ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS TERJADINYA CACAT PADA PRODUK WAFER DI PT. C N W SKRIPSI Program Studi Teknik Industri Nama : CECEP SYAEFUDIN NIM : 41606120016 U N I V E R S I T A S MERCU BUANA JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2008
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA LEMBAR PERNYATAAN Saya yang bertanda tangan di bawah ini : N a m a : CECEP SYAEFUDIN N I M : 41606120016 Jurusan Fakultas Universitas : TEKNIK INDUSTRI : TEKNOLOGI INDUSTRI : MERCU BUANA Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa tugas akhir ini adalah hasil karya sendiri kecuali pada bagian yang telah disebutkan sumbernya. Jakarta, Agustus 2008 CECEP SYAEFUDIN ii
LEMBAR PERSETUJUAN LAPORAN TUGAS AKHIR ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS TERJADINYA CACAT PADA PRODUK WAFER DI PT. C N W Jakarta, Agustus 2008 Telah disetujui oleh : Pembimbing Tugas Akhir Ir. Muhammad Kholil, MT iii
LEMBAR PEGESAHAN LAPORAN TUGAS AKHIR ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS TERJADINYA CACAT PADA PRODUK WAFER DI PT. C N W Jakarta, Agustus 2008 Telah disyahkan oleh : Koordinator Tugas Akhir / Koordinator Program Studi Ir. Muhammad Kholil, MT iv
ABSTRAK Pada masa sekarang ini perkembangan dan persaingan yang begitu pesat terutama di bidang perindustrian serta dituntut untuk menghasilkan produkproduk yang bermutu tinggi dengan keinginan konsumen. Untuk menghasilkan produk-produk yang bermutu tinggi sesuai dengan keinginan konsumen tersebut maka diperlukan suatu kegiatan pengendalian mutu. PT. CNW adalah perusahaan makanan yang memproduksi produk wafer. Pada penelitian ini membahas tentang pengendalian mutu untuk mencari faktor penyebab terjadinya cacat pada produk wafer. Dalam proses produksinya pihak perusahaan telah menerapkan pengendalian mutu, ini dibuktikan dengan adanya suatu bagian quality control, dimana bagian ini menangani mutu dari produk yang dihasilkan oleh perusahaan. Penerapan pengendalian mutu dapat dilakukan dengan cara pemeriksaan atau pengawasan terhadap produk itu sendiri serta dapat digunakan sebagai alat menajemen untuk memperbaiki mutu produk dan mengurangi jumlah produk cacat. Dari hasil penerapan peta kendali diperoleh hasil bahwa proses dalam keadaan tidak terkendali, sehingga perlu dilakukan perbaikan proses. Pada analisa diagram pareto menunjukan bahwa jenis cacat yang paling dominan adalah wafer coated dengan permukaan lapisan yang tidak merata. Kemudian setelah dianalisa dengan menggunakan diagram sebab akibat (fish bone) penyebab banyaknya reject dari wafer coated adalah kondisi coklat coating yang digunakan dengan kadar kekentalan yang tinggi (viscosity). Kata Kunci : Pengendalian Kualitas, Total Quality Management (TQM), Diagram Pareto, Peta Kontrol, dan Diagram Fishbone. v
KATA PENGANTAR Bismillahirrohmannirrohim Segala Puji bagi Allah SWT, karena dengan rahmat dan karunia-nya penulis dapat menyelesaikan skripsi ini tepat pada waktunya. Skripsi ini disusun dalam rangka melengkapi salah satu persyaratan untuk menyelesaikan Program Pendidikan Sarjana di Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Mercu Buana. Penulis menyadari bahwa tanpa bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak baik secara langsung maupun tidak langsung, skripsi ini tidak akan terwujud. Oleh karena itu, Pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih yang setulusnya kepada : 1. Bpk. Ir. Muhammad Kholil, MT selaku Dosen Pembimbing dan Ketua Jurusan Teknik Industri yang telah memberikan masukan, arahan, saran, motivasi serta semangat selama mengerjakan skripsi ini. 2. Seluruh Dosen Teknik Industri khususnya yang telah membantu dalam penulisan laporan tugas akhir ini. 3. Widyasari Fajar Nurwulan (Istri) dan Muhammad Novandisya Rizki (Anak) tercinta yang selalu setia menemani. 4. H. Junaedi (Ayah) dan Hj. Bonis (Ibunda) tercinta yang selalu setia memberikan do a nya yang terbaik. 5. Teman teman jurusan Teknik Industri Jakarta Angkatan-X (thn. 2007) vi
6. Rekan kerja, staf dan karyawan di PT. CNW yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan skripsi ini. Semoga Allah SWT membalas dengan berlipat ganda atas segala kebaikan dan bantuannya yang telah diberikan kepada penulis. Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna dan memiliki keterbatasan. Untuk itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun, serta semoga laporan Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis dan pembaca pada umumnya. Jakarta, Agustus 2008 PENULIS vii
DAFTAR ISI Halaman LEMBAR PERNYATAAN LEMBAR PERSETUJUAN LEMBAR PENGESEHAN ABSTRAK KATA PENGANTAR DAFTAR ISI DAFTAR TABEL DAFTAR GAMBAR ii iii iv v vi viii xii xiii LAMPIRAN... xiv BAB I PENDAHULUAN 1 1.1 Latar Belakang 1 1.2 Pokok Permasalahan 2 1.3 Tujuan Penelitian 3 1.4 Pembatasan Masalah 3 1.5 Metode Penelitian 4 1.6 Sistematika Penelitian 4 BAB II LANDASAN TEORI 6 2.1 Definisi dan Konsep Pengendalian Kualitas... 6 2.2 Tujuan Pengendalian Kualitas... 12 2.3 Dimensi Kualitas 13 viii
2.4 Faktor-Faktor Mendasar Yang Mempengaruhi Kualitas. 14 2.5 Pengaruh Kualitas 16 2.6 Manajemen Kualitas Berdasarkan ISO 9001 : 2000 17 2.7 Total Quality Management (TQM) 19 2.7.1 Perbaikan yang terus menerus... 20 2.7.2 Pemberdayaan karyawan... 21 2.7.3 Patokan (Benchmarking)... 22 2.7.4 Just In-Time (JIT)... 22 2.7.5 Konsep Taguchi... 23 2.7.6 Pengetahuan alat TQM... 23 2.7.7 Peta Kendali (bagian dari pembahasan : Pengetahuan Alat TQM)... 29 2.7.7.1 Peta Kendali Variabel... 31 2.7.7.2 Peta Kendali Atribut... 34 BAB III METODOLOGI PENELITIAN 41 3.1 Identifikasi Masalah... 41 3.2 Penentuan Objek dan Tujuan Penelitian... 43 3.3 Studi Pendahuluan... 44 3.4 Penjelasan Proses Produksi... 44 3.5 Pengumpulan Data Jenis Cacat Produk... 45 3.6 Pengolahan Data Jenis Cacat Produk... 46 ix
3.7 Analisa Terhadap Studi Perbaikan Sistem Pengendalian Kualitas... 46 3.8 Kesimpulan... 47 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA.. 49 4.1 Pengenalan produk wafer... 49 4.2 Proses Pembuatan Wafer dan Pengukuran... 49 4.2.1 Pembuatan Cream (Cream Section)... 51 4.2.2 Pembuatan Adonan / batter (Oven Section)... 51 4.2.3 Pembuatan Wafer Sheet (Oven Section)... 52 4.2.4 Pembuatan Wafer Book (Cream Section)... 52 4.2.5 Proses Potong / Cutting (Cutting Section)... 53 4.2.6 Proses Wrapping, Pouching, Cartoning & Palletizing (Packing Section)... 53 4.3 Pengendalian Kualitas Terhadap Proses Pembuatan Wafer Di PT CNW... 54 4.4 Data Jenis Cacat dan Jumlah Cacat... 56 4.4.1 Jumlah Cacat... 56 4.5 Pengolahan Data... 60 4.5.1 Diagram Pareto... 60 4.5.2 Pembuatan Peta Kendali (Peta P)... 62 x
