BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Transkripsi

1 BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Bab ini berisi pengumpulan dan pengolahan datadata yang diperoleh 4.1. Pengumpulan Data Data-data yang dikumpulkan dalam penelitian ini adalah Profil PT Semen Gresik, Proses di unit Kiln, data gangguan operasi di unit Kiln mulai tahun , data kecelakaan kerja periode , deskripsi peralatan yang terjadi gangguan, penilaian tingkat risiko / kriteria pada perusahaan. Sedangkan data gangguan operasi kiln secara keseluruhan, identifikasi dan penilaian dampak kegiatan perusahaan PT Semen Gresik, data kecelakaan kerja secara lengkap ada dilampiran Profil PT.Semen Gresik (Persero) Tbk. PT.Semen Gresik(Persero),Tbk merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) terdiri dari pabrik semen unit I, unit II, unit III, dan unit IV. Pabrik Semen Gresik unit I dan II terletak di desa Sidomoro kecamatan kebomas kabupaten Gresik dengan luas bangunan m 2 yang terletak di area 750 Ha. Pabrik semen gresik unit III terletak di desa Sumber Arum kecamatan kerek kabupaten Tuban Jawa Timur dengan luas bangunan m 2 yang terletak di area Ha. Adapun pabrik unit III yang terletak di Kerek Tuban terbagi menjadi empat bagian. Sementara ini yang beroperasi adalah pabrik Tuban I, II dan III sedangkan untuk Tuban IV tidak beroperasi karena kendala modal dan lainnya. Semen Gresik, Semen Padang, dan Semen Tonasa digabung menjadi satu yaitu dengan nama Semen Gresik Group. 33

2 34 Persaingan yang kian merajalela diantara perusahaan semen sekarang ini, memberikan motivasi kepada PT.Semen Gresik (Persero) untuk memberikan pelayanan yang lebih kepada konsumennya. Persaingan tidak hanya terjadi antar produk domestik, tetapi juga dengan produk impor sesuai dengan prinsip dasar pemasaran yang berorientasi kepada pelanggan (customer oriented) dimana pelanggan dalam hal ini adalah pemakai semen. Masing-masing perusahaan berusaha membuat produk baru yang diharapkan dapat mengakomodasi kebutuhan dan keinginan konsumen Proses Produksi di PT.Semen Gresik (Persero)Tbk Penyiapan Bahan Baku Penambangan bahan baku di PT. Semen Gresik, Pabrik Tuban meliputi batu kapur (limestone) dan tanah liat (clay), yang dapat dipenuhi sendiri oleh PT Semen Gresik Tuban. Untuk bahan tambahannya adalah pasir besi diambil dari Jepara, Probolinggo, Cilacap, Banyuwangi. Oleh karena pasir besi sudah tidak dipakai lagi maka diganti dengan copper slag yang diperoleh dari Gresik. Sedangkan untuk pasir silika didatangkan dari Bangkalan, Cilacap, Banyuwangi, Cilacap, dan Banyuwangi. Gypsum diperoleh dengan cara membeli dari PT Petrokimia Gresik. Trass untuk produksi semen type Portland Pozzoland Cement (PPC) diperoleh dari beberapa daerah di Pati. Ada beberapa tahap yang harus dilakukan dalam penambangan batu kapur meliputi tahap pembabatan (Clearing); tahap pengupasan tanah (Stripping);tahap pembongkaran(breaking dengan system pengeboran (Drilling) dan peledakan (Blasting);tahap pemuatan (Loading );dan tahap pengangkutan (Hauling )batu kapur dapat diperoleh dari lahan atau area berupa bukit di sekitar pabrik, yaitu di Desa Sumber Arum, Pongpongan, dan lahan milik

3 35 Perhutani. Batu kapur tersebut ditambang pada lahan seluas 800 hektar yang mana dihitung sejak tahun 1999 bukit kapur tersebut dapat dikonsumsi selama 50 tahun. Sedangkan untuk penambangan tanah liat, diambil dari desa Tobo, Sugihan, Temandang, Sambung Rejo dan Pongpongan dilakukan pada lahan seluas 350 hektar dan penambangan yang dilakukan setiap pabrik per harinya mencapai 7500 ton.tanah liat ditambang dengan menggunakan clay pit dan ditimbun pada clay storage. Sistem yang digunakan dalam penambangan tanah liat adalah Open Pit, yaitu sistem penambangan yang pada akhir penambangannya membuat daerah tambang berbentuk lubang galian terbuka. Sistem ini bermaksud untuk memfungsigandakan lahan tanah liat, tanah liatnya ditambang untuk bahan baku semen, sedangkan bekas galian yang berupa lubang terbuka dapat digunakan sebagai penampung air. Dalam hal ini adalah air hujan, dimana air tersebut dapat digunakan untuk memenuhi air proses dan air sanitasi. Tahap penggalian hampir sama dengan penggalian batu kapur. Yang berbeda adalah penggalian tanah liat tidak menggunakan Drilling dan Blasting Proses Pemecahan Bahan Baku ( Crushing ) Batu kapur diangkut dengan menggunakan dump truck menuju Crusher. Ada 2 buah Crusher. Batu kapur ditumpahkan ke dalam hopper yang kapasitasnya 75 ton. Kemudian oleh Wobbler Feeder (1FE1) batu kapur dipisahkan. Untuk batu kapur yang ukurannya kecil (2,5 inch) akan jatuh ke dalam Belt Conveyor (1BC1 dan 1BC2) dan yang ukurannya besar (> 2,5 inch) akan jatuh ke dalam Crusher (1CR1 dan 1CR2). Di dalam Crusher, batu kapur akan mengalami pengecilan ukuran. batu kapur yang berupa bongkahan-bongkahan besar (2,5 inch) oleh Hammer Mill akan dipukul supaya bongkahan menjadi lebih halus. Dari Hopper dan Crusher batu kapur akan dibawa oleh belt

