249.8 270 20.3 270490 0 4328.7 November 277.3 296 18.8 366450 0 4184.2 Desember 214.4 232 17.6 229218 0 2372.3 Januari 2010 254.2 276 21.8 353290 0 7221.5 Februari 212.2 232 19.8 199185 0 1737.3 Tabel 2. Perhitungan OEE Bulan Availability (%) Performance Efficiency (%) Rate Of Quality Product (%) OEE (%) Maret 2009 92% 82% 98% 74% April 93% 89% 99% 81% May 93% 98% 98% 89% Juni 93% 95% 98% 86% 4
Juli 92% 89% 99% 81% Agustus 91% 72% 98% 64% September 90% 82% 99% 73% Oktober 93% 72% 98% 66% November 94% 88% 99% 82% Desember 92% 71% 99% 65% Januari 2010 92% 93% 98% 84% Februari 91% 63% 99% 57% Rata-rata 75% Berdasarkan Tabel 2, diketahui bahwa rata-rata rasio OEE untuk mesin creeper hammer mill masih di bawah kondisi ideal ( 85%). Hal ini akan lebih jelas terlihat pada Gambar 5 yang merupakan grafik hasil perhitungan OEE untuk mesin Creeper Hammer Mill. Gambar 5. Grafik Hasil Perhitungan OEE Untuk Mesin Creeper Hammer Milll Tabel 3. Total Time Losses dan Persentase Faktor Six Big Losses Six Big Losses Total Time Persentase Persentase Losses (Jam) (%) Kumulatif (%) Breakdowns Losses/ Equipment Failure 131.5 17.30% 17.30% Setup and Ajustment Losses 52.2 6.87% 24.17% Idling & Minor Stoppages Losses 63.7 8.38% 32.56% Reduced Speed Losses 472.7 62.21% 94.76% Setup and Ajustment Losses 39.8 5.24% 100% Rework Losses 0 0.00% 100% Total 759.9 100% Tabel 3 adalah kompilasi perhitungan untuk faktor six big losses, yang mana hasil perhitungan Tabel 3 selanjutnya akan dijadikan analisis menggunakan diagram pareto. Diagram Pareto digunakan sebagai alat bantu analisis untuk mempermudah melakukan analisis selanjutnya yaitu diagram tulang ikan. Menurut aturan Pareto, nilai persentase kumulatif mendekati atau sama dengan 80% menjadi prioritas permasalahan. Tabel 4 menjelaskan total time losses dan persentase faktor six big losses yang diperoleh, yang akan lebih jelas terlihat dengan mengunakan diagram pareto pada Gambar 6. 5
Tabel 4. Total Time Losses dan Persentase Faktor Six Big Losses Six Big Losses Total Time Total Time Persentase Losses (jam) Losses (%) Kumulatif Reduced Speed Losses 472.7 62.21% 62.21% Breakdowns Losses/ Equipment Failure 131.5 17.30% 79.51% Idling & Minor Stoppages Losses 63.7 8.38% 87.89% Setup and Ajustment Losses 52.2 6.87% 94.76% Scrap Losses 39.8 5.24% 100% Rework Losses 0 0% 100% Gambar 6. Diagram Pareto untuk Enam Kerugian Besar pada Mesin Creeper Hammer Mill Berdasarkan Gambar 6, terlihat ada dua faktor tertinggi yaitu reduced speed losses (62,21%) dan equipment failure (17,30%) dengan persentase akumulasi 79,51%, maka kedua faktor inilah yang menjadi prioritas permasalahan yang akan di analisa lebih lanjut dengan menggunakan diagram sebab akibat atau diagram tulang ikan (Gambar 7 dan Gambar 8). Gambar 7. Digram Tulang Ikan untuk Reduced Speed Losses 6
Gambar 8. Digram Tulang Ikan untuk Breakdown Losses Setelah menguraikan permasalahan melalui digram tukang ikan (Gambar 7 dan Gambar 8), Tabel 5 dan Tabel 6 berikut masing-masing merupakan usulan pemecahan masalah guna mengeliminasi kedua faktor tersebut (Reduced speed losses dan breakdown losses). Tabel 5. Usulan Pemecahan Masalah Akibat Reduced Speed Losses No Faktor Penyebab Usulan Penyelesaian Masalah 1 Manusia -Kurang teliti/terampil -Kurang istirahat -Kurang respon -Tidak disiplin -Pengawasan Operator/pekerja lebih ditingkatkan -Operator yang terampil dalam persoalan mesin -Waktu istirahat harus ditambah -Lakukan pelatihan operator/pekerja mengenai mesin yang ditangani -Operator harus tanggap terhadap kondisi mesin -Pemberian sanksi tegas terhadap karyawan yang tidak disiplin 2 Mesin -Gangguan listrik -Mengalami gangguan -Mesin beroperasi terus menerus -Mesin jaman dulu (sudah tua) -Gangguan dari mesin lain -Pembangkit listrik milik perusahaan harus di tambah daya -Generator menggunakan saklar otomatis -Menyediakan persediaan suku cadang -Operator/pekerja lebih fokus terhadap kondisi mesin -Lakukan penjadwalan produksi yang tepat dengan memperhatikan waktu operasi -Penggantian mesin dengan teknologi yang modern -Tingkatkan pemeliharaan melalui konsep pemeliharaan produktif total dan pemeliharaan mandiri atau 5S/5R -Operator/pekerja di mesin lain harus sering monitoring mesin yang ditangani 3 4 Lingkungan -Aliran listrik PLN mati -Mesin kotor Metode kerja -Perawatan mesin tidak standar -Kurang monitoring -Minimalisir waktu tenggang saat listrik PLN mati sampai generator dihidupkan -Operator/pekerja harus membersihkan mesin ketika istirahat -Tentukan standar perawatan mesin yang baik sesuai dengan manual book -Lakukan pelatihan kepada operator/pekerja mengenai mesin produksi 7
Tabel 6. Usulan Pemecahan Masalah Akibat Breakdown Losses No Faktor Penyebab Usulan Penyelesaian Masalah 1 Manusia -Kurang teliti/terampil -Kurang istirahat -Kurang respon -Tidak disiplin 2 Mesin -Gangguan listrik -Mengalami gangguan -Mesin beroperasi terus menerus -Mesin jaman dulu (sudah tua) -Gangguan dari mesin lain 3 Metode kerja -Perawatan mesin tidak standar -Kurang monitoring -Pengawasan Operator/pekerja lebih ditingkatkan -Operator yang terampil dalam persoalan mesin -Waktu istirahat harus ditambah -Lakukan pelatihan operator/pekerja mengenai mesin yang ditangani -Operator harus tanggap terhadap kondisi mesin -Pemberian sanksi tegas terhadap karyawan yang tidak disiplin -Pembangkit listrik milik perusahaan harus di tambah daya -Generator menggunakan saklar otomatis -Menyediakan persediaan suku cadang -Operator/pekerja lebih fokus terhadap kondisi mesin -Lakukan penjadwalan produksi yang tepat dengan memperhatikan waktu operasi -Penggantian mesin dengan teknologi yang modern -Tingkatkan pemeliharaan melalui konsep pemeliharaan produktif total dan pemeliharaan mandiri atau 5S/5 R -Operator/pekerja di mesin lain harus sering monitoring mesin yang ditangani -Tentukan standar perawatan mesin yang baik sesuai dengan manual book -Lakukan pelatihan kepada operator /pekerja mengenai mesin produksi yang ada 4. Simpulan Dari hasil pembahasan yang sudah dilakukan, maka dapat ditarik kesimpulan : a. Tingkat OEE pada periode bulan Maret 2009 sampai Februari 2010 belum efektif, dengan tingkat rata-rata OEE baru mencapai 75%. Angka tersebut jauh di bawah kondisi ideal yaitu 85%. b. Faktor yang memiliki kontribusi terbesar penyebab rendahnya OEE mesin creeper hammer mill berdasarkan digram Pareto adalah reduced speed losses dan breakdown losses/equipment failure dengan masing-masing persentase sebesar 62,21% dan 17,30%. Daftar Pustaka Gaspersz, Vincent. (1998). Manajemen Produktivitas Total. PT. Gramedia Pustaka Utama. Jakarta. Heizer, Jay and Barry Render. (2005). Manajemen Operasi. Salemba Empat. Jakarta. Hendradi, C. Tri. (2006), Statistik Six Sigma Dengan Minitab Panduan Cerdas Inisiatif Kualitas. Penerbit Andi. Yogyakarta. McCarthy, Dennis and Nick Rich. (2004). Lean TPM: A Blueprint For Change. Elsevier Butterworth-Heinemann. London. Nakajima, Seiichi. (1998). Introduction To Total Productive Maintenance. Productivity Press Inc. Tokyp. Wignjosoebroto, Sritomo. (2003). Pengantar Teknik dan Manajemen Industri. Guna Wijaya. Surabaya. 8