BAB V ANALISA PEMECAHAN MASALAH... 69 5.1 Jenis Cacat Wafer Coated (ORWFAC-WC)... 69 5.2 Analisis Sebab Akibat untuk Jenis Cacat Wafer Coated (ORWFAC- WC) dengan Menggunakan Diagram Fishbone... 70 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN... 77 6.1 Kesimpulan... 77 6.2 Saran... 78 DAFTAR PUSTAKA... 80 xi
DAFTAR TABEL Tabel 2.1 : 14 poin Deming untuk menerapkan peningkatan kualitas... 20 Tabel 2.2 : Faktor A2 untuk peta X dan faktor D3 & D4 untuk peta R... 40 Tabel 3.1 : Production Analysis Report... 43 Tabel 4.1 : Titik kritis proses wafer, Permasalahan & Pengukuran... 55 Tabel 4.2 : Data Jumlah dan Jenis Cacat... 57 Tabel 4.3 : Prosentase Jumlah Cacat... 61 Tabel 4.4 : Peta Kendali (peta P)... 62 Tabel 4.5 : Peta Kendali (peta P) - REVISI... 66 Tabel 5.1 : Usulan Perbaikan... 76 xii
DAFTAR GAMBAR Gambar 2.1 : Siklus PDCA... 21 Gambar 2.2 : Lembar Pengecekan (check sheet)... 24 Gambar 2.3 : Diagram Sebar (scatter diagram)... 25 Gambar 2.4 : Diagram Sebab-Akibat (fish bone diagram)... 26 Gambar 2.5 : Diagram Pareto (pareto chart)... 27 Gambar 2.6 : Diagram Alir (flow chart)... 28 Gambar 2.7 : HISTOGRAM... 28 Gambar 3.1 : Metodologi Penelitian... 48 Gambar 4.1 : Bagan Alir Produksi... 50 Gambar 4.2 : Diagram Pareto (Pareto Chart)... 61 Gambar 4.3 : Grafik Peta Kontrol-p... 65 Gambar 4.4 : Grafik Peta Kontrol-p (TAHAP REVISI)... 68 Gambar 5.1 : Diagram Fishbone penyebab cacat wafer coated... 72 xiii
DAFTAR LAMPIRAN Lampiran A : Data Jumlah dan Jenis Cacat, periode produksi Juli 2008... 81 Lampiran B : Kelompok jenis cacat produk di wafer line... 82 xiv
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Pada masa sekarang ini perkembangan ekonomi melaju sangat cepat, tidak terkecuali bidang perindustrian yang menghasilkan bermacam-macam produk untuk kebutuhan konsumen. Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi khususnya dibidang perindustrian mengantar kita untuk melakukan langkah awal agar dapat menghasilkan suatu produk yang baik sesuai dengan keinginan konsumen, salah satu perusahaan tersebut adalah PT. CNW yang bergerak dibidang pembuatan makanan. Dengan semakin bertambahnya perusahaan, maka persaingan perkembangan industri sangat mutlak diperhatikan agar memperoleh kemajuan yang sangat diinginkan oleh setiap perusahaan. Untuk itu, diperlukan beberapa upaya agar perusahaan tersebut mampu memenangkan persaingan. Salah satu upaya yang dapat ditempuh adalah dengan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan. Kualitas suatu produk dapat mencakup kepuasan terhadap kualitas produk, biaya ketepatan waktu dan hubungan kerja sama pada perusahaan dapat ditingkatkan. 1
Dalam menghadapi persaingan yang semakin kompetitif tersebut, kualitas dapat menjadi strategi usaha yang handal. Untuk menghasilkan produk yang berkualitas diperlukan suatu kegiatan sistem pengendalian kualitas. Sistem pengendalian kualitas adalah salah satu sistem yang terdiri atas pengujian, analisis dan tindakan-tindakan yang harus diambil dengan menggunakan kombinasi seluruh sumber daya untuk mengendalikan kualitas suatu produk sesuai dengan kenginan konsumen. 1.2 Pokok Permasalahan Masalah yang dihadapi oleh perusahaan pada saat ini adalah banyaknya jumlah cacat produk wafer yang dihasilkan. Hal ini sangat berpengaruh pada permintaan konsumen maupun keuntungan yang akan diperoleh. Oleh karena itu perlu diambil langkah-langkah pengantisipasian dan diharapkan dari tindakan tersebut dapat lebih mengoptimalkan kegitaan produksi serta menjaga dan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan. Adapun masalah yang harus dirumuskan adalah : 1. Langkah apakah yang sudah dilakukan untuk menetapkan rencana dan menerapkan proses pengukuran, pemantauan, analisa produk dan meningkatkan terus menerus efektivitas dari sistem manajemen kualitas 2. Apakah metoda untuk peningkatan kualitas terhadap proses pembuatan produk sudah dilakukan dengan prosedur yang tepat. 3. Langkah-langkah apa saja yang dapat dilakukan untuk peningkatan proses secara terus menerus dalam upaya peningkatan kualitas produk. 2
1.3 Tujuan Penelitian Adapun tujuan penelitian dimaksudkan untuk : 1. Mendeteksi penyimpangan terhadap tingkat kinerja yang diharapkan dengan menggunakan diagram pareto untuk melihat jenis cacat yang paling dominan 2. Mengetahui keterkendalian hasil produksi di PT. CNW dengan mempergunakan peta kendali 3. Mengetahui penyebab ketidakterkendalian proses produksi wafer. 1.4 Pembatasan Masalah Untuk membatasi permasalahan yang akan di bahas supaya lebih terarah sesuai dengan tujuan, maka permasalahan dibatasi pada hal-hal sebagai berikut : 1. Pembahasan masalah hanya untuk produk wafer defect (cacat) yang diproduksi pada periode bulan Juli 2008. 2. Penelitian dilakukan pada proses pembuatan produk wafer, dengan susunan proses kerja sebagai berikut : a. Proses Oven di Oven section b. Proses Cream di Cream section c. Proses Cutting & Coating di Cutting section d. Wrapping & Pouching di Packing section 3. Pengolahan dan analisa yang dilakukan pada produk serta tehnik pengendalian kualitas yang digunakan adalah diagram pareto, peta kendali dan diagram sebab akibat (fish bone diagram) 3
1.5 Metode Penelitian Untuk mendapatkan dan mengumpulkan data yang diperoleh, digunakan metodelogi peneltiian sebagai berikut : 1. Studi pustaka, yaitu penelitian yang dilakukan dengan membaca dan memahami leiteratur- leiteratur yang ada pada buku referensi yang dapat menunjang dan dirasakan berkaitan dengan topik yang akan dibahas dalam penulisan tugas akhir ini. 2. Studi lapangan, yaitu metode studi lapangan dimana analisa data didapat langsung dilapangan dengan cara wawancara dan observasi 1.6 Sistematika Penelitian Laporan tugas akhir ini disusun secara sistematis dalam 6 bab sebagai berikut : BAB I : Pendahuluan Pada bab ini berisikan tentang latar belakang, pokok masalah, tujuan penelitian, pembatasan masalah dan metedologi penelitian tentang prosedur awal dilakukannya penelitian untuk pengambilan data yang dibutuhkan serta sistematika penulisan laporan. BAB II : Landasan Teori Pada bab ini berisikan teori-teori dari permasalahan yang dibahas untuk memecahkan persoalan yang dihadirkan. 4
