BAB II LANDASAN TEORI

Transkripsi

1 BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Pendahaluan Total Produktive Maintenance (TPM) merupakan salah satu konsep inovasi dari Jepang, dan Nippondenso adalah perusahaan pertama yang menerapkan dan mengembangkan konsep TPM pada tahun TPM menjadi sangat popular dan tersebar luas hingga keluar Jepang dengan sangat cepat. Hal ini terjadi karena dengan penerapan TPM mendapatkan hasil yang dramatis, yaitu peningkatan pengetahuan dan keterampilan dalam produksi dan perawatan mesin bagi pekerja. Total Produktive Maintenance (TPM) adalah suatu manajemen perusahaan atau way of working yang dikembangkan sejak tahun 1970 oleh JIPM (Japan Institute of Plant maintance). Penerapan TPM di mulai di Jepang dan telah menyebar dibanyak negara, antara lain Amerika Serikat, Eropa, India, China, dan Australia. Universitas Mercu Buana 5

2 2.2 Definisi Total Produktive Maintenance Menurut Wawang Sukmoro(2010) TPM adalah kegiatan operasi untuk mencapai kinerja efektif dalam menggunakan sumber daya waktu, jumlah hasil produksi, dan tingkat mutu. Menurut Wawang Sukmoro(2010) Setidaknya ada enam keuntungan penerapan TPM, yaitu : 1. Meningkatkan efektivitas pada keseluruhan kinerja peralatan/mesin kerja. 2. Peningkatan produktivitas sampai dengan 20%. 3. Penerapan sistem perawatan mandiri dan terjadwal dengan baik. 4. Turunnya biaya perawatan mesin dan produksi hingga 15% 5. Sistem pelatihan dan kompetensi yang terukur dengan baik. 6. Membangun sinergi kerja kelompok/ lintas fungsi Sedangkan Definisi lengkap TPM memuat 5 hal JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) 1971 antara lain: 1. Memaksimalkan efektifitas menyeluruh mesin. 2. Menerapkan sistem preventive maintenance yang komprehensif sepanjang umur mesin. 3. Melibatkan seluruh departemen perusahaan. 4. Melibatkan semua karyawan dari top management sampai karyawan lapangan. Universitas Mercu Buana 6

3 5. Mengembangkan preventive maintenance melalui manajemen motivasi aktivasi kelompok kecil mandiri Delapan Pilar TPM Menurut Imai (1991) TPM ditunjukan untuk perbaikan atas peralatan dan lebih berorientasi pada perangkat keras (hardware) melalui tindakan preventive maintenance terhadap masa penggunaan fasilitas produksi serta melibatkan setiap orang di seluruh bagian dan tingkatan. TPM mencakup delapan bagian yang dikenal dengan delapan pilar TPM yang terdiri dari : 1. Kesehatan dan Keselamatan Hal ini penting sekali sebagai dasar untuk mencapai zero accidents. Arti pentingnya adalah menenkankan pada kebutuhan akan melindungi operator, yang akan diberikan pelatihan, yang pada awalnya hanya dibebankan untuk menyelesaikan tugas yang sederhana. Mengingat bahwa sebagian besar operator akan berpartisipasi dalam autonomous maintenance, maka harus ada penilaian resiko, gambaran resiko dan beberapa konsep keselamatan secara detail. Untuk meningkatkan kepercyaan diri operator, mereka harus dilatih tentang bagaimana menyelesaikan masalah yang akan diperkirakan muncul. Mereka juga harus didukung dengan pengembangan prosedur keselamatan kerja. 2. Pendidikan dan Pelatihan Pendidikan dan pelatihan diperlukan untuk mengetahui pengetahuan apa yang dibutuhkan dalam TPM, bagaimana untuk Universitas Mercu Buana 7