4 36 conveyor (1 BC 1 dan 1 BC 2) kemudian keduanya bertemu dalam 1 BC 3 dan diangkut menuju Surge Bin (1 FB 1), oleh Apron Conveyor (1 AC 1) selanjutnya turun ke 1 BC 4. Produk Limestone bercampur dengan produk Clay Cutter pada 1 BC 6 yang menuju ke Limestone Clay Mix Storage untuk dipreblending. Untuk Proses Alir Tanah Liat, material dibawa dari quarry dengan dump truck menuju Clay Hopper (1 HP 3). Kemudian oleh Apron Conveyor (1 AC 2) diumpankan ke Clay Cutter (1 CR 3) yang berfungsi untuk memotong tanah liat sehingga memudahkan proses pengeringan. Produk dari Clay Cutter akan turun ke (1 BC 5) kemudian ditimbang oleh Belt scale (1 BW 2) yang terdapat dalam (1 BC 5), dimana clay dan batu kapur akan bercampur pada belt conveyor (1 BC 6) menuju ke Limestone Clay Storage untuk dipreblending. Sedangkan untuk proses alir material di reclaiming batu kapur dan tanah liat produk dari Crusher dibawa oleh belt conveyor untuk disimpan ke dalam Limestone Clay Storage yang berfungsi sebagai preblending. Sebagai alat untuk penumpukan digunakan Tripper (1 TR 1) yang dipasang pada bagian bawah atap dari bangunan storage. Ukuran Storage Limestone Clay Mix adalah 48,8 m x 454 m, kapasitas total storage adalah Mton dengan 2 stok Pile yang masing-masing Mton. Pada Limestone Clay Mix Storage dilengkapi Reclaimer tipe Bridge Scrapper. Limestone produk dari Crusher dapat pula disimpan dalam Limestone Conical Pile yang kapasitasnya Mton. Limestone Clay Mix yang ada dalam storage di reklaiming dengan Scrapper. Produknya dibawa Belt Conveyor (2 BC 1) dan dimasukkan dalam Mix bin (2 BI 1). Batu kapur yang berada dalam Conical Pile dibawa oleh (2BC2) menuju ke Limestone Bin (2 BI 2). Pasir Besi dan Pasir Silika yang disimpan dalam Open Storage di reklaim dengan menggunakan Loader dan dimasukkan ke dalam Hopper (2

5 37 HP 1) yang kapasitasnya 75 ton secara bergantian. Keluar dari Hopper oleh Apron Conveyor ditransfer ke 2 BC 4 dan dibawa menuju ke Iron Bin ( 2 BI 3 ) dan Silika Bin (2 BC 4 ) yang masing-masing mempunyai kapasitas 150 ton Unit Pengolahan Bahan ( Raw Grinding ) Keempat material (batu kapur, tanah liat, copper slag, dan pasir silika ) keluar dari binnya masing-masing dan sebelum masuk ke Belt Conveyor (2 BC 5) ditimbang dahulu dengan Weight Feeder (WF). Dari (2 BC 6) ke (3 BC 2) diumpankan ke dalam Roller Mill (RM) untuk digiling dan dikeringkan. Produk keluar Raw Mill mempunyai kehalusan 170 mesh dan dengan kadar air <1%. Produk Raw Mill dibawa aliran udara masuk ke dalam Cyclone (3 CN 1) akibat tarikan Mill Fan (3 FN 2), kemudian dilepas ke Stack (3 SK 1), setelah melewati Electrosatic Precipitator (3 EP 1). Sisa produk yang masih diambil oleh EP. Kedua produk dari Cyclone dan EP dibawa oleh Air Slide (3 AS 1), Screw Conveyor (3 SC 2) dan Bucked Elevator (3 BE 3) ke Blending Silo. Produk Raw Mill sebelum disimpan ke Blending Silo (3 BS 1) diambil dahulu sampelnya oleh alat sampler (3 SM 1) dan dibawa oleh Sampler Transport (3 ST 1) ke laboratorium untuk dianalisa. Material dari Raw Mill yang masih kasar dikembalikan lagi ke dalam sistem lewat Belt Conveyor (3 BC 1), Bucket Elevator (3 BE 1), Belt Conveyor (3 BC 2) bersama- sama dengan fresh feed untuk digiling kembali dalam Raw Mill. Untuk Pengeringan raw material yang digiling dalam sistem Raw Material, digunakan sisa udara panas dari Preheater yang temperaturnya 349 C dan dari Cooler dengan temperatur 252 C. Bila Raw Mill tidak beroperasi, maka gas panas dari Preheater dan Clinker Cooler dibypass lewat Conditioning Tower (3 CT 1).

6 Unit Pembakaran Pada proses kering pembakarannya menggunakan alat Preheater sebelum masuk Rotary Kiln. Komposisi kimia umpan sangat penting, karena mempengaruhi hasil terak dan mutu semen yang dihasilkan.tepung baku produk dari Roller Mill dimasukkan ke dalam dua Blending Silo (3 BL 1 dan BL 2) yang masing-masing berkapasitas ton. Tipe Blending Silo adalah Continues Mixing Silo. Pemasukan tepung baku ke masing-masing silo diatur secara bergantian dengan selang waktu selama 36 menit. Untuk memperoleh hasil pencampuran yang baik perlu menjaga isi dari setiap silo, sedikitnya setengah dari kapasitas silo, yaitu ton. Apabila isi silo kurang dari setengah maka proses pencampuran material menjadi tidak baik. Material keluar dari silo dikirim ke Kiln Feed Bin (BI 1) yang kapasitasnya 90 ton lewat Air Slide (AS), Junction Box (JB) masuk ke dalam Kiln Feed Bin (BI 1) turun ke Air Slide untuk ditransport kedalam Preheater untuk SLC dan ILC. PT.Semen Gresik (Persero) Tbk pabrik Tuban menggunakan Preheater jenis Double String, Preheater dengan 4 stage atau 4 Cyclone yang dipasang seri. Dimana string I merupakan ILC (In Line Calciner) dan string II adalah SLC (Separator Line Calciner). Untuk meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas dan material di dalam Preheater, maka pada stage teratas dipasang Double Cyclone. Pemberian nama stage dimulai dari atas ke bawah. Stage I III berfungsi sebagai pemanas awal umpan kiln, sedangkan stage IV berfungsi sebagai pemisah produk, keluar dari Flash Calciner yang telah terkalsinasi. Proses pemanasan umpan pada stage I III terjadi karena adanya perpindahan panas antara gas panas yang keluar dari kiln dan keluar dari Cooler dengan umpan Kiln yang masih dingin. Umpan Kiln yang masih dingin masuk ke dalam Riser

7 39 Duct Stage I kemudian tercampur dengan gas panas ikut masuk ke dalam Cyclone. Di dalam Cyclone umpan kiln dipisahkan antara campuran gas dengan material. Material yang kasar akan jatuh menuju Down Pipe sedang material halus akan terangkat oleh gas yang keluar dari Cyclone. Arah masuknya material (Fixed Kiln) dengan gas panas adalah Counter Current. Material umpan Kiln yang jatuh ke Rise Pipe dimasukkan ke dalam Riser Duct Stage II kemudian mengalami proses seperti pada Cyclone stage I, demikian pula stage III. Material yang keluar dari Cyclone Stage III masuk ke dalam ILC dan SLC akan mengalami kalsinasi dalam kedua kalsiner tersebut yang kemudian terbawa oleh aliran gas akan masuk ke dalam Cyclone stage IV. Material yang keluar dari Cyclone Stage IV lewat Riser Duct diumpankan ke dalam Kiln. Di dalam Stage Kiln Feed mengalami kalsinasi sampai 91 %. Umpan kiln dari Preheater masuk ke kiln. Disini material akan mengalami proses pembakaran menjadi clinker. Karena kalsinasi 91 % sudah terjadi pada kalsiner maka di dalam kiln, umpan akan mengalami kalsinasi lebih lanjut dan pelelehan di daerah Burning Zone sehingga menghasilkan clinker. Sistem pembakaran Rotary Kiln yang digunakan adalah Indirrect Firing yaitu batu bara hasil penggilingan di Coal Mill dengan menggunakan gas panas dari Preheater, tidak digunakan langsung melainkan ditampung dahulu di dalam Coal Bin. Batubara yang digunakan mempunyai kehalusan 170 mesh dan kebutuhan batu bara yang digunakan untuk pembakaran terak di kiln sebesar 16,7 ton/jam. Sedangkan supply udara pembakar di rotary kiln berasal dari Primary Air Fan dan udara sekunder berasal dari gas buang Cooler Kompartemen I. di rotary kiln dibagi menjadi 4 zone, yaitu : 1. Zone Kalsinasi : suhu C 2. Zone Transisi : suhu C 3. Zone Pembakaran (Burning) : suhu C