BAB III : Metodologi Penelitian Pada bab ini berisikan beberapa metode yang digunakan untuk memperoleh data yang akurat BAB IV : Pengumpulan dan Pengolahan Data Pada bab ini berisikan data yang dikumpulkan selama mengikuti penelitian tugas akhir dan diolah berdasarkan teori-teori untuk memperoleh suatu pemecahan masalah. BAB V : Analisa Pemecahan Masalah Pada bab ini berisikan analisa pembahasan permasalahan yang ada, kemudian dibuat suatu pemecahan terhadap permasalahan tersebut. BAB VI : Kesimpulan dan Saran Pada bab ini berisikan kesimpulan dari hasil pengumpulan dan pengolahan data serta saran-saran bagi permasalahan yang terkait. 5
BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Definisi dan Konsep Pengendalian Kualitas Menurut Sritomo Wignjosoebroto (2006 : 251), secara definitif yang dimaksudkan dengan kualitas atau kualitas suatu produk/jasa adalah derajad/tingkatan dimana produk atau jasa tersebut mampu memuaskan keinginan dari konsumen (fitnes for use atau tailor made). Menurut beberapa ahli, pengertian kualitas adalah sebagai berikut : Joseph. M. Juran (1962) Kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan atau manfaatnya Philip B. Crosby (1979) Kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi availability, delivery, reliability, maintainability dan cost effectiveness W. Edwards Deming (1982) Kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang dan masa mendatang Feigenbaum (1991) Kualitas merupakan keseluruhan gabungan karakteristik produk dan jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture, dan maintenance dimana produk dan jasa dalam pemakaian akan sesuai dengan harapan pelanggan. 6
Scherkenbach (1991) Kualitas ditentukan oleh pelanggan : pelangan menginginkan produk dan jasa yang sesuai dengan kebutuhan dan harapannya pada suatu tingkat harga tertentu yang menunjukan nilai produk tersebut. Elliot (1993) Kualitas adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan tergantung pada waktu dan tempat atau dikatakan sesuai dengan tujuan. Goetch dan Davis (1995) Kualitas adalah kondisi dinamis yang berkaitan dengan produk, pelayanan, orang, proses dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi apa yang diharapkan. Perbendaharaan istilah ISO 8402 dan Standar Nasional Indonesia (SNI 19-8402-1991) Kualitas adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara tegas maupun tersamar. Islah kebutuhan diartikan sebagai spesifikasi yang tercantum dalam kontrak maupun kriteria-kriteria yang harus didefiniskan terlebih dahulu. Berbicara mengenai pemakai produk/jasa dalam hal ini bisa pula diklasifikasikan menurut : a) Manufacturer : yaitu orang yang akan melaksanakan proses tambahan sebelum suatu produk jadi (finished product) dibuat. Dengan kata lain manufacturer adalah orang yang memakai bahan baku atau bahan setengah jadi untuk menghasilkan produk akhir yang akan dikonsumsikan langsung oleh konsumen. Dalam kacamata manufacturer, maka Fitnes for use akan memiliki arti sebagai kemampuan untuk melaksanakan proses manufacturing 7
dengan producktivitas kerja (output / input ) tinggi, low waste : mudah dikerjakan dan waktu yang terbuang rendah dan lain-lain. b) Penjual (merchant) : yaitu orang yang akan menjual kembali produk yang bersangkutan. Disini dia lebih bertindak sebagai penyalur, pemasok ataupun pedagang barang-barang yang dihasilkan oleh manufacturer. Untuk kacamata penjual (merchant) ini maka pengertian Fitnes for use akan meliputi hal-hal yang berkaitan dengan kebenaran akan isi dari label dan identitas yang diberikan, perlindungan dari kerusakan-kerusakan yang terjadi akibat pengiriman dan penyimpanan, kemudahan dalam proses handling dan lainlain. c) Maintenance Shop : yaitu orang yang akan menggunakan produk sebagai suku cadang (spare part) yang diperlukan dalam kegiatan maintenance/rapair. Disini Fitnes for use akan diartikan sebagai kemudahan-kemudahan dalam proses pemasangan, interchange-ability, tersedianya spare part dalam jumlah cukup pada saat-saat yang dikehendaki dan lain-lain. d) Pembeli (Konsumen) : yaitu pemakai langsung dari produk atau jasa (biasanya sudah merupakan produk jadi /akhir). Di mata pembeli atau konsumen maka Fitnes for use akan dinyatakan sebagai tingkat kesesuaian untuk mampu memenuhi harapan dan memuaskan keinginan pelanggan (customer s satisfactions). Menurut Sritomo Wignjosoebroto (2006 : 252), pengendalian kualitas adalah suatu sistem verifikasi dan penjagaan/perawatan dari suatu tingkatan/derajat kualitas produk atau proses yang dikehendaki dengan cara 8
perencanaan yang seksama, pemakaian peralatan yang sesuai, inspeksi yang terus menrus, serta tindakan korektif bilamana diperlukan. Dengan demikian hasil yang diperoleh dari kegiatan pengendalian kualitas ini benar-benar bisa memenuhi standar-standar yang telah direncanakan/ditetapkan. Aktivitas pengendalian kualitas umunya akan meliputi kegiatan-kegiatan : Pengamatan terhadap performans produk atau proses Membandingkan performans yang ditampilkan tadi dengan standar-standar yang berlaku Mengambil tindakan apabila terdapat penyimpangan yang cukup signifikan (accept or reject) dan apabila perlu dibuat tindakan untuk mengkoreksinya. Pengertian pengendalian kualitas tidaklah berarti sama dengan kegiatan inspeksi. Dengan inspeksi, kegiatan ini sendiri sebenarnya justru merupakan bagian dari kegiatan untuk mengendalikan kualitas produk atau proses, maka yang dimaksudkan adalah menentukan apakah produk/proses baik (accept) atau rusak (reject). Sedangkan kegiatan pengendalian kualitas selain berkepentingan dengan upaya untuk menemukan kesalahan, kerusakan atau ketidaksesuaian suatu produk/proses dalam memenuhi fungsi yang diharapkan juga mencoba menemukan sebab terjadinya kesalahan tersebut dan kemudian memberikan alternatif menyelesaikan masalah yang timbul. Kegiatan pengendalian kualitas pada dasarnya akan merupakan keseluruhan kumpulan aktivitas dimana Kita berusaha untuk mencapai kondisi 9