4 mengajarkannya, dan bagaimana untuk menegaskanhal tersebut telah diserap atau dimengerti dengan baik. 3. Autonomous Maintenance Pada pilar ini diharapkan terdapat peningkatan kemampuan operator pada level dimana mereka mampu mengadakan pemeliharaan dasar pada peralatan yang mereka pakai. Dengan menggunakan pola pembersihan dan inspeksi, mereka belajar untuk mengenali operasi abnormal dan mengidentifikasi masalah yang sedang berkembang. 4. Pemeliharaan Terencana Pemeliharaan terencana untuk memperhatikan lebih dalam mengenai penyebab timbulnya masalah pada peralatan dan mengidentifikasi serta mengimplementasi jalan keluar dari masing-masing penyebab tersebut. 5. Pemeliharaan Kualitas Pilar ini menggunakan tim dari cross-functional untuk menganalisa area dri kinerja peralatan dimana variasi produk bisa direduksi. Jika terdapat masalah yang telah ditemukan, tim akan mengivestigasi apakah perubahan atau penggantian harus diimplementasikan agar terjadi peningkatan hasil. 6. Berfokus Pada Peningkatan Tim yang terdiri dari lintas fungsi melakukan identifikasi terhadap masalah yang muncul kemudian mencari solusi permanen untuk masalah tersebut. Masalah yang dibahas harus dievaluasi untuk menentukan apakah Universitas Mercu Buana 8

5 keputusan yang diambil berdampak positif sehingga bermanfaat untuk menghemat biaya. 7. Sistem Pendukung Penggunaan TPM sebagain suatu teknik untuk mengidentifikasi dan menyelesaikan masalah yang muncul. Fungsi ini untuk mendukung dari kegiatan produksi yang mencakup penyimpangan, pembayaran, fasilitas, quality control, penjadwalan, pengaturan barang dan penjualan. 8. Inisialisasi Tahapan Manajemen Pilar ini merupakan rencana organisasi yang disusun oleh tim dengan mempertimbangkan setiap bagian produksi. di mana agar perusahaan mendapatkan ide baru untuk suatu produk, bagaimana membuat desain untuk produk baru tersebut, dan hal lainnya. Tim dibentuk dengan tujuan terwujudnya peningkatan perbagian (partial improvement). Peningkatan perbagian merupakan suatu kegiatan untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas mesin melalui suatu proyek khusus. Adapun langkah- langkah tersebut adalah. 1. Penentuan objek proyek 2. Pembentukan tim 3. Identifikasi masalah 4. Penetapan target 5. Pembuatan rencana kerja 6. Uji coba dan kajian 7. Penerapan 8. Evaluasi terhadap target Universitas Mercu Buana 9

6 9. Standarisasi 10. Pengembangan ke objek lain yang sejenis Delapan Kerugian TPM dirancang untuk mencegah terjadinya berbagai kerugaian dengan mengembangkan metoda pengelolaan, penggunaan dan perawatan peralatan yang pada akhirnya dapat memaksimalkan efisiensi pada sistem produksi secara keseluruhan (Apriliani, 2007). Di dalam TPM disebutkan delapan kerugian besar yang harus dihindari, yaitu : 1. Kerugian karena kerusakan mesin dan peralatan 2. Kerugian karena pamasangan dan penyetelan mesin 3. Kerugian karena penggantian alat pada mesin 4. Kerugian pada saat mesin mulai beroperasi 5. Kerugian karena mesin berhenti sesaat atau karena masih beroperasi tanpa beban 6. Kerugian karena kecepatan mesin 7. Kerugian karena produk cacat maupun karena produk yang diproses ulang 8. Kerugian karena mesin berhenti beroperasi TPM merupakan konsep pemeliharaan dengan tujuan untuk meningkatkan produksi sekaligus meningkatkan moral dan tanggung jawab karyawan pada masing- masing pekerjaan yang mereka lakukan. TPM merupakan siklus yang menggabungkan sistem perawatan bersifat pencegahan (corrective maintenance). Kata Total dalam TPM mengandung pengertian sebagai berikut : Universitas Mercu Buana 10