8 40 4. Zona Pendinginan (Cooling) : suhu C Clinker panas yang keluar dari Kiln dengan temperatur sekitar 1400 C turun ke Cooler untuk pendinginan sampai temperatur 82 C. Clinker Cooler yang digunakan adalah jenis Grate Cooler yang terdiri atas 9 kompartemen. Sebagai media pendingin digunakan udara yang dihasilkan oleh 16 buah fan dan ditembus ke dalam kompartemen. Clinker halus masuk ke tiap-tiap lubang grate dan turun ke Chain Conveyor (CV), kemudian dimasukkan ke Pan Conveyor (DB). Sedangkan clinker yang masih kasar dihancurkan terlebih dahulu oleh Clinker Breaker (5 CR 1), kemudian masuk ke Drag Conveyor (CV) selanjutnya ditransfer ke Pan Conveyor (5 DB 1 dan 2) dan akhirnya dimasukkan ke dalam Clinker Storage Silo (BI) yang berkapasitas ton. Bila terjadi kondisi up set, maka clinker yang masih mentah bisa dimasukkan ke Marginal Bin (BI) yang kapasitasnya 1000 ton dan kemudian dibawa dump truck dimasukkan ke dalam hopper dicampur terak dari Clinker Storage menuju ke Bin Clinker (BI) yang berkapasitas 120 ton Unit Penggilingan Akhir ( Finish Mill ) Produk cooler (clinker) keluar dengan temperatur 82 C dibawa oleh Pan Conveyor (DB) disimpan di dalam Dome Clinker Storage (BI) dengan kapasitas ton. Sedangkan untuk clinker mentah dibawa ke Marginal Bin (5 BI 1) dengan kapasitas ton, diangkut oleh truck ditumpahkan ke Hopper (5 HP 1) dibawa ke Belt Conveyor (5 BC 1) dan dicampur clinker dari Clinker Storage Silo dan dibawa ke Clinker Bin. Clinker Storage Silo mempunyai 11 unit Outlet dan setiap Outlet dilengkapi dengan Aumont Clinker Discharge Gate (FG). Discharge ini mengumpankan clinker ke tiga buah Belt Conveyor (5 BC 2), diteruskan ke 6 BE 1 dan dibawa ke

9 41 Clinker Bin (6 BI 3). Gypsum atau Trass dengan kadar 14 % diambil dari Storage menggunakan Loader atau langsung dari truck ditumpahkan ke Hopper (6 HP 1), kemudian diumpankan ke Belt Conveyor (6 BC 1) melalui Apron Conveyor (6 AC 1). Dari belt dibawa ke Hummer Crusher (6 CR 1) dengan kapasitas 171 ton untuk dihancurkan menjadi produk dengan ukuran 25 mm. produk Crusher dibawa ke Gypsum Bin atau Trass Bin (6 BI 1 dan BI 2) melalui Bucked Elevator (6 BE 2) dimana kapasitas binnya 175 ton. Clinker, Gypsum, dan Trass bila digunakan keluar dari masing-masing bin dan ditimbang dengan Weight Feeder (WF). Untuk Gypsum 10,7 ton/jam, sedangkan clinkernya 204 ton/jam, ditransfer oleh Belt Conveyor (6 BC 3) dan lewat Bucket Elevator (6 BE 3) dimasukkan ke Surge Bin (6 BI 4). Clinker/ Gypsum Mix keluar dari Surge Bin diumpankan ke Roll Crusher atau HRC / Hidrolic Roller Crusher (6 CR 1) untuk precrushing sebelum dimasukkan dalam Finish Mill. Sebagian material yang telah dicrushing diresirkulasi kembali ke Roll Crusher dan melalui Belt Conveyor (6 BC 4) dikembalikan ke Surge Bin.Dan sisa material yang telah dicrushing masuk ke dalam Finish Mill / Ball Mill (6BM 1) dengan rata-rata 215 ton/jam. Produk dari Finish Mill (6 BM 1) dikirim ke Separator (6 SP 1) lewat Air Slide (6 AS 1), Bucket Elevator (6 BE 4), dimana produk yang telah halus dibawa oleh aliran udara ke dalam Cyclone (6 CN 1) dan Dust Collector (6 BF 2). Hasil dari Cyclone dan Dust Collector oleh Air Slide (6 AS 2) diumpankan ke Bucket Elevator (6 BE 5), kemudian dimasukkan ke Silo Semen yang jumlahnya ada 4 buah lewat Air Slide (6 AS 3). Temperatur produk akhir semen adalah 40 C dengan kehalusan 325 mesh ( 45 ) atau blaine.

10 Unit Pengisian ( Packer ) Pada unit kerja pengisian, proses dimulai dari silo. Dari silo yang berjumlah 4, tetapi pada setiap pengoperasiannya hanya digunakan 2 silo secara bergantian, karena ada keterbatasan lime, maka material dari 2 silo tersebut ditransportasikan pada vibrating screen dengan menggunakan air slide dan bucket elevator pada masing-masing line. Pada vibrating screen ini terjadi proses pemisahan antara material halus dan kasar. Untuk material yang kasar akan dibuang melalui pipa buang sedangkan untuk material yang halus akan dilanjutkan ke bin yang kemudian didistribusikan ke 4 packer dari setiap bin. Kapasitas untuk setiap packer yaitu 2000 sak tiap jam, mesin packer tersebut bekerja secara otomatis dalam mengisi semen melalui lubang-lubang yang terdapat pada sudut kantong dan lubang kantong tersebut akan menutup sendiri setelah terisi penuh. Setelah proses packing, maka kantongkantong semen tersebut akan ditransportasikan dengan belt conveyor yang dipasang di belt weight sebagai mesin penimbang semen. Untuk sak semen yang kurang dari kapasitas yang telah ditentukan akan direject secara otomatis dengan dilewatkan pada balde-balde sebagai pemisah kantong dan semen, semen yang telah dipisahkan akan dimasukkan ke bin-bin kembali dengan bucket elevator. Untuk memudahkan pengontrolan dan penelusuran apabila terjadi komplain dari konsumen, maka pada setiap kantong terdapat kode-kode yang meliputi tanggal pengiriman, tanggal pengepakan dan lain-lain sehingga mutu dari semen yang didistribusikan masih dapat diatasi dengan baik oleh perusahaan.