fitnes for use tidak peduli dimana aktivitas tersebut akan dilaksanakan yaitu mulai pada saat produk dirancang, diproses, sampai selesai dan didistribusikan ke konsumen. Kegiatan pengendalian kualitas antara lain akan meliputi aktivitasaktivitas sebagai berikut : Perencanaan kualitas pada saat merancang (design) produk dan proses pembuatannya. Pengendalian dalam penggunaan segala sumber material yng dipakai dalam proses produksi ( incoming material control ). Analisa tindakan koreksi dalam kaitannya dengan cacat-cacat yang dijumpai pada produk yang dihasilkan. Dan lain-lain Selanjutnya parameter parameter yang menentukan suatu produk harus mampu memenuhi konsep fitness for use ada dua macam yaitu parameter kualitas desain ( quality of design ) dan parameter kualitas kesesuaian ( quality of confermance ). a) Kualitas Desain / Rancangan (Quality Of Design) Derajat dimana kelas atau kategori dari suatu produk akan mampu memberikan kepuasan pada konsumen secara umum dinyatakan sebagai kualitas rancangan/desain ( quality of design ). Dua atau lebih produk meskipun memiliki fungsi yang sama, bisa saja memberikan derajat kepuasan yang berbeda karena adanya perbedaan kualitas dalam rancangannya. Sebagai contoh bisa dilihat pada rancangan televisi berwarna dan tidak berwarna. 10
Kualitas rancangan secara umum akan banyak dipengaruhi oleh ketiga faktor yaitu aplikasi pengunaan, pertimbangan biaya dan kebutuhan/permintaan pasar (market demand). Berdasarkan ketiga faktor tersebut maka didalam merancang suatu produk haruslah dipertimbangkan masak-masak jangan sampai over design. b) Kualitas Kesesuaian / Kesamaan (Quality Of Conformance) Suatu produk harus dibuat sedemikian rupa sehingga bisa sesuai (conform) dan memenuhi spesifikasi, standar dan kriteria-kriteria standar kerja lainnya yang telah disepakati. Dalam pemakaian nantinya, maka produk tersebut harus pula sesuai dengan fungsi yang telah dirancang sebelumnya. Kualitas kesesuaian ini akan berkaitan dengan tiga macam bentuk pengendalian (control) sebagai berikut : Pencegahan Cacat (Defect Prevention), yaitu mencegah kerusakan atau cacat sebelum benar-benar terjadi. Contoh dalam hal ini seperti pembuatan standarstandar kualitas, inspeksi terhadap material yang datang, membuat peta kontrol untuk mencegah penyimpangan dalam proses kerja yang berlangsung. Mencari Kerusakan, Kesalahan atau Cacat (Defect Finding), yaitu aplikasi dan pemakaian metode-metode yang spesifik untuk proses inspeksi, pengujian, analisis statistik dan lain-lain. Proses untuk mencari penyimpanganpenyimpangan terhadap tolak ukur atau standar yang telah ditetapkan. Analisa dan Tindakan Koreksi (Defect Analysys and Correction), yaitu menganalisa kesalahan- kesalahan yang terjadi dan melakukan koreksi-koreksi 11
terhadap penyimpangan tersebut. Kegiatan ini merupakan tanggung jawab dari bagian pengendalian kualitas. Pelaksanaan yang cermat terhadap upaya pengendalian kualitas dari rancangan produk (quality of design) dan kualitas kesesuaian (quality of conformance) akan memberikan tingkat kualitas performans dari produk yang dihasilkan (quality of performance) 2.2 Tujuan Pengendalian Kualitas Secara umum tujuan pengendalian kualitas adalah sebagai berikut : 1. Mengusahakan agar produk yang dihasilkan dapat mencapai standar kualitas yang telah ditetapkan. 2. Mengusahakan agar produk-produk yang rusak menjadi sekecil mungkin, hal ini secara tidak langsung akan membantu dalam : Menekan biaya inspeksi serendah mungkin Mengusahakan pemakaian bahan baku seefisien mungkin Menekan biaya produksi secara keseluruhan 3. Menentukan tindakan perbaikan yang perlu dilakukan bila produk yang dihasilkan tidak memenuhi standar yang telah ditetapkan. 4. Untuk merencanakan peningkatan kualitas dari produk yang dibuat. 12
2.3 Dimensi Kualitas Menurut Dorothea (1999 : 7), telah diidentifikasi dan dikembangkan suatu konsep mengenai delapan dimensi yang dapat digunakan sebagai kerangka perencanaan strategis dan analisis, terutama untuk produk manufaktur, dimensidimensi tersebut adalah : 1. Performance (Kinerja), yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk itu sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk. 2. Featuers (Ciri atau keistimewaan), yaitu ciri khas yang membedakan dari produk lain yang merupakan karakteristik pelengkap dan mampu menimbulkan kesan yang baik bagi pelanggan. 3. Reliability (Keandalan), yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk karena keandalan atau kemungkinan produk mengalami kerusakan. 4. Comformance (Kesesuaian), yaitu kesesuaian produk tentang sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standar yang telah ditetapkan. 5. Durability (Daya tahan), yaitu berkaitan dengan berapa lama produk tersebut dapat terus digunakan. 6. Serviceability (Perbaikan), yaitu kemudahan produk itu bila akan diperbaiki atau kemudahan memperoleh komponen produk tersebut. 7. Aesthetics (Keindahan), yaitu keindahan atau daya tarik produk tersebut. 8. Reputation (Reputasi), yaitu citra dan reputasi produk serta tanggung jawab perusahaan terhadapnya. 13
2.4 Faktor-Faktor Mendasar Yang Mempengaruhi Kualitas Menurut (Grant, E L dan RS Leavenwonth, 1998) kualitas dari produk barang maupun jasa secara tidak langsung mempengaruhi : 1. Bahan Mentah (Raw Material) Untuk memenuhi syarat kualitas produk yang diinginkan pemilihan dan penentuan material yang dipakai tentunya sangat berpengaruh terhadap kualitas produksinya nanti 2. Manusia (Man Power) Pertumbuhan yang cepat dalam bidang pengetahuan teknik menyebabkan timbulnya kebutuhan atau permintaan yang besar akan bekerja dengan pengetahuan dan keterampilan khusus. Spesifikasi menyebabkan adanya pembagian tanggung jawab yang jelas, sehingga dibutuhkan ahli yang mampu mengendalikan semua bidang untuk merencanakan, mewujudkan dan menjalankan berbagai sistem yang menjamin suatu hasil yang diinginkan. 3. Mesin (Machine) Keinginan perusahaan untuk mengurangi biaya serta mendapat volume produksi guna memuaskan konsumen menyebabkan dipakainya mesin-mesin dan peralatan yang lebih baik dan modern. 4. Metode Kerja (Method) Metode kerja yang digunakan dalam memproduksi suatu produk mempunyai pengaruh yang besar terhadap kualitas produk tersebut. Apabila metode kerja yang dijalankan baik, maka produk yang dihasilkan akan mempunyai kualitas yang baik. Pihak perusahaan akan menggunakan metode kerja yang paling 14
