BAB V ANALISA HASIL 5.1 Analisa Data Dari data-data produktivitas yang didapat dari hasil pengolahan data, penulis melakukan analisa lebih lanjut mengenai faktor-faktor yang menjadi akar penyebab terjadinya penurunan produktivitas. Penulis menggunakan Check Sheet untuk mengumpulkan data produktivitas secara real time. Check sheet ini ditujukan untuk mengumpulkan data permasalahan yang terjadi pada mesin dan alat yang digunakan dalam proses pembuatan wafer coklat yang diduga sering mengalami kerusakan dan menimbulkan masalah dalam pencapaian produktivitas. Kategori-kategori Check Sheet yang digunakan untuk merekam informasi ditentukan sebagai berikut: Machine Downtime Process Downtime Cleaning Setup & Adjust 70
71 Tabel 5.1. Check Sheet The reason that effect the production Reason Date 23:00 0:00 1:00 2:00 Hours 3:00 4:00 5:00 6:00 7:00 Start Time Duration Finish Subtotal Total (min) Total time (min) Setup and Adjust 24-Mar 25-Mar 26-Mar 27-Mar 0 28-Mar 29-Mar Cleaning 24-Mar 2:30 7:00 380 25-Mar 6:10 7:00 50 26-Mar 27-Mar 28-Mar 29-Mar 6:10 7:00 50 480 Machine Downtime 24-Mar 25-Mar 26-Mar 27-Mar 23:00 2:00 180 28-Mar 29-Mar 180 Process Downtime 24-Mar 25-Mar 26-Mar 23:00 7:00 420 27-Mar 28-Mar 29-Mar 420
72 Data-data yang diperoleh dari Check Sheet yang merangkum permasalahan yang muncul pada saat proses produksi. Penulis kemudian melakukan pengolahan data dan melakukan pendekatan logic menggunakan Paretro Diagram sebagai tahap awal untuk melakukan perbaikan yang akan digambarkan dalam bentuk vital fiew untuk mendapatkan paktor penyebab utama terjadinya penurunan produktivitas. Reason Tabel 5.2 Alasan yang mempengaruhi produktivitas Keterangan Machine Downtime Terhentinya proses produksi yang di akibatkan oleh kerusakan mesin dan perbaikan mesin. Process Downtime Terhentinya alur proses produksi karena adanya gangguan pada jalur produksi yang disebabkan oleh material yang menempel atau tersangkut dan mengganggu. Cleaning Terhentinya kegiatan produksi yang disebabkan oleh kegiatan pembersihan dan perawatan mesin yang dilakukan secara berkala. Setup and Adjust Proses penyetelan dan penyesuaian mesin yang dilakukan untuk mencapai produk yang diharapkan.
73 Tabel 5.3. Alasan-alasan yang mempengaruhi produktivitas Loss time No Reason Unit Loss Time (min) cumm % 1 Machine Downtime min 835 835 49% 2 Process Downtime min 750 1585 92% 3 Cleaning min 80 1665 97% 4 Setup and Adjust min 50 1715 100% Total 1715 Gambar 5.1.Paretro Diagram Pada tampilan Paretro Diagram terlihat jelas bahwa faktor permasalahan utama yang menjadi penyumbang penurunan produktivitas yang paling dominan pada proses produksi Wafer Coklat digambarkan oleh grafik yang mempunyai ukuran tertinggi. Proses perbaikan yang diakibatkan olehkerusakan mesin (Machine Down Time) menjadi penyebab utama terjadinya penurunan produktivitas pada proses produksi. Setelah menemukan faktor penyebab
74 terjadinya penurunan produktivitas analisa dilanjutkan menggunakan Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram) atau sering juga disebut Diagram SebabAkibat (Cause-and-Effect-Diagram). Fishbone diagram akan mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari satu efek atau masalah terutama permasalahan yang timbul dikarenakan oleh kerusakan mesin (Machine Down Time), dan menganalisis masalah tersebut melaluisesi metode brainstorming. Permasalahan kemudian dipecah menjadi sejumlah kategori yang yang menjadi penyebab terjadinya penurunan dalam produktivitas pada proses produksi Wafer Coklat di PT. ABC. Kategori penyebab penurunan produktivitas yang ditetapkan adalah, Manusia, Material, Mesin, Metode, Pengukuran, dan Lingkungan.Setiap kategori mempunyai sebab-sebab yang perlu diuraikan melalui sesi brainstorming. Manusia Mesin Metode Kurang Pelatihan Peerbedaan skill mekanik Ketersediaan spare parts Waktu pemesanan yang lama Koordinasi yang lambat Downtime Tidak mengikuti SOP / WI Kecepatan Mesin Mudah rusak Temperatur pada mesin Spare part mesin Waktu Setup Pembersihan & Perbaikan Bau yang cukup kuat Tidak Rapih Jadwal perbaikan tidak efektif Trial & Error Reactiv action Suhu ruangan yang cukup tinggi Machine Downtime Material Pengukuran Lingkungan Gambar 5.2. Fishbone Diagram
75 5.2 Analisa Hasil dan Perbaikan Dari analisa yang dilakukan dengan menggunakan fishbone diagram untuk permasalahan kerusakan mesin (machine downtime) diatas, didapat faktorfaktor penyebab terjadinya penurunan produktivitas yang terdiri dari beberapa faktor: 1. Manusia - Kurangnya pelatihan - Terdapat perbedaan skill antara mekanik - Koordinasi yang cenderung lambat - Sistemkerja tidak mengikuti SOP/WI 2. Mesin - Sering terjadi kerusakan - Kecepatan mesin yang tidak konsisten - Lamanya waktu setup - Sering terjadinya kegiatan pembersihan dan perbaikan 3. Metode - Jadwal perbaikan yang kurang efektif - Trial and error - Reactive action terhadap permasalahan mesin 4. Material - Ketersediaan spare part mesin - Waktu pemesanan spare part yang lama - Spare part mudah rusak