11 Gambaran Proses Unit Kiln (Pembakaran) Pada proses kering pembakarannya menggunakan alat Preheater sebelum masuk Rotary Kiln. Komposisi kimia umpan sangat penting, karena mempengaruhi hasil terak dan mutu semen yang dihasilkan. Alat utama pada proses ini adalah Blending Silo, Preheater, Rotary Kiln, Clinker Cooler Blending Silo Dan Kiln Feed Tepung baku produk dari Roller Mill dimasukkan ke dalam dua Blending Silo (3 BL 1 dan BL 2) yang masingmasing berkapasitas ton. Tipe Blending Silo adalah Continues Mixing Silo. Pemasukan tepung baku ke masingmasing silo diatur secara bergantian dengan selang waktu selama 36 menit.untuk memperoleh hasil pencampuran yang baik perlu menjaga isi dari setiap silo, sedikitnya setengah dari kapasitas silo, yaitu ton. Apabila isi silo kurang dari setengah maka proses pencampuran material menjadi tidak baik.material keluar dari silo dikirim ke Kiln Feed Bin(BI 1) yang kapasitasnya 90 ton lewat Air Slide (AS), Junction Box (JB) masuk ke dalam Kiln Feed Bin (BI 1) turun ke Air Slide untuk ditransport kedalam Preheater untuk SLC dan ILC Suspention Preheater PTSG Tuban menggunakan Preheater jenis Double String, Preheater dengan 4 stage atau 4 Cyclone yang dipasang seri. Dimana string I merupakan ILC (In Line Calciner) dan string II adalah SLC (Separator Line Calciner). Untuk meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas dan material di dalam Preheater, maka pada stage teratas dipasang Double Cyclone. Pemberian nama stage dimulai dari atas ke bawah. Stage I III berfungsi sebagai pemanas awal umpan kiln, sedangkan stage IV berfungsi sebagai pemisah produk, keluar dari Flash Calciner yang telah terkalsinasi.

12 44 Proses pemanasan umpan pada stage I III terjadi karena adanya perpindahan panas antara gas panas yang keluar dari kiln dan keluar dari Cooler dengan umpan Kiln yang masih dingin. Umpan Kiln yang masih dingin masuk ke dalam Riser Duct Stage I kemudian tercampur dengan gas panas ikut masuk ke dalam Cyclone. Di dalam Cyclone umpan kiln dipisahkan antara campuran gas dengan material. Material yang kasar akan jatuh menuju Down Pipe sedang material halus akan terangkat oleh gas yang keluar dari Cyclone. Arah masuknya material (Fixed Kiln) dengan gas panas adalah Counter Current. Material umpan Kiln yang jatuh ke Rise Pipe dimasukkan ke dalam Riser Duct Stage II kemudian mengalami proses seperti pada Cyclone stage I, demikian pula stage III. Material yang keluar dari Cyclone Stage III masuk ke dalam ILC dan SLC akan mengalami kalsinasi dalam kedua kalsiner tersebut yang kemudian terbawa oleh aliran gas akan masuk ke dalam Cyclone stage IV. Material yang keluar dari Cyclone Stage IV lewat Riser Duct diumpankan ke dalam Kiln. Di dalam Stage Kiln Feed mengalami kalsinasi sampai 91 % Rotary Kiln Umpan kiln dari Preheater masuk ke kiln. Disini material akan mengalami proses pembakaran menjadi clinker. Karena kalsinasi 91 % sudah terjadi pada kalsiner maka di dalam kiln, umpan akan mengalami kalsinasi lebih lanjut dan pelelehan di daerah Burning Zone sehingga menghasilkan clinker. Sistem pembakaran Rotary Kiln yang digunakan adalah Indirrect Firing yaitu batu bara hasil penggilingan di Coal Mill dengan menggunakan gas panas dari Preheater, tidak digunakan langsung melainkan ditampung dahulu di dalam Coal Bin. Batu bara yang digunakan mempunyai kehalusan 170 mesh dan kebutuhan batu bara yang digunakan untuk pembakaran terak di kiln sebesar 16,7 ton/jam. Sedangkan

13 45 supply udara pembakar di rotary kiln berasal dari Primary Air Fan dan udara sekunder berasal dari gas buang Cooler Kompartemen I. di rotary kiln dibagi menjadi 4 zone, yaitu : 1. Zone Kalsinasi : suhu C 2. Zone Transisi : suhu C 3. Zone Pembakaran (Burning) : suhu C 4. Zona Pendinginan (Cooling) : suhu C Clinker Cooler Clinker panas yang keluar dari Kiln dengan temperatur sekitar 1400 C turun ke Cooler untuk pendinginan sampai temperatur 82 C. Clinker Cooler yang digunakan adalah jenis Grate Cooler yang terdiri atas 9 kompartemen. Sebagai media pendingin digunakan udara yang dihasilkan oleh 16 buah fan dan ditembus ke dalam kompartemen. Clinker halus masuk ke tiap-tiap lubang grate dan turun ke Chain Conveyor (CV), kemudian dimasukkan ke Pan Conveyor (DB). Sedangkan clinker yang masih kasar dihancurkan terlebih dahulu oleh Clinker Breaker (5 CR 1), kemudian masuk ke Drag Conveyor (CV) selanjutnya ditransfer ke Pan Conveyor (5 DB 1 dan 2) dan akhirnya dimasukkan ke dalam Clinker Storage Silo (BI) yang berkapasitas ton. Bila terjadi kondisi up set, maka clinker yang masih mentah bisa dimasukkan ke Marginal Bin (BI) yang kapasitasnya 1000 ton dan kemudian dibawa dump truck dimasukkan ke dalam hopper dicampur terak dari Clinker Storage menuju ke Bin Clinker (BI) yang berkapasitas 120 ton. Maksud dari pendinginan clinker : a. Agar menghindari pembentukan C 2 S, karena C 3 S akan terurai dan menyebabkan kualitas semen menjadi rendah. b. Menjaga peralatan yang tidak tahan panas. c. Panas yang terkandung dalam Clinker dapat digunakan lagi.