baik digunakan dalam perusahaan sehingga akan meningkatkan kinerja perusahaan tersebut. 5. Motivasi (Motivasion) Meningkatkan tingkat kerumitan untuk memenuhi suatu produk telah memperbesar makna kontribusi setiap karyawan terhadap kualitas yang dihasilkan. Motivasi pekerja untuk terus belajar untuk mempertahankan maupun meningkatkan kualitas produk sangat diperlukan. 6. Manajemen (Management) Tanggung jawab untuk kualitas produk telah diserahkan kepada beberapa kelompok khusus. Mandor (Foreman) dan Product Engineer bertanggung jawab terhadap kualitas produk. Ahli tehnik bertanggung jawab atas rancangan suatu produk yang memenuhi syarat. Perusahaan harus mengembangkan dan melengkapi proses untuk memberikan kemampuan yang cukup untuk pembuatan produk berdasarkan spesifikasi teknik. Pengendalian kualitas harus merencanakan ukuran kualitas seluruh aliran proses yang akan menjamin hasil akhir akan memenuhi hasil standar tersebut. Kualitas pelayanan setelah produk tersebut dimiliki oleh konsumen, telah menjadi suatu bagian penting dari paket tersebut. 7. Pasar (Market) Jumlah produk baru yang ditawarkan dalam pasar selalu bertambah, banyak dari produk-produk tersebut merupakan perkembangan teknologi baru yang melibatkan titik produk itu sendiri tetapi material dan metode kerja yang digunakan dalam proses pembuatan tetap sama. Keinginan dan kebutuhan 15
konsumen secara cermat diamati oleh para pengusaha sebagai suatu dasar untuk pengembangan produk yang baru. Sebagai akibatnya perusahaan haruslah fleksibel untuk dapat merubah sistem secara cepat dan tepat jika diperlukan. 8. Uang (Money) Dengan meningkatkan persaingan produk pada pasar, menyebabkan kebutuhan akan otomatisasi dan mekanisasi telah mengelurakan biaya yang cukup besar untuk peralatan dan proses baru yang menjamin kualitas produk yang lebih baik. 9. Desain Teknik (Technical Design) Kemajuan yang pesat dalam desain teknik yang membutuhkan pengontrolan yang jauh lebih ketat terhadap proses-proses manufacturing telah menyebabkan hal tersebut juga ikut mempengaruhi kualitas produk nantinya. 2.5 Pengaruh Kualitas Selain sebagai elemen penting dalam operasi, kualitas juga memiliki pengaruh lain. Ada tiga alasan lain pentingnya kualitas : 1. Reputasi perusahaan : Suatu organisasi menyadari bahwa reputasi akan mengikuti kualitas apakah itu baik atau buruk. Kualitas akan muncul sebagai persepsi tentang produk baru perusahaan, kebiasaan karyawan dan hubungan pemasok 2. Keandalan produk : pengadilan terus menerus berusaha menangkap organisasi yang memiliki desain, memproduksi atau mengedarkan produk 16
atau jasa yang penggunaannya mengakibatkan kerusakan atau kecelakaan. Peraturan seperti Consumer Product Safety Act membuat standard produk dan cara melarang produk yang tidak dapat memenuhi standard tersebut. 3. Keterlibatan global : di masa teknologi seperti sekarang, kualitas menjadi suatu perhatian internasional. Bagi negara dan perusahaan yang ingin bersaing secara efektif pada ekonomi global, maka produk mereka harus memenuhi harapan kualitas, desain dan harga global. 2.6 Manajemen Kualitas Berdasarkan ISO 9001 : 2000 Pada dasarnya manajemen kualitas didefinisikan sebagai suatu cara meningkatkan performansi secara terus menerus pada setiap level operasi atau proses dalam setiap area fungsional dari suatu organisasi dengan menggunakan semua sumber daya manusia dan modal yang tersedia. The International Organization Standarization (ISO) adalah badan standar dunia yang dibentuk untuk meningkatkan perdagangan internasional yang berkaitan dengan perubahan barang dan jasa ISO 9001 : 2000 disusun berlandaskan pada delapan prinsip manajemen kualitas. Prinsip-prinsip ini dapat digunakan oleh manajemen senior sebagai kerangka kerja yang membimbing organisasi menuju peningkatan kinerja. Prinsipprinsip ini diturunkan dari pengalaman kolektif dan pengetahuan dari ahli-ahli intenasional yang berpartisipasi dalam komite teknik ISO/TC 176 yang bertangung jawab untuk mengembangkan dan mempertahankan standar-standar ISO 9000 17
Delapan prinsip manajemen kualitas yang menjadi landasan penyusunan ISO 9001 : 2000 itu adalah : 1. Fokus Pelanggan 2. Kepemimpinan 3. Keterlibatan Orang 4. Pendekatan Proses 5. Pendekatan Sistem terhadap manajemen 6. Peningkatan terus menerus 7. Pendekatan faktual dalam pembuatan keputusan 8. Hubungan pemasok yang saling menguntungkan Terdapat beberapa manfaat yang dapat diperoleh jika perusahaan telah menerapkan ISO 9001 : 2000, manfaat tersebut antara lain : 1. Meningkatkan kepercayaan dan kepuasan pelanggan melalui jaminan kualitas yang terorganisasi dan sistematik. Proses dokumentasi dalam ISO 9001 : 2000 menunjukan bahwa kebijakan, prosedur dan instruksi yang berkaitan dengan kualitas telah direncanakan dengan baik. 2. Perusahaan yang telah bersertifikat ISO 9001 : 2000 diijinkan untuk mengiklankan pada media massa bahwa sistem manajemen kualitas dari perusahaan itu telah diikuti secara internasional. Hal ini berarti meningkatkan image perusahaan serta daya saing dalam memasuki pasar global 3. Perusahaan yang telah memiliki sertifikasi ISO 9001 : 2000 secara otomatis terdaftar pada lembaga registrasi, sehingga apabila pelanggan potensial ingin 18
menacari pemasok bersertifikat ISO 9001 : 2000 akan menghubungi lembaga registrasi 4. Meningkatkan kesadaran kualitas dalam perusahaan 5. Memberikan pelatihan secara sistematik kepada seluruh karyawan dan manajer melalui prosedur-prosedur dan instruksi- instruksi yang terdefinisi secara baik. 2.7 Total Quality Management (TQM) Total Quality Management (TQM) merujuk pada penekanan kualitas yang meliputi organisasi keseluruhan, mulai dari pemasok hingga pelanggan. TQM menekankan komitmen manajemen untuk mendapatkan arahan perusahaan yang terus menerus ingin mencapai keunggulan dalam semua aspek produk dan jasa yang kesemuanya penting bagi pelanggan. TQM penting karena keputusan kualitas mempengaruhi setiap dari 10 keputusan yang dibuat oleh manajer operasi. Tiap 10 keputusan berhadaan dengan beberapa aspek pengidentifikasian dan pemenuhan harapan pelanggan. Pemenuhan harapan tersebut membutuhkan penekanan TQM saat suatu perusahaan bersaing untuk menjadi pemimpin pasar dunia. Pakar kualitas W. Edward Deming menggunakan 14 poin (lihat Tabel 2.1) untuk menandai penerapan TQM. Hal ini dikembangkan menjadi enam konsep program TQM yang efektif : (1) Perbaikan yang terus menerus, (2) pemberdayaan karyawan, (3) Benchmarking, (4) Just In-Time / JIT, (5) Konsep Taguchi dan (6) Pengetahuan alat TQM 19