7 1. Total efektivitas, mengindikasikan bahwa TPM meningkatkan efektivitas pemakaian alat secara keseluruhan. 2. Total sistem pemeliharaan, termasuk program pemeliharaan pencegahan. 3. Total partisipasi, artinya kegiatan TPM mengikutsertakan seluruh jajaran pada setiap level mulia dari manajemen puncak sampai operator. Setiap karyawan harus memiliki sikap hidup dan budaya berdasarkan prinsip 5S sebagai modal dasar dalam menerapkan TPM. Prinsip 5S tersebut yaitu : 1. Seiri (ringkas), merupakan kegiatan-kegiatan memisah-misahkan segala sesuatu yang benar-benar diperlukan dan kemudian menyingkirkan yang tidak diperlukan dari tempat kerja. 2. Seiton (rapi), yaitu menetapkan tata letak peralatan clan perlengkapan segalanya selalu siap pada saat diperlukan. 3. Seiso (resik), memeriksa secara hati-hati, untuk kemudian menyingkirkan segala sesuatu yang tidak semestinya ditempat kerja sehingga kondisi tempat kerja selalu dalam keadaan bersih. 4. Seiketsu (rawat), yaitu mempertahankan hasil-hasil yang telah dicapai pada 3S sebelumnya dengan men standrisasikan kedalam suatu pengendalian. 5. Sitsuke (rajin), yaitu membina kedisiplinan atau kebiasaan pribadi karyawan. Universitas Mercu Buana 11

8 2.3 Tujuan TPM 1. Memperpanjang usia/ masa pakai komponen/ part /mesin. Hal ini amat penting untuk menjamin kegiatan produksi tanpa hambatan dan seluruh kegiatan pendukung bisa dilaksanakan. 2. Untuk menjamin ketersediaan (availability) optimum peralatan yang dipasang untuk produksi. Mendapatkan laba atas investasi ditanam, memastikan kapasitas, menjaga kualitas produksi. 3. Menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan setiap saat. 4. Menjamin kesehatan dan keselamatan kerja saat menggunakan sarana peralatan tersebut. 5. Pemeliharaan berusaha untuk mengurangi kerusakan yang terjadi dan menjamin asset perusahaan bisa dioptimalkan secara baik. Setiap kegiatan pemeliharaan yang dilakukan harus memiliki keunggulan dalam mewujudkan keefektifitasan dan keefesienan kinerja perusahaan, yang antara lain adalah : 1. Untuk mengurangi dan menghilangkan potensial kerusakan tidak terjadwal. 2. Menambah umur mesin dan masa pakai dengan kualitas seperti baru. 3. Memperbaiki jika mesin/ komponen gagal produksi 4. Kondisi mesin dan komponen dijadwalkan untuk mengalami preventive maintenance. Untuk mempertimbangkan biaya pemeliharaan, merupakan bagian dari aktifitas rutin yang direncanakan setiap tahunan, aktifitas pemeliharaan tersebut Universitas Mercu Buana 12

9 dikategorikan biaya yang mutlak ditanggung untuk mendukung kegiatan pemeliharaan agar kondisi mesin tetap optimal saat dipakai produksi. 2.4 Manfaat TPM 1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan TPM akan meminimalkan kerugian- kerugian pada perusahaan. 2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin atau peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus. 3. Waktu pengiriman ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah dilaksanakan. 4. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik. 5. Meningkatkan motivasi kerja, karena karyawan atau pekerjaan merasa lebih dihargai. 2.5 Maintenance Pemeliharaan merupakan fungsi dalam suatu perusahaan pabrik yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena apabila kita mempunyai peralatan atau fasilitas, maka biasanya kita selalu berusaha untuk tetap mempergunakan peralatan atau fasilitas tersebut. Demikian pula halnya dengan perusahaan pabrik, dimana pimpinan tersebut akan selalu berusaha agar fasilitas atau peralatan produksinya dapat dipergunakan sehingga kegiatan produksinya dapat berjalan dengan lancar. Dalam usaha untuk dapat terus menggunakan fasilitas tersebut agar kesinambungan produk dapat terjamin, maka Universitas Mercu Buana 13