14 Data Gangguan Operasi Di Unit Kiln Dari data gangguan operasi periode , data biaya kerusakan di unit kiln selanjutnya dilakukan pengelompokan bentuk kerusakan disetiap peralatan perusahaan.tabel dibawah ini menyajikan ringkasan dari data yang diperoleh.tabel gangguan operasi dan tabel biaya secara detail dapat dilihat dibagian lampiran. Berikut tabel gangguan operasi yang terjadi diarea permesinan di unit KIln Tabel 4.1 Tabel gangguan permesinan periode Nama Euipment yang berpotensi berbahaya Pada permesinan periode Bentuk kerusakan Total Kerusakan Rotary kiln 1) Perbaikan Ducting Tertier 2) 451 DB 3 lepas dari sprocket 3) Perbaikan Inlet seal kiln 4) Perb. AS Drum 471 WF1 5) Service main gear 6) Per. Tire pada kiln 441 tire 1 7) 441 KL 1 slipping tire 2 putus 8) Perb. Kiln shoe yang lepas 9) 441 CV 1& 2 putus 10) 481 BL 3 macet 11) 411 BL 1 macet 12) 411 Bl 6 Epansion joint lepas 12 Clincker Cooler 1) Cooler Section 2 grate supporter putus 2) Cooler Sect 3 berat 3) Cooler Sect 2 berat 4) Perb cooler comp 4 5) Seal hidrolik cooler sect 1 bocor 6) Actuator cooler sect 2 lepas 7) 441 CC1 Blader accumulator rusak 8) 441 CC1 Sect 2 servis acculator 9) Compartemen 13 plate ada yang lepas 10) Compartemen 16 grate plate ada yang lepas 11) Grate plate comp 7 lepas 11 Preaheter I.D FAN Clincker Breacker 1) 481 FN 4 V-belt putus 1) 441 CR 1 bearing rusak 2) Ganti hammer 441 CR 2 3) 481 PW 1 V-belt putus 4) 441 CR 2 V-belt putus terganjal coating 5) V-belt 441 CR 2 putus 1 5 Bucket Elevator 1) 421 BE 4 bearing take up rusak 3 2) 421 BE 4 miring 3) 411CP3 Coupling Alrm

15 Data kecelakaan kerja periode Dari penelitian yang dilakukan terhadap perusahaan, peneliti mendapat data kecelakaan yang berhubungan dengan peralatan yang berpotensi terdapat risiko. Berkut tabelnya : Tabel 4.2 Tabel kecelakaan kerja No Unit Kerja Tanggal Jenis Kecelakaan Keparahan Kategori Keterangan Biaya Pengobatan 1 Seksi pemeliharaan mesin kiln & Coal Mill 18/1/2005 Dalam Dinas Ringan Murni Kuku Ibu jari tangan kiri lepas dan robek 2 cm Rp PP- 2 Coal Mill Tuban 1 ( Perbaikan 482 PP -2 Coal mill Tuban 2 / pasang flanges bearing ) 2 Seksi Kiln & Coal Mill Tuban 1 & II 10/10/2005 Dalam Dinas Ringan Murni Mengalami luka bakar pada lengan bawah kanan + / - 5 cm ( Melakukan bongkar pipa 492 VT 1 yang macet ) 3 Seksi Pemeliharaan Mesin Kiln & Coal Mill 4/8/2004 Dalam Dinas Ringan Murni Terjepit ( Saat Perbaikan 452 DB 2 Tbn II ) 4 Seksi Kiln & Coal Mill Tuban 1 & II 24/4/2003 Dalam Dinas Ringan Murni Terjepit ( Luka cuwil pada jari tengah tangn kiri & kuku lepas pada saat pengecekan Bearing Fan 451 FN 1) 5 Seksi Kiln & Coal Mill Tuban 1 & II 2/6/2003 Dalam Dinas Ringan Murni Kejatuhan benda / luka sobek pada tungkak kaki kiri sedalam + / - 2cm ( Pada saat pemasangan batu brick bersama 8 orang swabina gatra di 443 KL 1/ Rotary kiln ) 6 Seksi Pemeliharaan Mesin Kiln & Coal Mill 30/12/2003 Dalam Dinas Ringan Murni Patah tulang terbuka pada ibu jari tangan kanan ( Pada saat melepas Dowel Coupling pada 423 BE-3 Kiln III ) 7 Seksi Pemeliharaan Mesin Kiln & Coal Mill 30/7/2003 Dalam Dinas Berat Murni Rp Rp Rp Rp Rp Rp Deskripsi Peralatan Yang Sering Terjadi Gangguan Unit Pembakaran pada area permesinan di PT.Semen Gresik Plant Tuban I dilakukan sebagai fokus (obyek) dari penelitian ini karena unit tersebut menjadi hal yang paling mendasar pada proses produksi semen dibandingkan dengan unit-unit yang lain. Tolak ukur keberhasilan pabrik semen dapat dikatakan ditentukan oleh keberhasilan mengoperasikan peralatan di unit ini dengan run factor yang setinggi

16 48 tingginya, dengan catatan tidak mengesampingkan peralatan peralatan yang lainnya. Secara umum setiap equipment pada unit pembakaran ini sangat mempengaruhi proses produksi semen. Hal ini dikarenakan, jika terjadi suatu kegagalan equipment maka secara otomatis akan mematikan equipment lain yang langsung berhubungan sehingga hal ini nantinya akan dapat mematikan unit pembakaran secara keseluruhan agar tidak timbul dampak dan kerugian yang lebih besar. namun dari banyak equipment yang ada di unit pembakaran ini terdapat beberapa equipment penting yang harus diperhatikan lebih lanjut dan perlu diketahui terutama pengidentifikasian resiko bahaya sehingga perusahaan dapat lebih fokus dan dapat menentukan tindakan yang tepat untuk mengurangi bahkan menghindari bahaya yang nantinya mungkin akan terjadi. Berikut ini diskripsi dari masing masing equipmentnya: 1. Clinker Cooler (PII) Type : Reciprocating hidrolic grate Kapasitas : 7500 MTP day Size : 1633H / 1844/1845H Karakteristik : HYD Pump (4) 90 KW, 1500 rpm ; HYD Oil pump (1) 3,75 KW,1500 Rpm ; Lube Pump (1) 0,33 KW ; Hidrolic System, Grate Plate, Pusher, Cross Head Assembly, Internal Whell assembly, moveable frame, stationary frame 2. Clinker Breaker I (FII) Type : #8M Karakteristik : hammer shaft, hammer hubs, hammer assembly, bearing and bearing pillow block Motor 75 KW, 100 Rpm

17 49 3. Clinker Breaker II (FII) Type : #8M Karakteristik : Hammer shaft, hammer hubs, hammer assembly, bearing and bearing pillow block Motor 75 KW, 100 Rpm 4. Preheater ID Fan ( Solyvent_Vente) Type : F18 TDR 324 3TD8A Kapasitas : m 3 per hour Tekanan : -846 MM W.G Temperatur : C Karakteristik : Impeller assembly and electrical ; Equipment motor : 2500 KW, 100 Rpm 5. Rotary Kiln (FII) Kapasitas : 7500 MTPH Ukuran : 5,6m (Wide) x 84.0m (long) Karakteristik : Reading ring, thrust ring, kiln shell, feed and section, thrust support roller, gear, clutch, backstop, pillow block with bearing, gear spring mounts, auxillary diesel engine, lubrication system, hydrolic cylinder, pinion with integral shaft, air cowl with hardware, nose cashing with hardware, tail casing with hardware, bracing, thrust support roller, bearings hydrolic thrust device assembly, main gear reducer, and auxillary gear reducer, main dive motor (2) 600KW, 1150 Rpm DC