Tabel 2.1 : 14 poin Deming untuk menerapkan peningkatan kualitas No Deskripsi 1 Membuat tujuan yang konsisten 2 Memimpin dalam mempromosikan perubahan Membangun kualitas pada produk; menghentikan ketergantungan pada inspeksi untuk menangkap 3 permasalahan Membangun hubungan jangka panjang bedasarkan kinerja; bukan mengahargai bisnis berdasarkan 4 harga 5 Meningkatkan produk, kualitas dan jasa secara terus menerus 6 Memulai pelatihan 7 Menekankan kepemimpinan 8 Membuang rasa takut 9 Mendobrak batasan anatara departemen 10 Menghentikan pidato yang panjang lebar pada pekerja 11 Mendukung, membantu dan memperbaiki 12 Mendobrak penghalang untuk merasa bangga atas pekerjaan masing-masing 13 Mendirikan suatu program pendidikan yang kuat dan perbaikan secara mandiri 14 Menempatkan setiap orang dalam perusahaan untuk bekerja pada suatu transformasi 2.7.1. Perbaikan yang terus menerus TQM membutuhkan perbaikan yang terus menerus yang tidak pernah berhenti yang meliputi orang, peralatan, pemasok, bahan dan prosedur. Dasar filosofi ini adalah bahwa setiap aspek operasi dapat diperbaiki. Tujuan akhirnya adalah kesempurnaan yang tidak akan pernah dapat dicapai tetapi selalu dicari. Plan-Do-Check-Act Walter Shewhart, seorang pelopor manajemen kualitas, mengembangkan sebuah model lingkaran yang dikenal sebagai PDCA (Plan, Do, Check, Act) yang menurutnya adalah suatu perbaikan yang terus menerus. Kemudian Deming mengambil konsep ini ke Jepang pada masa kerjanya setelah Perang Dunia II. Siklus PDCA diperlihatkan pada Gambar 2.1 sebagai sebuah lingkaran untuk menekankan sifat yang terus menerus dalam perbaikan. 20
TINDAKAN (ACTION) : Menerapkan rencana RENCANA (PLAN) : mengenali perbaikan dan membuat rencana PERIKSA (CHECK) : Apakah rencana bekerja baik? LAKUKAN (DO) : Menguji rencana Gambar 2.1 : Siklus PDCA 2.7.2. Pemberdayaan karyawan Teknik untuk membangun pemberdayaan karyawan termasuk (1) membangun jaringan komunikasi yang melibatkan karyawan, (2) membentuk para penyelia yang terbuka dan mendukung, (3) memindahkan tangung jawab dari manajer dan staf pada karyawan dibagian produksi, (4) membangun organisasi yang memiliki moral yang tinggi, (5) menciptakan stuktur organisasi formal sebagai tim dan lingkungan kualitas. 21
2.7.3. Patokan (Benchmarking) Patokan (Benchmarking) adalah salah satu isi program TQM. Pengenaan patokan meliputi pemilihan produk standar, jasa, biaya atau kebiasaan yang mewakili suatu kinerja terbaik dari proses atau aktivitas yang serupa dengan proses atau aktivitas Anda. Idenya adalah untuk mengembangkan suatu target yang akan Anda capai untuk membuat sebuah standar atau pengenaan patokan yang dapat Anda bandingkan dengan kinerja Anda. Langkah untuk menetapkan patokan adalah : Menetapkan apa yang akan dijadikan patokan Membentuk tim patokan Menidentifikasi rekanan patokan Mengumpulkan dan menganalisis informasi patokan Mengambil tindakan untuk menyamai atau melebihi patokan 2.7.4. Just In-Time (JIT) Filosofi yang melandasi Just In-Time (JIT) adalah salah satu dari perbaikan terus menerus dan penyelesaian masalah. Sistem JIT didesain untuk memproduksi dan mengantarkan barang saat mereka dibutuhkan. JIT berkaitan dengan kualitas dalam tiga hal : JIT memangkas biaya kualitas (Hal ini terjadi karena rework, scrap, persediaan dapat ditekan keberadaannya). JIT meningkatkan kualitas (JIT memperkecil lead time, JIT menciptakan sebuah sistem peringatan akan adanya permasalahan kualitas) 22
Kualitas yang lebih baik berarti persediaan yang lebih sedikit, serta sistem JIT yang lebih baik dan mudah digunakan. 2.7.5. Konsep Taguchi Hampir semua permasalahan kualitas merupakan hasil produk dan desain proses yang buruk. Genichi Taguchi menyediakan tiga konsep yang bertujuan memperbaiki kualitas produk dan proses yaitu : Ketangguhan kualitas (quality robustness), adalah produk yang dapat diproduksi secara seragam dan konsisten dalam setiap kondisi manufactur dan lingkungan yang kurang baik. Fungsi kerugian kualitas (quality loss function QLF), adalah mengidentifikasi semua biaya yang berkaitan dengan kualitas buruk dan menunjukan bagaimana biaya ini meningkat jika produk semakin jauh dari kenginan pelanggan. Kualitas berorientasi target (target oriented quality), adalah terus menjaga produk pada spesifikasi yang diinginkan, memproduksi unit lebih banyak dan lebih baik mendekati target. 2.7.6. Pengetahuan alat TQM Untuk menerapkan dan memberdayakan TQM sebagai suatu usaha yang berlanjut, setiap orang dalam organisasi harus dilatih teknik-teknik TQM. 23
Lembar pengecekan (check sheet) Sebuah lembar pengecekan adalah (check sheet) adalah suatu formulir yang didesain untuk mencatat data. Dalam banyak kasus, pencatatan dilakukan sehingga pada saat data diambil pola dapat dilihat dengan mudah (lihat Gambar 2.2). Lembar pengecekan membantu analis menentukan fakta atau pola yang mungkin dapat membantu analisis selanjutnya, misalanya lembar pengecekan yang menunjukan tipe keluhan pelanggan. Jam Cacat 1 2 3 4 5 6 7 8 A B C Gambar 2.2 : Lembar Pengecekan (check sheet) Diagram sebar (scatter diagram) Diagram sebar (scatter diagram) menunjukan hubungan antara dua perhitungan. Sebagai contoh peta produktivitas dan kehadiran seperti yang diperlihatkan di Gambar 2.3. Jika dua hal berhubungan dekat, titik-titik data akan membentuk sebuah pita yang ketat, jika hasilnya adalah sebuah pola acak, maka hal tersebut tidak berhubungan. 24
Produktivitas Kehadiran Gambar 2.3 : Diagram Sebar (scatter diagram) Diagram sebab akibat (cause and effect diagram) Alat lain untuk mengidentifikasi masalah kualitas dan titik inspeksi adalah diagram sebab akibat (cause and effect diagram) yang juga dikenal sebagai diagram Ishikawa (Ishikawa diagram) atau diagram tulang ikan (fish bone chart). Gambar 2.4 menggambarkan sebuah diagram untuk masalah pengendalian kualitas TERJADINYA PRODUCT REJECT. Setiap tulang mewakili kemungkinan sumber kesalahan. Manajer operasi memulai dengan lima kategori : material, mesin, manusia, metode dan lingkungan. Mereka menyediakan sebuah daftar pengecekan yang bagus untuk analisis awal. Penyebab masing-masing dikaitkan dalam setiap kategori yang diikat dalam tulang yang terpisah sepanjang cabang tersebut, sering melalui proses brainstorming. 25