76 5. Pengukuran - Masa pakai spare part - Temperatur mesin pada waktu produksi 6. Lingkungan - Bau yang menyengat - Tata letak yang kurang rapi - Temperatur ruangan yang cukup tinggi Dari hasil analisa faktor penyebab penurunan produktivitas menggunakan Fishbone Diagram, didapat akar permasalahan yang dianggap mempunyai pengaruh yang paling besar terhadap penurunan produktivitas pada proses produksi Wafer Coklat pada PT. ABC. Akar permasalahan tersebut diantaranya adalah seperti terangkum pada tabel dibawah ini. Tabel 5.4. Kategori & akar peemasalahan Manusia Kategori Perbedaan skill mekanik Akar permasalahan Kurangnya pelatihan Mesin Metode Downtime (waktu perbaikan) Jadwal perbaikan yang kurang efektiv Reactiv action terhadap masalah kerusakan mesin Dari tabel diatas kemudian diolah dan dianalisa menggunakan 5 why analysis. 5 whys analysis adalah suatu metode yang digunakan dalam root cause
77 analysis dalam rangka untuk mencapai problem solving yaitu mencari akar dari suatu masalah atau penyebab dari defect hingga menemukan akar penyebab permasalahan yang dimaksud. 1 Tabel 5.5 Whys Analysis KurangPelatihan Kenapa itu bisa terjadi? Kurangnya pelatihan untuk mekanik Tidak adanya analisa kebutuhan skill untuk mekanik Action Kurangnya kesadaran dari level management Melakukan analisa skill yang disesuaikan dengan kebutuhan area kerja 2 Adanya perbedaan skill antar mekanik Kenapa itu bisa terjadi? Pelatihan yang tidak merata Adanya pergantian karyawan Action Kurangnya pelatihan Mengadakan pelatihan untuk skill yang dibutuhkan
78 3 Kerusakan mesin (machine downtime) Kenapa itu bisa terjadi? Jadwal maintenance yang tidakefektif Reactive action pada setiap keluhan atau kerusakan mesin Action Pelatihan yang tidak tepat sasaran Mengadakan pelatihan tentang prepentive maintenance 4 Jadwal perbaikan yang tidak efektiv Kenapa itu bisa terjadi? Kurangnya koordinasi kerja Adanya sistem shift kerja Laporan yang kurang jelas Action Mengadakan kegiatan serah terima pekerjaan setiap pergantian shift dan membuat form laporan bersama 5 Reactive action pada keluhan atau kerusakan mesin Kenapa itu bisa terjadi? Kurangnya kesadaran dari operator Kurangnya pengetahuan tentang perawatan mesin Action Kurangnya pelatihan tentang perawatan mesin Mengadakan pelatihan perawatan dan pengenalan mesin
79 Dari upaya pemecahan permasalahan menggunakan 5 Whys Analysis, yang memungkinkan untuk mencari akar penyebab permasalahan pada masalah kerusakan mesin (machine downtime), didapat bahwa ada 3 faktor utama yang merupakan akar dari penyebab penurunan produktivitas yaitu Manusia, Metode dan Mesin, yang dipecah menjadi beberapa sub permasalahan diantaranya: Kurangnya kesadaran dari level management untuk kebutuhan skill mekanik Kurangnya pelatihan untuk skill yang berkaitan dengan area kerja mekanik Pelatihan yang dilakukan kurang tepat sasaran tidak disesuaikan dengan kebutuhan Sistim pembuatan laporan yang kurang jelas antara shift-shift kerja yang bertugas Kurangnya pelatihan tentang perawatan mesin Setelah faktor-faktor penyebab permasalahan yang merupakan 3 besar (Manusia, Metode dan Mesin) penyumbang terbesar penurunan produktivitas dapat di ketahui melalui 5 whys analisys, maka langkah selanjutnya adalah menentukan bagaimana permalasahan tersebut dapat perbaiki. Langkah perbaikan yang diterpakan melalui Action Plan untuk meminimalisasi faktor-faktor penyebab penurunan produktivitas pada produksi Wafer Coklat di PT. ABC dapat di lihat pada tabel 5.6 di bawah ini.
80 Tabel 5.6 Action Plan No Sasaran Target Target Waktu 1 Manusia (karyawan) Pelatihan-pelatihan Untuk segera Meningkatkan skill Mekanik dijadwalkan - Mekanik Menciptakan pemerataan skill Team koordinasi oleh pihak manajemen Pengenalan SOP/WI tahap lanjutan Pelatihan-pelatihan Pengenalan dan perawatan mesin. Meningkatkan kesadaran operator - Operator akan pentingnya pemeliharaan terhadap mesin. Team koordinasi Pengenalan SOP/WI tahap lanjutan
81 2 Metode Pelatihan-pelatihan Untuk segera Total Productive Maintenance (TPM). Pencegahan kerusakan (Prepentive maintenance). Pemeliharaan dan perawatan mesin harian. Standard Operation Procedur (SOP) untuk maintenance. Penerapan kartu untuk mengontrol perbaikan. dijadwalkan oleh pihak manajemen 3 Mesin Melakukan pemeriksaan secara Untuk segera berkala. Mendata spare part untuk semua mesin dan melakukan pemesanan untuk suku cadang yang sering rusak guna menghindari waktu tunggu saat pemesanan. dijadwalkan oleh pihak manajemen Memasang kartu kontrol perbaikan dan pemeliharaan.