18 50 6. EP Fan (FII) Type : Series BC Backward Curver Blocked Kapasitas : AM 3 /hour Pressure : -305 MM W.G Temperatur : 40 0 C Karakteristik : Motor 30 KW ; Flanged inlet and outlet,access door dram connection, shaft seal, channel base, belt guard, safe and bearing guard, shaft and bearing, belt drift and manual opposite outlet damper 7. Bucket Elevator (Rexnord Corporation) Type : Chain Model Number C Kapasitas : 676 MTPH raw mill Lift MM Karakteristik : Drift, lunk bet LC MS ;Right angle hollow- shaft ; Reducer guard, chain, and bucket ; Main motor 132 KW, 1500 Rpm; motor 42 KW, 1500 Rpm Chain Speed 1,93 M/Sec

19 Kriteria Risiko PT Semen Gresik Dari data yang diperoleh, untuk menentukan tingkat risiko didasarkan atas formulasi sebagai berikut: Risk = S X L 1. Konsekuensi atau akibat / S Adalah tingkat keparahan dengan kecelakaan terhadap seseorang akibat bahaya yang ada atau tingkatan menunjukkan kadar keparahan cidera dan kehilangan hari kerja. Berikut kriteria akibat dari perusahaan : 1. P 3 K ( Tidak signifikan ) adalah kondisi yang menyebabkan cidera sangat ringan dan dapat ditangani melalui perawatan P 3 K atau tidak menyebabkan kehilangan hari kerja. 2. Perawatan medik ringan / klinik ( minor) adalah cidera yang dapat ditangani melalui perawatan ringan / medical clinic dan masih dapat kembali bekerja pada hari / shift yang sama 3. Serius ( sedang ) / sedang adalah cidera yang memerlukan perawatan medis / mengakibatkan hilangnya fungsi anggota tubuh untuk sementara waktu atau kehilangan hari kerja dibawah 3 hari 4. Sangat serius ( major ) / berat adalah Cidera yang mengakibatkan cacat / hilang fungsi tubuh secara permanen atau kehilangan hari kerja (LTA ) 3 hari atau lebih 5. Bencana / meninggal adalah berakibat fatal / kematian dan kehilangan hari kerja dan tenaga kerja.

20 52 2. Kemungkinan ( likelihoods ) / L Adalah kemungkinan terjadinya kecelakaaan ketika terpapar dengan bahaya atau terkait dengan keterdekatan aktifitas terhadap bahaya Berikut kriteria peluang dari perusahaan: A. Hampir Pasti terjadi adalah sangat mungkin terjadi / hampir dipastikan akan terjadi pada semua kondisi / kegiatan atau keterdekatan aktivitas terhadap potensi bahaya terjadi lebih dari satu kali dalam sehari. B. Mungkin Terjadi adalah mungkin akan terjadi / bukan suatu hal yang aneh untuk terjadi atau keterdekatan aktivitas terhadap potensi bahaya, terjadi satu kali atau lebih dalam seminggu, namun kurang dari satu kali dalam sehari. C. Sedang adalah biasanya tidak terjadi, namun ada kemungkinan untuk dapat terjadi pada kondisi tertentu. Atau keterdekatan aktivitas terhadap potensi bahaya satu kali atau lebih dalam sebulan, namun kurang dari satu kali dalam seminggu. D. Kecil kemungkinannya adalah kecil kemungkinan untuk terjadi, biasanya pada kondisi tertentu atau keterdekatan aktivitas terjadi satu kali atau lebih dalam sebulan, namun dari satu kali dalam seminggu. E. Jarang sekali adalah belum pernah terjadi sebelumnya / secara praktek tidak mungkin terjadi, biasanya pada kondisi yang khusus / luar biasa setelah bertahun tahun ( 4 tahun) atau keterdekatan aktivitas terhadap potensi bahaya jarang sekali terjadi.

21 53 Sedangkan untuk menentukan level risiko terhadap safety personal pihak perusahaan sudah menetapkan kriterianya sebagai berikut: a. Cidera ringan : kecelakaan dengan kehilangan kurang dari 2 hari. b. Cidera Sedang (berat) : Kecelakaan dengan kehilangan lebih dari 2 hari c. Meninggal Dari kriteria risiko tersebut digunakan untuk penilaian risiko terhadap kegagalan operasi di area permesinan dengan mengimplementasikan metode hazops. 4.2 Pengolahan Data Berdasarkan data penelitian terhadap peralatan permesinan yang berpotensi memiliki risiko didapatkan rincian data kerusakan. Pembahasan selanjutnya peneliti berusaha melakukan observasi kerugian biaya yang diderita pihak perusahaan yang sebelumnya belum dianalisa untuk melakukan tingkatan risk level, pembahasan selanjutnya implementasi pada worksheet hazops, perangkingan risk level, dan tindakan pencegahan. Sedangkan identifikasi penelitian dan dampak kegiatan periode yang dilakukan oleh peneliti dapat dilihat didalam lampiran Hubungan kegagalan operasi dan biaya pengobatan Untuk memperjelas mengapa diadakan penelitian ini difokuskan pada departemen kiln.dari sini peneliti berusaha mengadakan kajian terhadap data berupa kegagalan operasi permesinan dan data kecelakaan dan ternyata dari sekian departemen yang ada data yang kecelakaan hanya terdapat pada unit kiln untuk periode selanjutnya peneliti mengadakan kajian terhadap peralatan yang ada didalam unit ini, dari 5 peralatan yang ada, peralatan rotary kilnlah yang

22 54 paling banyak terjadi kegagalan operasi dan biaya penobatan yang tinggi jika terjadi kecelekaan kerja. Untuk memperjelas kajian hubungan jumlah kerusakan dan peralatan, dibuatlah diagram paretonya. Berikut gambar diagram paretonya. Gambar 4.1 Digram pareto Jika ditabelkan antara potensi peralatan yang rusak terhadap biaya pengobatan adalah sebagai berikut: Tabel 4.3 Hubungan antara kerusakan dan biaya Jenis Peralatan Total Kerusakan Biaya Rotary Kiln 12 Rp Clincker Cooler 11 Preaheter I.D. Fan 1 Rp Clincker Breacker 5 Bucket Elevator 3 Rp ,00

23 Penentuan Tingkat Risiko Keparahan Kecelakaan kerja yang terjadi di area permesinan menyebabkan sistem keuangan perusahaan berkurang untuk biaya pengobatan, dengan adanya brainstorming pihak peneliti dengan Chief Safety Officer menyatakan jika kecelakaan kerja yang terjadi diarea kiln maka sistem produksi akan berhenti. Dari brainstorming dengan pihak perusahaan dapat kita kalkulasi sehari biaya SDM per hari (gaji ) perusahaan jika area kiln berproduksi ( analisa ratarata) dalam hitungan rupiah sebagai berikut: Rp Rp = = Rp / hari 760karyawan 22hari ker ja Rp / hari Dari tabel 4.2 dapat kita ketahui tingkat keparahan kecelakaan kerja periode penelitian yang berskala risiko ringan dan berat beserta biaya pengobatan. Berdasarkan tabel 4.2, peneliti berusaha menambahkan klarifikasi tingkat severity terhadap biaya level risiko keparahan pada karyawan untuk periode penelitian sebagai berikut: Tingkat keparahan = Hilang hari kerja X biaya SDM + Biaya Pengobatan No 1.Total biaya = Rp 2 hari kerja X Rp Rp = Rp RP No 2.Total biaya = Rp 2 hari kerja X Rp Rp = Rp Rp No 3.Total biaya = Rp 2 hari kerja X Rp Rp = Rp Rp