METODA KERJA MANUSIA Tidak Sesuai SOP Motivasi Turun Tidak Dijalankan Training Kurang PRODUCT REJECT Pencahayaan Kurang Tidak Std. Perawatan Kurang Area Produksi Kotor Bahan Jelek Alat Rusak LINGKUNGAN KERJA RAW MATERIAL MESIN Gambar 2.4. Diagram Sebab-Akibat (fish bone diagram) Diagram pareto (pareto chart) Diagram pareto (pareto chart) adalah sebuah metoda untuk mengelola kesalahan, masalah atau cacat untuk membantu memusatkan perhatian 26
pada usaha penyelesaian masalah. Diagram ini berdasarkan pekerjaan Vilfredo Pareto, seorang pakar ekonomi di abad ke-19. Joseph M. Juran mempopulerkan pekerjaan Pareto dengan menyatakan bahwa 80% permasalahan perusahaan merupakan hasil dari penyebab yang hanya 20%. Gambar 2.5, memeperlihatkan lima type keluhan yang telah diidentifikasi, sementara keluhan utama adalah satu type yaitu pelayanan kamar yang buruk. Analisis pareto mengindikasikan masalah mana yang dapat menghasilkan pengembalian tertinggi. Produktivitas 90 80 70 60 60 50 40 30 30 20 20 10 10 10 0 Pelayanan Pendaftaran Jam Kolam Minibar Lain2 Gambar 2.5 : Diagram Pareto (pareto chart) Diagram alir (flow chart) Diagram alir (flow chart) secara grafis menyajikan sebuah proses atau sistem dengan menggunakan kotak dan garis yang saling berhubungan (lihat Gambar 2.6). Diagram ini cukup sederhana, tetapi merupakan alat 27
yang sangat baik untuk mencoba memahami sebuah proses atau menjelaskan sebuah proses. STASIUN PENGEPAKAN Penyegelan, Penimbangan, Pemberian label Tempat penyimpanan pembekuan (60 menit) Tempat penyimpanan (4-6 jam) Tempat pengiriman Gambar 2.6 : Diagram Alir (flow chart) Histogram Histogram menunjukan cakupan nilai sebuah perhitungan dan frekuensi dari setiap nilai yang terjadi (lihat Gabar 2.7). Histogram menunjukan peristiwa yang paling sering terjadi dan juga variasi dalam pengukuran. Penjelasan statistik seperti rata-rata dan standard deviasi dapat dihitung untuk menjelaskan distribusi. Walaupun demikian, data harus selalu dipetakan sehingga bentuk distribusi dapat dilihat. Distribusi Frekuensi Waktu perbaikan (menit) (Gambar 2.7 : HISTOGRAM) 28
Statistical proses control (SPC) Statistical process control (SPC), melakukan pengawasan standard, membuat pengukuran dan mengambil tindakan perbaikan selagi sebuah produk atau jasa sedang diproduksi. Bagan kendali (Control Chart) dalah gambaran grafis data sejalan dengan waktu yang menunjukan batas atas dan bawah proses yang ingin kita kendalikan. 2.7.7. Peta Kendali (bagian dari pembahasan : Pengetahuan Alat TQM) Pengendalian Mutu Proses Statistik dapat digolongkan menjadi 2 (dua), yaitu pengendalian mutu proses statistik data variabel dan pengendalian mutu proses data atribut. Peta pengendali mutu proses statistik data variabel meliputi : Peta pengendali rata-rata (mean chart atau X-chart) yang digunakan untuk mengetahui penyimpangan pengukuran rata-rata panjang, tebal, berat dan lainlain. Peta pengendali range (R-chart) yang digunakan untuk mengetahui tingkat keakurasian pemrosesan. Peta pengendali regresi/kecenderungan(trend chart) yang digunakan untuk data yang memiliki kecenderungan naik atau turun. 29
Sedangkan peta pengendali mutu proses statistik data atribut meliputi : Peta p (p-chart) dan peta np (np-chart) yang digunakan untuk mengetahui proporsi produk cacat dalam suatu sampel. Peta np digunakan untuk sampel dengan ukuran lot setiap sampelnya sama, sedangkan peta p dapat digunakan untuk ukuran lot pada setiap sampelnya tidak sama ataupun sama. Peta c (c-chart) dan Peta u (u-chart) yang digunakan untuk mengetahui banyaknya cacat dalam satu unit produk. Peta c digunakan untuk sampel yang sama setiap kali observasi, sedangkan peta u dapat digunakan untuk sampel yang tidak sama ataupun sama setiap kali observasi. a) Pengertian Peta Kontrol / Peta Kendali Peta kendali adalah perangkat untuk memonitor proses sehingga variasi proses dapat dikendalikan secara statistik Variasi dalam proses produksi tidak mungkin dihindari karena variasi dari beberapa faktor yang terlibat dalam proses produksi, seperti : Peralatan atau mesin yang digunakan Penyiapan (set-up) mesin kurang tepat Kelelahan operator Kualitas material bervariasi Pokok masalah yang dihadapi : Proses produksi ingin menghasilkan produk yang selalu memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan. 30
b) Manfaat Peta Kendali Menstabilkan proses produksi Memprediksi perilaku proses Melakukan penyesuaian atau perbaikan proses Perencanaan produksi Alat preventif pengendalian kualitas 2.7.7.1. Peta Kendali Variabel a) Pengertian Peta Kendali Variabel adalah peta kendali data variabel (dapat diukur : panjang, lebar, diameter, dan berat) dari suatu proses produksi, yang digunakan untuk mengendalikan proses produksi. Peta X & R adalah peta kendali yang menunjukkan harga rata-rata (mean) dan jarak (range) dari suatu proses produksi. Kedua peta kendali (Peta X & R ) saling melengkapi satu sama lainnya sehingga dalam pembuatan tidak dapat dipisahkan b) Langkah-Langkah Pembuatan Langkah 1 : Kumpulkan data ( Xi ) hasil pemeriksaan terhadap kualitas proses produksi tertentu yang bisa diukur, sebanyak kurang lebih 50 100 dan kelompokan data tersebut ke dalam sub-group dengan ukuran n (biasanya ukuran n ditetapkan antara 4 12). 31
Jumlah Sub-Group ( K ) 1 2 - - 25 Ukuran Sub-Group ( N ) 1 2 3 4 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Langkah 2 : Untuk setiap sub-group dihitung : Harga rata-rata sub-group dengan rumus : _ X 1 + X 2 +. + X n X = ---------------------------------------------- n Harga range dengan rumus : R = X terbesar - X terkecil (K) 1 2 3 25 (N) 1 2 3 4 5 14 16 13 15 15 16 17 14 15 14 13 16 19 22 15..... _ X 14,6 15,2 17,0. R 3 3 9. Jumlah 375 100 _ 14 + 16 + 13 + 15 + 15 X = --------------------------------- = 14,6 (dst.) 5 R = 16-13 = 3 (dst.) 32
