BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Metode Pegolaha Data Lagkah Lagkah Dalam Pegolaha Data Dalam melakuka pegolaha data yag diperoleh, maka diguaka alat batu statistik yag terdapat pada Statistical Quality Cotrol (SQC) da Statistical Process Cotrol (SPC). Adapu lagkah-lagkahya adalah sebagai berikut: 1. Megumpulka data megguaka check sheet Data yag diperoleh dari perusahaa terutama yag berupa data produksi da data kerusaka produk (reject) kemudia disajika dalam betuk tabel secara rapi da terstruktur dega megguaka check sheet. Hal ii dilakuka agar memudahka dalam memahami data tersebut sehigga bisa dilakuka aalisis lebih lajut. 2. Membuat histogram Agar mudah dalam membaca atau mejelaska data dega cepat, maka data tersebut perlu disajika dalam betuk histogram yag berupa alat peyajia data secara visual berbetuk grafik balok yag memperlihatka distribusi ilai yag diperoleh dalam betuk agka. 44
3. Membuat peta kedali p Dalam hal megaalisis data, diguaka peta kedali p (peta kedali proporsi kerusaka) sebagai alat utuk pegedalia proses secara statistik. Pegguaa peta kedali p ii adalah dikareaka pegedalia kualitas yag dilakuka bersifat atribut, serta data yag diperoleh yag dijadika sampel pegamata tidak tetap da produk yag megalami kerusaka (reject) tersebut tidak dapat diperbaiki lagi sehigga harus di reject dega cara di lebur atau di daur ulag. Adapu lagkah-lagkah membuat peta kedali p sebagai berikut : 1. Meghitug Persetase Kerusaka p = p Keteraga : p : jumlah gagal dalam sub grup : jumlah yag diperiksa dalam sub grup 2. Meghitug garis pusat/ Cetral Lie (CL) Garis pusat merupaka rata-rata kerusaka produk (p). CL= p = p Keteraga : p : jumlah total yag rusak : jumlah total yag diperiksa 45
3. Meghitug batas kedali atas atau Upper Cotrol Limit (UCL) Utuk meghitug batas kedali atas( UCL) dilakuka dega rumus : Keteraga : p : rata-rata ketidak sesuaia produk : jumlah produksi 4. Meghitug batas kedali bawah atau Lower Cotrol Limit (LCL) Utuk meghitug batas kedali bawah atau LCL dilakuka dega rumus: Keteraga : p : rata-rata ketidak sesuaia produk : jumlah produksi Catata : Jika LCL < 0 maka LCL diaggap = 0 46
Apabila data yag diperoleh tidak seluruhya berada dalam batas kedali yag ditetapka, maka hal ii berarti data yag diambil belum seragam. Hal tersebut meyataka bahwa pegedalia kualitas yag dilakuka masih perlu adaya perbaika. Hal tersebut dapat terlihat apabila ada titik yag berfluktuasi secara tidak beratura yag meujukka bahwa proses produksi masih megalami peyimpaga. Dega peta kedali tersebut dapat diidetifikasi jeis-jeis kerusaka dari produk yag dihasilka. Jeis-jeis kerusaka yag terjadi pada berbagai macam produk yag dihasilka disusu dega megguaka diagram pareto, sebagai hasilya adalah jeis-jeis kerusaka yag palig domia dapat ditemuka da diatasi terlebih dahulu. 4.2 Pegumpula Data 4.2.1 Data Jumlah Jeis Cacat Berikut ii adalah data hasil ispeksi secara meyeluruh hasil produksi assembly pada periode bula Jauari Maret 2015. 47
Tabel 4.1 Data Jumlah da Persetase Jeis Cacat Proses Produksi Aerosol Ca Ø65x124 Bula Jauari 2015 Maret 2015 Problem Reject Moth Qty Prod Good Reject Percet Weld Problem Scratches Dirty ISS/OSS Problem Body Deted Seam Problem Flage/ Neck Problem Lai - lai 1 1,631,145 1,298,744 332,401 20.38% 184,353 12,296 6,644 23,049 79,475 16,952 5,712 3,920 2 1,376,302 1,114,318 261,984 19.04% 50,624 47,544 15,316 11,844 21,822 81,830 31,360 1,644 3 1,503,738 1,277,095 226,643 15.07% 76,249 25,202 25,769 19,996 34,283 27,746 16,148 1,250 Total 4,511,185 3,690,157 821,028 18.19% 311,226 85,042 47,729 54,889 135,580 126,528 53,220 6,814 6.90% 1.89% 1.06% 1.22% 3.01% 2.80% 1.18% 0.15% 48
4.2.2 Histogram Produk Reject Gambar 4.1 Histogram ispeksi produksi Dari gambar 4.1 diatas diperoleh bahwa weld problem merupaka cacat terbesar yaitu sebayak 311.226. Utuk itu weld problem diprioritaska dalam peelitia 4.2.3 Pegolaha Data Dega Peta Kedali P Di bawah ii merupaka pegolaha data dega megguaka peta kedali P dega ilai p, UCL da LCL. adalah : Adapu lagkah-lagkah utuk membuat peta kedali p tersebut 1. Meghitug Persetase Kerusaka p = p Maka perhituga dataya adalah sebagai berikut : 49