24 56 No 4.Total biaya = Rp 2 hari kerja X Rp Rp = Rp Rp No 5.Total biaya = Rp 2 hari kerja X Rp Rp = Rp Rp No 6.Total biaya = Rp 2 hari kerja X Rp Rp = Rp No 7.Total biaya = Rp 7 hari kerja X Rp Rp = Rp ( tidak kerja 7 hari) Rp Dari hasil pengolahan data kecelakaan kerja diatas. Peneliti dapat menambahkan penjelasan ramalan klarifikasi severity level range biaya untuk tingkat keparahan terhadap karyawan dengan pendekatan taksiran sebagai berikut P 3 K (Tidak signifikan) = Obat 2 ringan yang ada di P 3 K (betadine, dll) Perawatan medik ringan = Rp Sedang = Rp s/d Rp Berat = Rp (Tergantung hilang hari kerja + biaya pengobatan ) Meninggal = Kebijaksanaan perusahaan Penentuan Risk Level Sumber-sumber risiko yang telah diidentifikasi pada sub bab sebelumnya menunjukkan potensi risiko yang ada pada unit kiln pada area permesinan.sumber-sumber tersebut akan menjadi dasar penentuan risk level dimana risk level didapat dari perkalian antara severity (akibat) dengan peluang (likelihood). Penelitian ini menggunakan kriteria penentuan severity dan likelihood yang dipergunakan oleh perusahaan selama ini.namun, karena belum adanya informasi yang berkaitan dengan kerugian ditinjau dari aspek biaya, maka peneliti mencoba untuk menambahkan aspek biaya pada kriteria severity tersebut yang sudah dibahas pada subbab

25 57 sebelumnya. Risk level ini berkisar antara risiko rendah, resiko sedang, risiko tinggi,dan risiko berlebihan. Penentuan risk level ini digunakan untuk memberikan penilaian terhadap potensi risiko yang tertuang dalam worksheet hazops yang kemudian dikelompokkan kedalam Identifikasi penilaian dampak kegiatan (IPDK).Untuk mengetahui lebih detail tentang risk level yang ada diperusahaan. Berikut tabel risk level yang dijadikan acuan peneliti untuk memberikan penilaian tentang risiko pada tabel hazops dan identifikasi penilaian dampak kegiatan yang terjadi diperusahaan: Tabel 4.4 Tabel Risk level Peluang Nilai / Score Akibat / Severity P3K Minor Sedang Major Meninggal A Hampir pasti H H F F F B Mungkin terjadi M H H F F C Sedang L M H F F D Kecil kemungkinan L L M H F E Jarang L L M H H Sedangkan tabel score adalah sebagai berikut Tabel 4.5 Tabel score Nilai / Score F : Resiko berlebihan H : Resiko tinggi M : Resiko sedang L : Resiko rendah Implementasi Risiko Pada Worksheet Hazops Setelah dilakukan dasar penentuan tingkat severity dan likelihood, pembahasan selanjutnya dilakukan implementasi risiko pada worksheet hazops.implementasi risiko pada worksheet ini dilakukan perparameter, dari worksheet hazops ini ada beberapa rekommendasi terhadap risiko yang akan dicantumkan pada lembar lampiran. Implementasi ini diteruskan ke pembahasan identifikasi penilaian dampak kegiatan (IPDK) dari peneliti untuk penelitian periode Berikut Tabel Implementasi pada metode Hazops.

26 58 Tabel 4.6 Worksheet Hazops Worksheet Hazops Company : PT Semen Gresik (Persero),Tbk Fasility : Kiln Tuban 1 Session : 9 mei 2006 Nodes : Permesinan Paramater : Aliran Drawing No : Intention : Untuk mereduksi adanya flow pada saat proses pembakaran yang ada pada peralatan Guide Word Deviation Cause Consequence SafeGuard S L RL Recommendation Action By High High flow 1) Kiln Shoe Lepas 1) Gangguan keselamatan (terjadi luka bakar) Lakukan shutdown 3 C H 1) Perbaikan Kiln Shoe sehingga dapat Teknisi Pada rotary kiln 1 berputar kembali, Servis rutin dan penggantian 2) Ducting tertier pada 1) Gangguan keselamatan ( terpeleset ) Penggunaan alat control 2 C M 1) Pembersihan pada ducting tertier Teknisi rotary kiln pada ducting 3) As drum 471 WF1rusak 1) Gangguan keselamatan (terkilir pada tangan) None 1 D L 1) Perbaikan pada AS Drum 471 WF1 Teknisi Pada rotary kiln 4) 481 FN 4 V-belt putus 1) Debu panas, luka cuwil pada tangan Alat vibrasi meter 2 D L 1) Check bag filter fan Teknisi Pada preaheter I.D Fan 1) Check kondisi motor kiln drive Teknisi 5) Tire Failure 1) Gangguan Keselamatan ( luka bakar ) None 3 C H 1) Check kondisi tyre (ring, hanger,stopper, Teknisi Pada Rotary kiln 1 dan tire pad) 6) 441 KL 1 Slipping 1) Gangguan keselamatan ( terpeleset,luka bakar) None 3 C M 1) Penjagaan pada clearence Teknisi tire 2 putus pada rotary kiln 7) 441 CV 1 & 2 putus 1) Gangguan keselamatan ( terjadi luka bakar) 2 D L 1) Lakukan perbaikan pada 441 cv 1 & 2 Pada rotary kiln yang putus None Teknisi 8) 411 BL 6 epansion 1) Gangguan keselamatan (terjadi debu panas) None 1 D L 1) Pemasangan kembali BL 6 epansion Teknisi joint lepas pada rotary kiln joint yang lepas More More Flow 1) Seal Kiln Broken 1) Gangguan keselamatan ( terpeleset, luka bakar) None 3 D M 1) Check kondisi seal Pada Rotary Kiln 1 2) Check kondisi seal untuk slide apakah terjadi kerusakan ( ada kebocoran atau tidak) Teknisi 2) Seal hidrolik cooler sect 1 1) Gangguan kesehatan mata ( terjadi debu panas None 2 C M 1) Check kondisi seal bocor adanya kebocoran ) 2) Check kondisi seal untuk slide apakah terjadi kerusakan ( ada kebocoran atau tidak) 3) Actuator Rusak 2) Terpeleset ( karena adanya tumpahan material None 2 D L 1) Pengecekan kondisi actuator ( kondisi seal ) Pada Clincker Cooler 1 dari kebocoran) 2) Check kondisi seal actuator untuk masing-masing slide gate dan roll (bocor atau tidak) Teknisi 4) Cooler section 2 grate 1) Gangguan keselamatan (terkilir karena adanya Pressure Cooler Control 2 C M 1) Check kondisi grate supporter Teknisi supporter putus supporter yang putus) Yang putus dan segera lakukan perbaikan Pada clincker cooler 5) Cooler section 3 dan 2 1) Gangguan keselamatan (terkilir karena adanya Pressure Cooler Control 2 C M 1) Check kondisi cooler section 3 Teknisi berat pada clincker cooler supporter yang putus) 6) Cooler comp 4 rusak 1) Gangguan keselamatan (terpeleset) Pressure Cooler Control 2 C M 1) Check cooler comp dan lakukan perbaikan Teknisi pada clincker cooler 7) Actuator cooler 1) Terpeleset (karena adanya tumpahan Pressure Cooler Control 2 D L 1) Check kondisi actuator cooler dan Teknisi material sect 2 lepas dari kebocoran) pemasangan kembali yang lepas pada clincker cooler