Langkah 3 : Hitung rata-rata keseluruhan : = X 1 + X 2 + X 3. + X n 375 X = ------------------------------------------- = ------- = 15 K 25 Hitung rata-rata rentang (range) : _ R 1 + R 2 + R 3.. + R n 100 R = ------------------------------------------- = ------- = 4 K 25 Langkah 4 : Hitung garis-garis batas kendali, dengan memperhatikan harga koefisiennya ( A2, D3, D4 ) yang ditunjukkan pada Tabel 2.2 Untuk Peta X, hitung : Central line (CL) = X = 375 / 25 = 15,00 BKA atau Upper Control Limit = X + A2 R = 15 + 0,58 (4) = 17,32 BKB atau Lower Control Limit = X - A2 R = 15-0,58 (4) = 12,68 Untuk Peta R, hitung : Central line (CL) = R = 100 / 25 = 4,00 BKA atau Upper Control Limit = D4 R = 2,11 (4) = 8,44 BKB atau Lower Control Limit = D3 R = 0 (4) = 0 Langkah 5 : Plot data rata-rata dan range pada peta kendali tersebut. _ Peta X : U C L -------------------------------------------- 17,32 X -------------------------------------------- 15,00 L C L -------------------------------------------- 12,68 Peta R : U C L -------------------------------------------- 8,44 X -------------------------------------------- 4,00 L C L -------------------------------------------- 0 33
Langkah 6 : Periksa apakah semua data yang diplot dalam peta kontrol sudah berada diantara UCL dan LCL peta tersebut? Langkah 7 : (Revisi, dilakukan bila ada data yang out of control) Bila ternyata ada data yang diluar batas kendali (out of control), maka data tersebut harus dibuang, dan lakukan kembali langkah 1 s/d 6 sampai semua data berada dalam batas kontrol. 2.7.7.2. Peta Kendali Atribut a) Pengertian Peta Kendali Atribut adalah peta kendali data atribut (tidak dapat diukur : retak, permukaan tidak rata/bergelombang, warna tidak rata /jelas dll) untuk mengendalikan proses produksi. Peta p (p-chart) & peta np (np-chart) adalah peta kendali yang menunjukkan proporsi atau persentasi cacat per lot sampel data suatu proses produksi. Untuk peta p jumlah sampel dalam suatu lot pemeriksaan tidak sama, sedangkan pada peta np jumlah sampel harus sama. (p jumlah sampel ; np jumlah sampel =) Peta c (c-chart) & peta u (u-chart) adalah peta kendali yang menunjukkan banyaknya cacat dalam satu unit produk pada suatu proses produksi. Pada peta c jumlah sampel setiap observasi harus sama, sedangkan pada peta u jumlah sampel setiap observasi berbeda atau tidak harus sama. (u jumlah sampel ; c jumlah sampel =) 34
b) Langkah-Langkah Pembuatan Peta Kendali p & np Langkah 1 : Kumpulkan data proporsi cacat dari suatu lot proses produksi (p i ) yang tidak dapat diukur (atribut) sebanyak 25 hasil pemeriksaan. JUMLAH OBSERVASI 1 2 - - 25 JUMLAH UKURAN SAMPEL 50 50 50-50 JUMLAH PRODUK CACAT 4 3 5-4 PROPORSI CACAT KETERANGAN Keterangan : Untuk peta p, jumlah data pada kolom UKURAN SAMPEL berbedabeda, dalam hal ini angkanya tidak semuanya 50. Untuk peta np, jumlah data pada kolom UKURAN SAMPEL dalam hal ini semua angkanya 50. (sama) Langkah 2 : Untuk setiap observasi dihitung : Hitung proporsi (persentasi) setiap observasi dengan rumus : X i 4 p i = ------- = ------ = 0,08 n i 50 Hitung jumlah keseluruhan data ( n i ) dengan rumus : n i = n 1 + n 2 + -------- + n k = 50 + 50 + + 50 = 1250 Hitung p rata-rata ( p ) dengan rumus : _ p i 90 p = ----------- = ---------- = 0,072 n i 1250 Hitung np rata-rata ( np ) dengan rumus : _ p i 90 np = ----------- = ---------- = 3.6 k 25 35
JUMLAH OBSERVASI 1 2 - - 25 UKURAN SAMPEL 50 50 50-50 JUMLAH PRODUK CACAT 4 3 5-4 JUMLAH 1250 90 Noted : Tk. Keyakinan 90% - Z = 1.65 ~ 1 Tk. Keyakinan 95% - Z = 1.95 ~ 2 Tk. Keyakinan 99% - Z = 2,58 ~ 3 PROPORSI CACAT 0,08 0,04 0,10-0,08 KETERANGAN Langkah 3 : Hitung besarnya harga standar deviasi proporsi : p (1-p) 0,072 ( 1-0,072 ) SD = ----------- = ------------------------- = 0,036 n (1250 / 25 = 50) Hitung garis-garis batas kendali : Untuk Peta p, hitung : _ Central line ( CL p ) = p = 0,072 _ BKA atau UCL p = p + 3 (0,036) = 0,180 _ BKB atau LCL p = p - 3 (0,036) = (-0,036) = 0 Untuk Peta np, hitung : _ Central line ( CL np ) = np = 3,6 _ BKA atau UCL np = np + 3 (0,036) = 3.708 _ BKB atau LCL np = np - 3 (0,036) = 3.492 36
Langkah 4 : Plot data rata-rata dan range pada peta kendali tersebut. Peta p : U C L p -------------------------------------------- 0,180 P -------------------------------------------- 0,072 L C L p -------------------------------------------- 0 Peta np : U C L np -------------------------------------------- 3,708 Np -------------------------------------------- 3,6 L C L np -------------------------------------------- 3,492 Langkah 5 : Periksa apakah semua data yang diplot dalam peta kontrol sudah berada diantara UCL dan LCL peta tersebut? Langkah 6 : Revisi (Dilakukan bila ada data yang out of control). Bila ternyata ada data yang diluar batas kendali (out of control), maka data tersebut harus dibuang, dan lakukan kembali langkah 1 s/d 5 sampai semua data berada dalam batas kontrol. c) Langkah-Langkah Pembuatan Peta Kendali c & u Langkah 1 : Perusahaan karpet XXX melihat beberapa jumlah kesalahan yang disebabkan karena adanya bercak cat pada karpet tersebut, karpet tersebut dibuat dengan berukuran luas 1 m2 atau 100 cm. Hasil observasi menunjukkan data kesalahan yang berupa bercak sebagai berikut : 37
JUMLAH OBSERVASI JUMLAH CACAT 1 5 2 4 3 7 4 6 - - - - 25 7 JUMLAH 189 Keterangan : Karena sampel yang diambil ukurannya tetap, maka perusahaan bisa menggunakan peta pengendali c (c-chart) atau peta pengendali u (u-chart). Langkah 2 : Hitung jumlah keseluruhan data cacat ( c i ), rumus : c i = c 1 + c 2 + -------- + c k = 5 + 4 + 7 + -------- + 7 = 189 _ Hitung cacat rata-rata ( c ) dengan rumus : _ c i 189 C = ----------- = ---------- = 7,560 k 25 Hitung cacat rata-rata ( u ) dengan rumus : _ u i 189 U = ----------- = ---------- = 0.0756 100. k 100 x 25 Hitung besarnya harga standar deviasi cacat atribut : _ Sd = C = 7,560 = 2.749545 38
Langkah 3 : (Hitung garis-garis batas kendali : Untuk Peta c, hitung : _ Central line (CL c) = c = 7,560 _ BKA atau UCL c = c + 3 7,560 = 15,809 _ BKB atau LCL c = c - 3 7,560 = (-0,689) = 0 Untuk Peta u, hitung : _ Central line (CL u ) = u = 0,0756 _ BKA atau UCL u = u + 3 7,560 = 8.324236 _ BKB atau LCL u = u - 3 7,560 = - 8,17 = 0 Langkah 4 : Plot data rata-rata dan range pada peta kendali tersebut. Peta c : U C L c -------------------------------------------- 15,809 C -------------------------------------------- 7,560 L C L c -------------------------------------------- 0 Peta u : U C L u -------------------------------------------- 8.324236 U -------------------------------------------- 0,0756 L C L u -------------------------------------------- 0 Langkah 5 : Periksa apakah semua data yang diplot dalam peta kontrol sudah berada diantara UCL dan LCL peta tersebut? 39