48 BAB 3 OBJEK PENELITIAN 3.1 Sejarah Perusahaan PT. Laksana Tekhnik Makmur (PT. LTM) merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang aksesoris mobil yang berlokasi di Jl. Alternatif Cileungsi Cibubur Km. 1 No. 60, Cileungsi - Bogor. Perusahaan tersebut merupakan pengembangan status dari Bengkel Laksana Teknik yang didirikan oleh H. Suwarno pada tahun 1998. Dengan memiliki pengalaman selama 15 tahun lebih dalam bidang otomotif, H. Suwarno berhasil menciptakan produk yang dapat diterima oleh pasar. Untuk menghasilkan produk yang dapat diterima oleh pasar tidaklah mudah, karena perlu melakukan eksperimen, percobaan dan inovasi disetiap produknya. Setelah produk dengan kualitas terbaik dapat diterima dipasar, maka permintaan terhadap produk tersebut meningkat dan perusahaan ini menjadi berkembang. Hal tersebut yang membuat bengkel berubah status menjadi PT. Laksana Tekhnik Makmur pada tahun 2006. Perubahan yang terjadi tidak hanya pada status, tetapi perusahaan tersebut melakukan ekspansi dari tahun ke tahun, dimulai dari memperluas tanah dan bangunan untuk melakukan produksi dan peningkatan karyawan dari 8 orang menjadi 120 orang hingga saat ini dan melakukan ekspansi dibidang teknologi untuk mendukung proses produksi. Pada saat ini perusahaan sedang melakukan ekspansi dengan melakukan pembangunan seluas 1.3 hektar. Dalam menciptakan produknya, perusahaan ini memiliki staf staf yang berpengalaman, memiliki pengetahuan dan memiliki skill dibidangnya masing masing. Untuk menjamin produk yang dihasilkan berkualitas baik perusahaan telah mendapatkan sertifikat ISO 9001-2008. Selain itu, perusahaan juga telah dipercaya untuk bekerja sama dengan beberapa produsen mobil, seperti Toyota, Daihatsu, Mitsubishi, dan Mazda. PT. LTM telah meraih berbagai penghargaan, yaitu penghargaan UPAKARTI tahun 2009 sebagai Industri Kecil Menengah (IKM), penghargaan dari Mentri Perindustrian dan lain lain. Perusahaan ini tidak hanya berfokus pada inovasi produk tapi didukung juga pemeliharaan staf dan karyawan dengan meningkatkan pengetahuan dan kemampuannya seperti mengadakan berbagai training dan bimbingan serta bergabung dalam Yayasan Dharma Bhakti Astra (YDBA). Dengan 33
34 meningkatkan Sumber Daya Manusia (SDM) yang dimiliki maka akan membantu perusahaan untuk tumbuh dan berkembang dengan baik. 3.2 Struktur Organisasi Perusahaan Didalam perusahaan terdapat individu - individu yang bergabung menjadi satu untuk menjalankan tujuan yang ingin dicapai oleh perusahaan. Individu individu tersebut memiliki peran dan tugasnya masing masing untuk dijalankan. Tujuan utama dari perusahaan adalah mendapatkan laba semaksimal mungkin serta menjadikan perusahaan sustainable. Struktur organisasi merupakan suatu gambaran organisasi perusahaan yang berbentuk bagan, dimana terdapat tugas dan tanggung jawab disetiap bagian tersebut. Karena banyaknya individu yang terdapat dalam perusahaan maka dibentuklah bagian bagian yang lebih kecil lagi berdasarkan fungsi dan tugasnya untuk mempermudah atasan mengawasi, koordinasi, komunikasi aktivitas aktivitas yang dilakukan dalam mencapai tujuan tersebut. Berikut ini adalah struktur organisasi PT. Laksana Tekhnik Makmur:
35 DIREKTUR( KOMITE( 7(K3,(5K,( ((((PLANT(MANAGER( ( ACC( ((QCC( PPC( HRD(/(GA( FINANCE( PURCH( MARKT( PROD(((2( W(/(H( PROD(((1( ENG( MR(/(DCU( Gambar 3.1 Struktur Organisasi PT. Laksana Tekhnik Makmur Sumber: PT. Laksana Tekhnik Makmur