27 Worksheet Hazops Company : PT Semen Gresik (Persero),Tbk Fasility : Kiln Tuban 1 Sesion : 9 mei 2006 Nodes : Permesinan Paramater : Pressure Drawing No : Intention : Untuk mereduksi adanya pressure yang menyebabkan kerusakan peralatan dan berpotensi risiko Guide Word Deviation Cause Consequence SafeGuard S L RL Recommendation Action By High High Pressure 1) 481 BL 3 macet pada 1) Gangguan keselamatan (tersengat panas ) None 2 D L 1) Rekondisi peralatn dan pembenahan kembali Teknisi rotary kiln 481 BL 3 yang macet 2) 411 BL 1 macet pada 1) Gangguan keselamatan (tersengat panas ) None 2 D L 1) Rekondisi peralatn dan pembenahan kembali Teknisi rotary kiln 411 BL 1 yang macet 3) 451 DB 3 lepas dari sprocket 1) Gangguan keselamatan (tersengat panas karena lepasnya ) None 2 D L 1) Pemasangan kembali sprocket yang lepas Teknisi Pada Rotary kiln 1 sprocket 4) 441 CR 1 bearing rusak 1) Gangguan keselamatan ( terjepit, terkilir) Alat vibrasi meter 2 D L 1) Pengecekan kondisi bearing (kondisi grease) Teknisi pada clincker breacker dan penggantian jika rusak 59 5) 441 CC1 blader 1) Gangguan keselamatan (tersengat panas/luka bakar ringan) Pressure Cooler Control 1 D L 1) Check kondisi blader dan penggantian jika rusak Teknisi accumulator rusak pada clincker cooler 6) 441 CC 1 sect 2 acculator 1) Gangguan kesehatan ringan (terkena debu panas) None 1 D L 1) Check kondisi acculator dan dilakukan perbaikan Teknisi rusak pada clincker cooler 7) Compartemen 13 plate 1) Terpeleset (karena adanya tumpahan material dari kebocoran) None 2 C M 1) Rekondisi Compartemen Teknisi ada yang lepas pada clincker cooler 8) Compartemen 16 grate 1) Terpeleset (karena adanya tumpahan material dari kebocoran) None 2 D L 1) Check grate support, guide roll, suara dari cooler Teknisi ada yang lepas pada clincker cooler 2) Check kondisi material dari grate plate ke hopper Teknisi under grate 3) Check kondisi pelumasan (cooler lube system) Operator dan kondisi grate 8) 421 BE 4 bearing take up 1) Gangguan keselamatan (terkilir) Alat vibrasi meter 1 D L 1) Pengecekan bearing dan perbaikan Teknisi rusak pada bucket elevator

28 60 Worksheet Hazops Company : PT Semen Gresik (Persero),Tbk Fasility : Kiln Tuban 1 Sesion : 9 mei 2006 Nodes : Permesinan Paramater : Control Drawing No : Intention : Untuk melancarkan proses pembakaran karen kurangnya kontrol pada peralatan Guide Word Deviation Cause Consequence SafeGuard S L RL Recommendation Action By No No Control 1) Grate plate comp 7 lepas 1) Terpeleset (karena adanya tumpahan material None 2 D L 1) Check grate yang lepas dan lakukan perbaikan Teknisi pada clincker cooler dari kebocoran) 2) Hammer 441 CR 2 rusak 1) Gangguan keselamatan (luka ringan pada teknisi) None 1 D L 1) Check kondisi hammer dan lakukan perbaikan Teknisi pada clincker breacker 3) 481 PW 1 V-belt putus 1) Gangguan keselamatan (terpeleset) Alat vibrasi meter 2 D L 1) Perbaikan dan penggantian jika rusak Teknisi pada clincker breacker 4) 441 CR 2 V-belt putus 1) Gangguan keselamatan (terpeleset) Alat vibrasi meter 2 D L 1) Dilakukan perbaikan pada V-belt Teknisi terganjal coating pada clincker breacker 5) V-belt 441 CR 2 putus 1) Gangguan keselamatan (terpeleset) Alat vibrasi meter 2 D L 1) Check kondisi V-belt dan lakukan perbaikan Teknisi pada clincker breacker Worksheet Hazops Company : PT Semen Gresik (Persero),Tbk Fasility : Kiln Tuban 1 Sesion : 9 mei 2006 Nodes : Permesinan Paramater : Service Failure Drawing No : Intention : Untuk mencegah kerusakan peralatan karena "service failure" Guide Word Deviation Cause Consequence SafeGuard S L RL Recommendation Action By High High Service 1) 421 BE miring pada bucket' 1) Gangguan kesehatan pada pendengaran ( timbul kebisingan ) Limit switch 1 D L 1) Pengecekan motor bucket, baut pondasi, vibrasi, Teknisi Failure elevator bearing,reduction gear

29 Worksheet Hazops Company : PT Semen Gresik (Persero),Tbk Fasility : Kiln Tuban 1 Sesion : 9 mei 2006 Nodes : Permesinan Paramater : Maintenance Drawing No : Intention : Untuk memperpanjang umur mesin Guide Word Deviation Cause Consequence SafeGuard S L RL Recommendation Action By Less Less Maintenance 1) Main Gear rusak 1) Gangguan keselamatan ( terjepit, luka bakar ) Alat vibrasi meter 2 D L 1) Check main gear lube system Pada Rotary Kiln 1 2) Check kondisi contact surface gigi-gigi Teknisi dan vibrasi 3) Check kondisi super bolt dan torque bolt 61 Worksheet Hazops Company : PT Semen Gresik (Persero),Tbk Fasility : Kiln Tuban 1 Sesion : 9 mei 2006 Nodes : Permesinan Paramater : Temperatur Drawing No : Intention : Untuk mereduksi temperatur yang bisa menyebabkan kerusakan peralatan Guide Word Deviation Cause Consequence SafeGuard S L RL Recommendation Action By Tinggi Temperatur Tinggi 1) 411 CP 3 Coupling rusak 1) Gangguan keselamatan ( terjepit ) Control Thermal 1 D L 1) Check coupling Teknisi pada rotary kiln

30 62

31 63

32 64