10 dibutuhkan kegiatan-kegiatan pemeliharaan dan perwatan yang meliputi kegiatan pengecekan, memiyaki dan perbaikan/reparasi atas kerusakan- kerusakan yang ada serta penyesuaian atau penggantian komponen yang terdapat pada fasilitas tersebut. Dalam TPM alat ukur yang digunakan adalah Overall Equipment Effectiveness (OEE) atau efektivitas mesin secara menyeluruh, dimana perhitungan OEE berdasarkan kerugian dari mesin yang berhenti karena kerusakan, mesin harus diperlambat, dan produk yang dihasilkan cacat, Idealnya parameter OEE tersebut adalah sebagai berikut : Availability > 90 % Performance Efficiency > 95 % Quality rate product > 99 % Sehingga keberhasilan suatu program TPM adalah jika pencapain nilai OEE nya hingga > 85 %. Adapun bentuk pengukuran terhadap efektivitas suatu mesin atau OEE mesin memiliki tiga parameter ukur yang dimana tedapat variabel terkait dalam pembentukan tiap parameter tersebut yang meliputi, diantaranya : 1. Availability (ketersediaan) 2. Performance (Efisiensi Kinerja) 3. Quality Rate (Produk Bermutu) Tujuan Maintenance Menurut Ating sudradjat (2011), pengertian dari manajemen perawatan adalah pengelolaan pekerjaan perawatan dengan melalui suatu proses Universitas Mercu Buana 14

11 perencanaan, pengorganisasian serta pengendalian operasi perawatan untuk memberikan performansi mengenai fasilitas industri. Tujuan Perawatan menurut Ating sudradjat (2011) antara lain : 1. Menjamin ketersediaan, keandalan fasilitas (mesin dan peralatan) secara ekonomis maupun teknis, sehingga dalam penggunaannya dapat dilaksanakan seoptimal mungkin. 2. Memperpanjang usia kegunaan fasilitas. 3. Menjamin kesiapaan operasional seluruh fasilitas yang diperlukan dalam keadaan darurat. 4. Menjamin keselamatan kerja, keamanan dalam penggunaannya. 5. Untuk menjamin persiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya cadangan, unit pemadam kebakaran dan penyelamatan, dsb 6. Untuk menjamin ketersedian optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan mendapatkan laba investasi yang maksimum Jenis- Jenis Pemiliharaan Menurut Ating sudradjat (2011), kegiatan pemeliharaan yang dilakukan dalam suatu pabrik dapat dibedakan atas dua macam, yaitu : pemeliharaan pencegahan dan pemeliharaan korektif. 1. Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance) Preventive maintenance adalah pemeliharaan yang dilakuakan pada selang Universitas Mercu Buana 15

12 waktu yang ditentukan sebelumnya, atau terhadap kriteria lain yang diuraikan dan dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan bagian-bagian lain tidak memenuhi kondisi yang bisa diterima. Pemeliharaan pencegahan ini sangat penting karena kegunaannya yang sangat efektif di dalam menghadapi fasilitas-fasilitas produksi yang termasuk dalam golongan critical unit. Sebuah fasilitas atau peralatan produksi akan termasuk dalam golongan critical unit, apabila : a. Kerusakan fasilitas atau peralatan akan membahayakan kesehatan atau keselamatan para pekerja. b. Kerusakan fasilitas ini akan mempegaruhi mutu dari produk yang dihasilkan. c. Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan kemacetan seluruh proses produksi. d. Modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut atau harga diri fasilitas ini adalah cukup besar atau mahal. Apabila pemeliharaan pencegahan ini dilaksanakan pada fasilitas-fasilitas atau peralatan yang termasuk dalam critical unit, maka tugas-tugas pemeliharaan dapatlah dilakukan dengan suatu perencanaan yang intensif untuk unit yang bersangkutan, sehingga rencana produksi dapat dicapai dengan jumlah hasil produksi yang lebih besar dalam waktu yang relatif lebih singkat. Dalam prakteknya pemeliharaan pencegahan dalam pabrik dapat dibedakan atas: pemeliharaan rutin dan pemeliharaan periodik. Pemeliharaan rutin adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara rutin misalnya setiap hari. Sebagai contoh dari kegiatan Universitas Mercu Buana 16