36 3.3 Deskripsi Pekerjaan Berdasarkan struktur organisasi diatas, dapat terlihat bahwa setiap individu akan ditempatkan pada bagian tertentu berdasarkan keahliannya. Pembentukan bagian itu bertujuan untuk mengelompokkan individu individu berdasarkan tugas dan tanggung jawabnya masing masing. Kesalahan dalam pengelompokkan akan mengakibatkan tidak berjalannya struktur organisasi berserta tugas tugasnya. Oleh karena itu diperlukan sumber daya manusia yang baik agar aktivitas dalam perusahaan berjalan dengan baik sehingga tercapainya tujuan perusahaan. Tercapai atau tidak tercapainya tujuan bergantung dari sumber daya manusia yang dimiliki didalam perusahaan dan bagaimana mengatur SDM yang ada. Berikut ini akan diuraikan pembagian tugas dan tanggung jawab dari setiap bagian. 1. Direktur Direktur merupakan pemimpin tertinggi dalam perusahaan yang diangkat oleh komisaris untuk mengawasi dan bertanggung jawab atas kegiatan operasional perusahaan. Tugas dan tanggung jawab yang diberikan direktur sangatlah besar, dimana seorang direktur harus mampu mengkordinir dan mengawasi aktivitas perusahaan dalam mencapai tujuan serta menganalisis dan mengambil keputusan tertinggi dalam perusahaan. 2. Komite Komite pada bagian ini berfungsi untuk mengawasi mengenai K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja), 5K ( Ketelitian, Kerapihan, Kebersihan, Kesegaran dan Kedisiplinan) dan QCC (Quality Control Circle) didalam perusahaan tersebut. 3. MR / DCU (Management Representative / Document) Management Representative / Document (MR / DCU) bertanggung jawab terhadap pengendalian dokumen dokumen yang berada dan beredar dalam perusahaan tersebut. 4. Plant Manager Tugas dan tanggung jawab plant manajer yaitu untuk membantu menjaga kelancaran jalannya aktivitas perusahaan sesuai visi dan misi perusahaan, memberikan pengarahan ke karyawan untuk berkomitmen terhadap kualitas dan pelayanan pelanggan, melakukan review secara periodic atas efisiensi dan efektivitas, dan merencanakan, mengorganisasikan, mengarahkan dan mengawasi jalannya sistem, sumber daya manusia serta fasilitas yang tersedia didalam perusahaan.
37 5. Finance Didalam finance terbagi menjadi 3 tugas utama, yaitu a. Accounting Tugas dan tanggung jawab accounting adalah untuk mengontrol pemasukan dan pengeluaran uang dalam perusahaan. b. Purchasing Untuk bagian purchasing memiliki tugas dan tanggung jawab meliputi: a. Mampu menyediakan kebutuhan material utama dan pendukung dengan kualitas baik, waktu pengiriman yang tepat waktu dan harga yang bersaing b. Mampu menyediakan kebutuhan material pendukung, kebutuhan administrasi dan sparepart / komponen mesin dengan harga yang murah, berkualitas dan tepat waktu sehingga proses produksi dapat berjalan denan baik c. Melakukan penilaian dan evaluasi terhadap supplier sehingga bias mengetahui apakah supplier tersebut mampu memenuhi persyaratan. d. Memonitor fluktuasi dari harga material dan mampu menyediakan informasi untuk manajemen sehingga dapat dibuatkan suatu rencana strategi. c. Marketing Pada bagian marketing terdapat tugas dan tanggung jawab sebagai berikut: a. Mengamankan data dan rahasia perusahaan b. Menjaga serta mengembangkan citra dan nama baik perusahaan c. Penyusunan strategi departemen sejalan dengan strategi perusahaan, khususnya dalam hal peningkatan produktivitas penjualan, pengembangan produk baru dan pengembangan pasar. d. Melakukan promosi produk perusahaan melalui: penyelenggaraan pameran, pengiriman surat perkenalan, telepon, email, kunjungan langsung kepada pelanggan atau melalui media promosi lainnya. e. Penentuan harga pokok penjualan produk dan kebijakan pemasarannya. f. Tebinanya hubungan baik dengan pelanggan lama dan baru melalui upaya komunikasi secara berkesinambungan dan penanganan keluhan pelanggan.