Sample 1 : p = p = 332,401 1.631.145 = 0,20378 Da seterusya... 2. Meghitug garis pusat / Cetral Lie (CL). Garis pusat yag merupaka rata-rata kerusaka produk ( p ). Maka perhitugaya adalah : CL = p = Σ p Σ = 821.028 4.511.185 = 0,182 3. Meghitug batas kedali atas atau Upper Cotrol Limit (UCL) Utuk perhitugaya adalah : Sample 1: UCL = p + 3 p (1- p) = 0,182 + 3 0,182 (1 0,182) 1.631.145 = 0,18296 Da seterusya... 4. Meghitug batas kedali bawah atau Lower Cotrol Limit (LCL) Maka perhitugaya adalah : Sample 1: LCL = p -3 p (1- p) 50
= 0,182-3 0,182 (1 0,182) 1.631.145 =0,18104 Da seterusya... Tabel 4.2 Perhituga Dega Peta Kedali P No Qty. Product Total reject p UCL CL LCL 1 1,631,145 332,401 2 1,376,302 261,984 3 1,503,738 226,643 Jml 4,511,185 821,028 0.20378 0.18296 0.19035 0.18301 0.15072 0.18286 0.18200 0.18104 0.18200 0.18099 0.18200 0.18114 Gambar 4.2 Peta Kedali P ( Excel ) Berdasarka perhituga diatas, terlihat bahwa pada o 1, 2 da 3 berada diluar batas kedali, sehigga dikataka bahwa proses tersebut tidak terkedali. 51
4.2.4 Pegolaha Data Dega Diagram Pareto Dalam meetuka prioritas perbaika, dilakuka dega megguaka diagram pareto. Berikut ii adalah data perhitugaya: P = p x 100% = 85.042 x 100% 821.028 = 10,36% Da seterusya.. Problem Reject Qty Reject Perse (%) Akumulasi (%) Weld Problem 311,226 37.91 37.91 Scratches 85,042 10.36 48.26 Dirty 47,729 5.81 54.08 ISS/OSS Problem 54,889 6.69 60.76 Body Deted 135,580 16.51 77.28 Seam Problem 126,528 15.41 92.69 Flage/ Neck Problem 53,220 6.48 99.17 Lai - lai 6,814 0.83 100.00 Total 821,028 100 Tabel 4.3 Hasil perhituga reject dega Pareto Diagram Gambar. 4.3 Diagram Pareto Perhituga Reject 52
Hasil perhituga berdasarka diagram pareto, problem dega persetase tertiggi pertama adalah Weld Problem (37,91%), da kemudia diikuti Body Deted (16,51%), Seam Problem (15,41%), Scratches (10,36%) da yag terkecil adalah Lai-lai (0,83%). 4.3 Aalisa Hasil 4.3.1 Aalisa Hasil Data Berdasarka hasil pegumpula da pegolaha data maka aka diaalisa utuk meetuka prioritas perbaika item dari problem sehigga aka diperoleh keefektifa dalam melakuka tidaka perbaika. Meurut perhituga berdasarka Pereto diagram, persetase terbesar dari problem produksi adalah Weld Problem dega persetase 37,91%. Maka dari itu prioritas perbaika pertama adalah Weld Problem. Lai-lai (tidak masuk dalam prioritas perbaika karea merupaka gabuga dari beberapa jeis cacat yag berasal dari luar mesi Bodymaker). 4.3.2 Aalisa Kecacata Dega Megguaka Diagram Fishboe Setelah melakuka observasi ke lapaga, maka diketahui faktorfaktor yag mempegaruhi terjadiya reject pada produk Aerosol ca Ø65x124. Setelah diketahui jeis-jeis kecacata yag terjadi, maka perlu megambil lagkah-lagkah perbaika utuk mecegah timbulya produk cacat yag sama. Sebagai alat batu utuk mecari peyebab terjadiya produk cacat tersebut, diguaka diagram sebab-akibat utuk meelusuri jeis kecacata yag palig domia adalah sebagai berikut: 53
Material Methods Ukura material tidak stadar Cara Settig salah Jeis material berbeda-beda Problem Statemet Weld Problem Kemampua Operator kurag SOP tidak dijalaka Profil roll weld aus Kodisi Mesi Tidak Normal People Machie Gambar 4.4 Diagram Fishboe utuk Weld Problem 54
4.3.3 Faktor-faktor Peaggulaga Masalah Berikut cara perusahaa utuk meagai permasalaha tigkat kecacata pada produk : 1. Faktor Mausia (Ma) Kemampua operator. Kemampua operator utuk megoperasika mesi da kemampua operator utuk meaggulagi masalah yag terjadi selama proses produksi. Operator tidak mejalaka SOP. Stadard Operasioal Procces harus selalu mejadi acua operator dalam bekerja, sehigga semua berjala seperti yag seharusya. 2. Faktor Mesi Profil Roll Weld sudah aus. Kodisi Part/bagia Mesi yag medukug proses pegelasa tidak dalam kodisi yag baik atau megalami kerusaka. 3. Faktor Metode. Cara settig parameter pegelasa yag salah. 4. Faktor Material Ukura material yag tidak stadar. Jeis material kaleg yag aka diproduksi. 5. Ligkuga Faktor ligkuga tidak mempuyai pegaruh terhadap cacat weld problem. 55