13 pemeliharaan rutin, pembersihan fasilitas atau peralatan, pelumasan atau pengecekan olinya, serta pengecekan pengisian bahan bakarnya dan mungkin termasuk pemanasan dari mesin-mesin selama beberapa menit sebelum dipakai beroperasi sepanjang hari. Sedangkan pemeliharaan periodik adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara periodik atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya setiap satu minggu sekali, lalu mengingat setiap sebulan sekali dan akhirnya setiap setahun sekali (Ating sudradjat,2011) 2. Pemeliharaan Korektif (Corrective Maintenance) Corrective Maintenance (pemeliharaan perbaikan) adalah kebijakan perawatan kerusakan dengan cara mesin/peralatan dioperasikan hingga rusak, kemudian baru diperbaiki atau di ganti, kebijakan ini merupakan strategi yang sangat kasar dan kurang baik, karena dapat menimbulkan biaya yang tinggi, kehilangan kesempatan untuk mengambil keuntungan bagi perusahaan karena diakibatkan terhentinya mesin, keselamatan kerja yang tidak terjamin, kondisi mesin tidak diketahui, dan tidak ada perencanaan waktu, tenaga kerja maupun biaya yang baik. Metode ini dikenal juga sebagai perawatan yang didasarkan pada kerusakan (failure based maintenance). Kebijakan perawatan ini kurang sesuai untuk mesin- mesin yang memiliki tingkat kritis yang tinggi atau mempunyai harga yang mahal, dan hanya sesuai untuk mesin- mesin yang sederhana dimana tidak memerlukan perawatan intensif. Keuntungan perawatan secara intensif. 1. Murah dari kebijakan perawatan kerusakan. 2. Cocok untuk mesin/ peralatan yang murah dan sederhana, dan atau Universitas Mercu Buana 17

14 modular. 3. Kasar dan berbahaya. 4. Menimbulkan kerugian yang besar bila ditempatkan pada mesin yang mahal, kompleks, dan di tuntuk tingkat keselamatan tinggi. 5. Tidak bisa menyiapkan sumber daya manusia. Secara sepintas lalu kelihatan pemeliharaan korektif saja lebih murah biayanya dari pada mengadakan pemeliharaan pencegahan. Hal ini adalah benar selama kerusakan belum terjadi pada fasilitas atau peralatan sewaktu proses produksi berlangsung. Tetapi kerusakan terjadi pada fasilitas atau peralatan selama proses produksi berlangsung, maka akibat dari kebijaksanaan pemeliharaan korektif saja akan jauh lebih parah atau hebat daripada pemeliharaan pencegahan. Disamping itu akan terdapat suatu kenaikan yang melonjak dari biaya-biaya perawatan dan pemeliharaan (Ating sudradjat,2011) 3. Pemeliharaan Perbaikan (Predective Maintenance) Predictive maintenance adalah pemeliharaan pencegahan yang diarahkan untuk mencegah kegagalan (failure) suatu sarana, dan dilaksanakan dengan memeriksa mesin tersebut pada selang waktu yang teratur dan di tentukan sebelumnya, pelaksanaan tingkat reparasi selanjutnya tergantung pada apa yang ditemukan selama pemeriksaan. Bentuk pemeliharaan terencana yang paling maju ini disebut pemeliharaan prediktif, dan merupakan teknik pergantian komponen pada waktu yang sudah ditentukan sebelum terjadi kerusakan, baik kerusakan total ataupun titik dimana pengurangan mutu telah menyebabkan mesin bekerja dibawah standart yang telah ditetapkan oleh pemakainya. Universitas Mercu Buana 18

15 Bagaimanapun baiknya suatu mesin dirancang, tidak bisa dihindari lagi, pasti terjadi keausan dan memburuknya kualitas mesin. Sesudah mengoptimumkan desain untuk mesin dengan metode perancangan pengurangan pemeliharaan, tetap saja kita masih bahwa bagian mesain akan mengalami aus, berkurangnya kualitas dan akhirnya rusak dengan tingkat yang dapat diramalkan jika di pakai dalam kondisi penggunaan normal konstan. 4. Pemeliharaan Tak Terencana (Unplanned Maintenance) Pada Unplanned maintenance hanya ada satu jenis pemeliharaan yang dilakukan yaitu emergency maintenance. Emergency maintenance adalah pemeliharan yang dilakukan seketika ketika mesin mengalami kerusakan yang tidak terdeteksi sebelumnya. Emergency maintenance dilakukan untuk mencegah akibat serius yang terjadi jika tidak dilakukan penaganan segera. Adanya berbagai jenis pemeliharaan diatas diharapkan dapat menjadi alternatif untuk melakukan pemeliharaan sesuai dengan kondisi yang dialami perusahaan. Sebaiknya pemeliharaan yang baik adalah pemeliharaan yang tidak menggangu jadwal produksi atau dijadwalkan sebelum kerusakan mesin terjadi sehingga tidak mengganggu produktivitas mesin. 5. Perawatan Mandiri (Autonomous Maintenance) Perawatan mandiri adalah kegiatan yang dirancang untuk melibatkan operator dengan sasaran utama untuk mengembangkan pola hubungan antara manusia, mesin, dan tempat kerja yang bermutu. Perawatan mandiri ini juga dirancang untuk melibatkan operator dalam merawat mesinnya sendiri. Kegiatan tersebut, seperti pembersihan, pelumasan, pengencangan mur/ baut, pengecekan harian, pendeteksian penyimpangan dan reparasi sedarhana. Universitas Mercu Buana 19