38 6. HRD Pada HRD memiliki tugas dan tanggung jawab terhadap perhitungan, pelaporan mengenai gaji karyawan kepada pimpinan, menyimpan data mengenai karyawan, mengatur dan mengawasi absensi karyawan, mengatur perizinan karyawan, melakukan perekrutan bila dibutuhkan oleh perusahaan, memberikan motivasi kepada karyawan. 7. PPC (Planning Production Control) Pada PPC memiliki tugas dan tanggung jawab, yaitu: a. Memastikan bahwa semua permintaan produksi dan marketing telah diketahui kondisi secara kuantitas dan waktu pengiriman sesuai dengan yang diharapkan oleh customer. b. Membuat jadwal produksi dengan kapasitas maksumum produksi. c. Memonitor jadwal produksi yang telah ditetapkan sehingga effisiensi jadwal produksi berjalan sesuai dengan rencana dan menjaga stock finish good pada level aman. d. Memonitor persiapan produksi dan realisasi proses produksi sehingga semua order dapat dipenuhi sesuai dengan target/tepat waktu. e. Mengatur dan memonitor gudang material sehingga semua kebutuhan untuk proses produksi dapat berjalan dengan baik. f. Mengatur dan memonitor gudang finish good sehingga kebutuhan pengiriman dapat dipenuhi dan tidak terjadi over kapasitas serta tidak terjadinya dead stock. g. Memonitor, merencanakan dan merealisasi pengiriman sehingga pengiriman dapat dilakukan dengan tepat waktu. h. Mengatur dan mengolah semua data proses produksi untuk mendapatkan laporan efficiensi produksi dan performance pengiriman. 8. Kepala Produksi Kepala produksi memiliki tugas dan tanggung jawabnya adalah: a. Membuat laporan produksi harian. b. Bertanggung jawab kepada plant manager. c. Menerima dan menjalankan pesanan / memo dari PPIC agar pesanan dapat dikirim tepat waktu d. Meningkatkan produktivitas dan memastikan produksi sesuai dengan SOP. e. Menganalisa penyebab kegagalan mutu di line produksi.
39 f. Melaporkan abnomarlity proses produksi. g. Mengontrol kondisi APD karyawan. h. Pembuatan pemantauan waktu kerja. i. Melaporkan apabila ada kejadian. 9. Warehouse Bertanggung jawab atas persediaan perusahaan, baik untuk persediaan produk jadi yang siap untuk dikirim ke pelanggan dan persediaan barang material untuk produksi. 10. Engineering Tugas dan tanggung jawab pada engineering yaitu pemeliharaan dan perbaikan mesin produksi, penyimpanan dan penggunaan alat bantu pekerjaan produksi, pemeriksaan akurasi dan kelengkapan untuk proses produksi dan pemberitahuan kepada bagian tertentu apabila terjadi perubahan desain atau spesifikasi bahan dari yang telah ditentukan. 11. Kepala Bagian Pengiriman Tugas dan tanggung jawabnya adalah: a. Mengatur kendaraan mana yang akan digunakan untuk melakukan pengiriman. b. Mengatur anggota untuk memuat barang-barang ke kendaraan dengan memberitahukan jenis barang dan quantity yang harus dimuat c. Mengecek dan menghitung jumlah barang yang dimuat dalam kendaraan per produk. d. Membuat surat jalan berdasarkan jenis product dan jumlah yang sudah dimuat untuk dikirim 3.4 Bidang Usaha Perusahaan PT. Laksana Tekhnik Makmur merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang otomotif dengan memproduksi aksesoris mobil. Produk aksesoris yang dihasilkan berupa produk yang digunakan pada bagian luar mobil atau body mobil. Perursahaan ini membagi produksinya menjadi dua, yaitu produksi untuk OEM (Original Equipment Manufacture) dan untuk after market. Pada produk OEM, perusahaan telah bekerja sama ke beberapa produsen mobil, diantaranya adalah Toyota, Daihatsu, Mitshubitshi, Mazda dan lain lain. Sedangkan untuk produk after market pemasaran dilakukan dengan distributor yang telah ditunjuk untuk
40 memasarkan produk tersebut sampai kepada konsumen. Berikut adalah produk OEM yang telah dihasilkan antara lain berupa: 1. Garnish Cover Spare Wheel Rush dan Terios 2. Door Handle Mitsubitshi Outlander 3. Skid Plate All New Xenia 4. Muffler Pajero Sport 5. Scuff Plate Mazda VX-1 6. List Chrome SBM Luxio Namun, tidak hanya OEM yang menjadi fokus dari perusahaan ini, produk untuk after market juga menjadi focus perusahaan ini. Produk produknya antara lain foot step, rear bar, roof rail, cover ban dan lain lain. 3.5 Kegiatan Proses Produksi Untuk menghasilkan produk yang siap jual dibutuhkan proses pengolahan dari bahan material menjadi barang jadi (finish good). PT. LTM menghasilkan berbagai produk, namun penelitian ini hanya difokuskan pada tiga produk, yaitu Garnish Cover Spare Wheel Rush dan Muffler Pajero Sport. Produk garnish merupakan produk yang berada di cover ban Rush dan Terios yang berbahan stanless steel, sedangkan Muffler merupakan produk yang terletak pada tempat pengeluaran dari proses pembakaran atau yang sering disebut dengan knalpot. Setiap produk tersebut akan melewati berbagai proses yang memiliki kesamaan atau berbeda. Berikut adalah alur proses yang dilalui oleh setiap produk:
Gambar 3.2 Alur Proses Produk Garnish dan Muffler 41
42 Berdasarkan alur proses yang dijelaskan diatas, dibawah ini merupakan uraian deskripsi kegiatan proses produksi untuk produk garnish dan muffler: 3.5.1 Kegiatan Proses Produksi Garnish 1. Proses Pemilihan Material Proses pertama yang dilakukan adalah pemilihan material yang akan dilakukan produksi. Material yang dipilih harus sesuai dengan standar dan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Pada produk garnish material yang digunakan adalah stainless steel AISI 430 yang berbentuk lembaran. Pemilihan material harus sesuai dengan spesifikasi yaitu tidak ada kerusakan dalam material tersebut, seperti tidak ada goresan, warnanya tidak buram, tidak terdapat gelombang, dan tidak berkarat. Bila semua spesifikasi tersebut sudah memenuhi maka akan dilanjutkan pada tahapan proses berikutnya sesuai dengan produk yang ingin diproduksi. 2. Proses Protection Material Pada proses ini dilakukan proses pemasangan lapisan protector pada material stainless steel yang berguna untuk melindungi material agar tidak kotor, tidak berkerut, tidak renggang, tidak sobek dan tidak tergores saat melakukan proses produksi berikutnya. Pada proses pelapisan ini dilakukan dengan cara manual. 3. Proses Cutting Material 1 Proses cutting material pada tahap ini dilakukan dengan memotong material stainless steel yang berbentuk lembaran menjadi beberapa bagian sesuai dengan panjang atau lebar yang dibutuhkan pada produk yang ingin diproduksi. Proses ini dilakukan dengan memotong lembaran stainless steel menjadi lebih kecil, seperti memotong satu lembar menjadi lima bagian pada produk ini. Hal ini dilakukan untuk mempermudah material pada proses selanjutnya. 4. Proses Cutting Material 2 Proses cutting material 2 merupakan proses pemotongan material dengan menggunakan mesin nebler sesuai dengan bentuk dan ukuran produk tersebut. Pada proses ini material sudah menjadi lebih kecil dan sudah mulai terlihat bentuknya secara kasar produk tersebut.