16 Tujuan dari kegiatan ini adalah untuk mengembangkan operator yang mampu mendeteksi berbagai sinyal dari kerugian (loss). Selain itu untuk bertujuan untuk menciptakan tempat kerja yang rapi dan bersih, sehingga setiap penyimpangan dari kondisi normal dapat dideteksi dalam waktu sekejap. Dalam perawatan mandiri ada 6 langkah yaitu : 1. Pembersihan awal 2. Pencegahan sumber kontaminasi dan tempat yang sulit dibersihkan 3. Pengembangan standart pembersihan dan pelumasan 4. Inspeksi menyeluruh 5. Penggembangan standar perawatan mandiri 2.6 Enam Kerugian Utama (Six Big Losses) Tujuan dari perhitungan six big losses ini adalah untuk mengetahui nilai efektifitas keseluruhan (Overall Equipment Effectiveness/ OEE). Dari nilai OEE ini dapat dialami langkah- langkah untuk memperbaiki atau mempertahankan nilai tersebut. Ke- enam kerugian dapat digolongkan menjadi tiga macam, yaitu : 1. Downtime losses, terdiri dari : a) Breakdown Losses/ Equipment Failure yaitu kerusakan mesin/ peralatan yang tiba- tiba atau kerusakan yang tidak diinginkan, tentu saja akan menyebabkan mesin tidak beroperasi dan menghasilkan output. Hal ini akan mengakibatkan waktu yang terbuang sia- sia dan kerugian material serta produk cacat yang dihasilkan semakin banyak. b) Setup and Adjusment losses yaitu kerugian karena pemasangan dan penyetelan waktu setup penyesuaian (adjusment) dan juga waktu Universitas Mercu Buana 20

17 yang dibutuhkan untuk kegiatan pengganti satu jenis produk berikutnya untuk produksi selanjutnya. 2. Speed Losses, terdiri dari : a) Idling and Minor Stoppage losses disebabkan oleh kejadiankejadian seperti pemberhentian mesin sejenak, kemacetan mesin, dan idle time dari mesin. Kenyataannya kerugian ini tidak dapat dideteksi secara langsung tanpa danya alat pelacak. Ketika operator tidak dapat memperbaiki, pemberhentian yang bersifat minor stoppages dalam waktu yang telah ditentukan, dapat dianggap suatu breakdown. b) Reduce Speed losses yaitu kerugian karena mesin tidak bekerja optimal (penurunan kecepatan operasi) terjadi jika kecepatan actual operasi mesin/ peralatanlebih kecil dari kecepatan optimal atau kecepatan mesin yang dirancang. 3. Defect Loss, terdiri dari : Process Defect yaitu kerugian yang disebabkan karena adanya produk cacat maupun karena kerja produk diproses ulang. Produk cacat yang dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material, mengurangi jumlah produksi, biaya tambahan untuk pengerjaan ulang termasuk biaya tenaga kerja dan waktu yang dibutuhkan untuk mnegolah dan mengerjakan kembali ataupun memperbaiki produk yang cacat. Walaupun waktu yang dibutuhkan untuk memperbaiki produk cacat hanya sedikit, kondisi ini dapat menimbulkan masalah yang lebih besar. Universitas Mercu Buana 21