43 5. Proses Forming Proses forming adalah proses membentuk produk sesuai dengan bentuk atau design produk atau dengan kata lain material dicetak sesuai dengan design produk menggunakan mesin. 6. Proses Cutting Finishing1 Proses cutting finishing 1 dilakukan dengan memotong bagian material yang tidak terpakai dari proses forming menggunakan mesin nebler. Pada proses ini bentuk produk sudah mulai dapat terlihat secara kasar. 7. Proses Cutting Finishing 2 Proses cutting finishing 2 merupakan proses memotong berikutnya yang dilakukan untuk merapikan bagian dari hasil proses sebelumnya. Proses ini dilakukan secara manual serta dilakukan pemeriksaan pada produk tersebut agar tidak ada bagian yang tajam. 8. Proses Grinding Pada proses grinding ini terdapat dua jenis, yaitu proses grinding kasar dan proses grinding halus. Proses grinding kasar adalah proses merapikan bagian produk agar tidak ada sisa bagian dari produk tersebut yang tidak sesuai dengan bentuk yang diinginkan dengan menggunakan mesin gerinda dan proses ini dilakukan untuk menghilangkan bagian yang kasar atau tajam dalam produk tersebut. Pada proses ini dilakukan dengan menggunakan mesin dan batu gerinda. Sedangkan proses grinding halus adalah proses menghaluskan bagian luar produk menggunakan mesin amplas. Hal ini dilakukan agar customer aman pada saat memegang produk dan melindungi customer dari luka jika ada bagian yang kasar. 9. Proses Solder Proses solder merupakan proses pengelasan menggunakan timah solder. Hal ini dilakukan untuk membuat kunci yang berguna pada saat memasangkan garnish ke cover ban tersebut. 10. Proses Buffing Setelah melakukan proses solder akan dilanjutkan ke proses buffing dengan menggunakan mesin buffing. Hal ini dilakukan untuk membuat produk lebih mengkilap dan tidak buram. 11. Proses Poles Proses poles merupakan proses pengkilapan pada bagian permukaan produk. Proses buffing dan proses poles memiliki fungsi yang sama untuk mengkilapkan
44 produk, yang membedakannya adalah bagian yang akan dilakukan pengkilapannya. Walaupun mempunyai fungsi yang sama, namun proses ini dilakukan dengan mesin yang berbeda. Pada proses poles menggunakan bahan yang lebih halus seperti woll. 12. Proses Washing Proses washing merupakan proses membersihkan produk dari sisa sisa poles pada tahap sebelumnya. Hal ini dilakukan secara manual dengan menggunakan kain untuk membersihkannya dari kotoran yang menempel pada produk. 13. Final Inspection dan Packaging Final inspection merupakan proses pemeriksaan akhir sesuai dengan standar kualitas produk yang telah ditetapkan, baik berdasarkan dimensi atau permukaan produk, seperti tidak ada goresan atau baretan, tidak ada benjolan, tidak ada bintik, tidak bergelombang, tidak buram dan lain - lain. Proses pemeriksaan ini dilakukan oleh bagian Quality Control (QC) dimana mereka bertugas untuk mengontrol dan memeriksa produk, bila produk telah sesuai dengan standar yang telah ditentukan maka akan diberikan label bahwa produk tersebut telah lulus bagian QC dan dapat melanjutkan ke proses selanjutnya, namun bila terjadi cacat maka produk tersebut harus dilakukan proses perbaikan atau masuk ke bagian produk reject. Setelah proses final inspection dilanjutkan dengan proses packaging. Proses packaging merupakan proses pengemasan produk kedalam plastic dan karton box. Bagian ini adalah proses terakhir dari proses produksi. 3.5.2 Kegiatan Proses Produksi Muffler Pada proses produksi pada muffler akan melalui beberapa kesamaan dan perbedaan proses dengan garnish. Proses yang membedakan diantara produk tersebut adalah pada muffler terdapat proses curling, proses radius bending pearching lubang bracket, welding bracket, bor / drill dry hole. Berikut adalah uraian kegiatan proses produksi untuk muffler: 1. Proses Pemilihan Material Proses pertama yang dilakukan sama dengan garnish, yaitu pemilihan material yang akan dilakukan produksi. Material yang dipilih harus sesuai dengan standar dan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Pada produk muffler material yang digunakan adalah pipa stainless steel 304. Pemilihan material harus sesuai dengan spesifikasi yaitu tidak ada kerusakan dalam material tersebut, seperti tidak ada goresan, warnanya tidak buram, tidak terdapat gelombang, dan tidak
45 berkarat. Bila semua spesifikasi tersebut sudah memenuhi maka akan dilanjutkan pada tahapan proses berikutnya sesuai dengan produk yang ingin diproduksi. 2. Proses Protection Material Selanjutnya proses pemasangan lapisan protector pada material, sama dengan proses pada garnish. Hal ini bertujuan untuk melindungi material agar tidak kotor, tidak berkerut, tidak renggang, tidak sobek dan tidak tergores saat melakukan proses produksi berikutnya. Pada proses pelapisan ini dilakukan dengan cara manual. 3. Proses Cutting Material 1 Proses cutting material pada tahap ini dilakukan dengan memotong material pipa stainless steel sesuai dengan panjang atau lebar yang dibutuhkan pada produk yang ingin diproduksi. Proses ini dilakukan dengan memotong pipa stainless steel menjadi lebih kecil, seperti memotong satu lembar menjadi lima bagian pada produk ini. Hal ini dilakukan untuk mempermudah material pada proses selanjutnya. 4. Proses Cutting Material 2 Proses cutting material 2 merupakan proses pemotongan material dengan menggunakan mesin nebler sesuai dengan bentuk dan ukuran produk tersebut. Pada proses ini material sudah menjadi lebih kecil dan sudah mulai terlihat bentuknya secara kasar produk tersebut. 5. Proses Curling Proses Curling adalah proses yang dilakukan dengan membuat lekukan pada material sesuai dengan bentuk dan ukuran produk tersebut. Pada produk muffler dilakukan lekukan kebagian dalam. Proses ini dilakukan dengan menggunakan mesin press untuk membuat lekukan tersebut. 6. Proses Radius Bending Proses ini merupakan proses membuat material menjadi lengkung sesuai dengan design yang dinginkan. Proses pelengkungan ini dilakukan untuk membentuk bagian luar dari produk tersebut. 7. Proses Pearching Lubang Bracket Proses pearching lubang bracket adalah proses membuat lubang untuk memasang bracket. Bracket digunakan untuk memudahkan pemasangan pada bagian mobil.
46 8. Proses Welding Bracket Proses welding breaket dilakukan dengan melakukan las bracket ke muffler. Proses ini dilakukan pada lubang muffler yang sudah dibuat untuk menempelkannya dengan bracket. 9. Proses Bor atau Drill Dry Hole Proses Bora tau drill dry hole adalah proses membuat lubang pada bagian bawah muffler. Tujuan dari drill dry hole adalah agar air yang terdapat didalam dapat keluar melalui lubang, sehingga air tidak mengendap yang dapat mengganggu proses pembuangan mesin. 10. Proses Grinding dan Amplas Curling (Grinding Kasar) Pada proses ini memiliki tujuan yang sama dengan produk garnish, yaitu untuk merapikan bagian produk agar tidak ada sisa bagian dari produk tersebut yang tidak sesuai dengan bentuk yang diinginkan dengan menggunakan mesin gerinda dan proses ini dilakukan untuk menghilangkan bagian yang kasar atau tajam dalam produk tersebut. Namun proses ini memiliki perbedaan dengan produk garnish, dimana pada muffler proses ini dilakukan juga pada bagian lekukan dalam atau disebut juga proses amplas curling. Pada proses ini dilakukan dengan menggunakan mesin dan batu gerinda. 11. Proses Gerinda Halus Pada proses ini memiliki kesamaan dengan produk garnish yang memiliki tujuan untuk menghaluskan bagian luar produk menggunakan mesin amplas. Hal ini dilakukan agar customer aman pada saat memegang produk dan melindungi customer dari luka jika ada bagian yang kasar. 12. Proses Buffing Setelah melakukan proses solder akan dilanjutkan ke proses buffing dengan menggunakan mesin buffing. Hal ini dilakukan untuk membuat produk lebih mengkilap dan tidak buram. 13. Proses Washing Proses washing merupakan proses membersihkan produk dari sisa sisa poles pada tahap sebelumnya. Hal ini dilakukan secara manual dengan menggunakan kain untuk membersihkannya dari kotoran yang menempel pada produk. 14. Final Inspection dan Packaging Final inspection merupakan proses pemeriksaan akhir sesuai dengan standar kualitas produk yang telah ditetapkan, baik berdasarkan dimensi atau permukaan
47 produk, seperti tidak ada goresan atau baretan, tidak ada benjolan, tidak ada bintik, tidak bergelombang, tidak buram dan lain - lain. Proses pemeriksaan ini dilakukan oleh bagian Quality Control (QC) dimana mereka bertugas untuk mengontrol dan memeriksa produk, bila produk telah sesuai dengan standar yang telah ditentukan maka akan diberikan label bahwa produk tersebut telah lulus bagian QC dan dapat melanjutkan ke proses selanjutnya, namun bila terjadi cacat maka produk tersebut harus dilakukan proses perbaikan atau masuk ke bagian produk reject. Setelah proses final inspection dilanjutkan dengan proses packaging. Proses packaging merupakan proses pengemasan produk kedalam plastic dan karton box. Bagian ini adalah proses terakhir dari proses produksi.
48
49