18 2.7 Overall Equipment Effetiveness (OEE) Tujuan dari TPM adalah mengeliminasi total dari semua losses dengan menggunakan tolak ukur Overall Equipment Effetiveness (Davis, 1995). Efektifitas fasilitas mempunyai hubungan langsung terhadap competitiveness dan profitability dari satu usaha dan memaksimalkan efektifitas, berarti bahwa tingkat pengembalian terbaik dihasilkan dari setiap asset yang dimiliki oleh usaha tersebut. OEE akan sangat berguna jika dilakukan pengumpulan dan perhitungan secara reguler. Melacak kecenderungan OEE akan memberikan petunjuk yang jelas untuk improvement. Membangun informasi OEE kepada pihak lain adalah hal yang sangat krusial, akan membangkitkan rasa peduli dan memotivasi untuk meningkatkan yang sudah di capai. Beberapa data yang di kumpulkan melalui OEE dapat memberikan banyak jawaban dan informasi tentang mesin misalnya : Apakah kita semakin membaik? Semakin besar kita memanfaatkan peralatan? Bagaimana kualitas produksi bulan lalu? Sebelum mengaplikasikan OEE, harus ditentukan terlebih dahulu data mesin dan produk apa yang akan diukur sebagai acuan untuk menghitung OEE. 1. Availability ratio Availability ratio merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin/ peralatan. Dengan demikian formula yang digunakan untuk mengukur avability ratio adalah Universitas Mercu Buana 22

19 Loading time adalah waktu yang tersedia (available time) perhari atau perbulan dikurangi dengan waktu downtime mesin yang direncanakan (planned downtime) Operation Time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu Downtime mesin (non- operation time). Dengan kata lain, operation time adalah waktu operasi yang tersedia setelah waktu- waktu downtime mesin dikeluarkan dari total available time yang direncanakan. 2. Performance Ratio Performance ratio merupakan suatu ratio yang menggambarkan kemampuan dariperalatan dalam menghasilkan barang. Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung performance efficiency adalah : a. Ideal cycle time (waktu siklus ideal) b. Processed amount (jumlah waktu yang diproses) c. Operation time (waktu operasi mesin) Universitas Mercu Buana 23

20 Formula pengukuran rasio ini adalah : 3. Quality Ratio atau Quality product Quality product atau rate of quality product merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar. Formula yang digunakan untuk pengukuran rasio adalah : 4. Speed Losses Faktor- faktor yang dikategorikan dalam speed losses adalah idling and minor stoppages dan reduced speed losses. a. Idling and minor stoppages b. Untuk mengetahui persentase dari faktor idling and minor stoppages dalam mempengaruhi efektifitas mesin, maka digunakan rumus : Berdasarkan data delay mesin yang diperoleh, maka faktor yang termasuk nonproductive adalah machine cleaning. Dengan menggunakan rumus diatas Universitas Mercu Buana 24

21 2.8 Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat adalah gambar pengubahan dari garis dan simbol yang didesain untuk mewakili hubungan yang bermakna antara akibat dan penyebabnya. Dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943 dan terkadang dikenal diagram Ishikawa. Diagram sebab akibat adalah suatu pendekatan terstruktur yang memungkinkan analisis yang lebih terperinci untuk mementukan penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian dan kesenjangan yang ada. Diagram sebab akibat dapat digunakan apabila pertemuan diskusi dengan menggunakan brainstrorming untuk mengidentifikasi mengapa suatu masalah terjadi, diperlukan analisis lebih terperinci dari suatu masalah dan terdapat kesulitan untuk memisahkan penyebab dan akibat. Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja maka orang akan selalu mendapatkan bahwa ada 5 faktor penyebab utama signifikan yang perlu di perhatikan, yaitu : 1. Manusia (man) 2. Metode Kerja (work method) 3. Mesin (machine) 4. Bahan Baku (raw material) 5. Lingkungan kerja (work environment) Diagram Cause and effect dapat digunakan untuk hal-hal sebagai berikut: 1. Untuk menyimpulkan sebab-sebab variasi dalam proses 2. Untuk mengidentifikasi kategori dan sub-kategori sebab-sebab yang mempengaruhi suatu karakteristik kualitas tertentu. Universitas Mercu Buana 25

22 Gambar 2.1 Diagram Sebab Akibat Universitas Mercu Buana 26