BAB IV HASIL. PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II Bekasi merupakan. dengan teknologi modern. Produk mobil yang dihasilkan oleh PT.

Transkripsi

1 BAB IV HASIL A. Gambaran Umum Proses Kerja PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II Bekasi merupakan perusahaan internasional di bidang manufaktur yaitu pembuatan mobil Suzuki dengan teknologi modern. Produk mobil yang dihasilkan oleh PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II Bekasi yaitu APV, Swift, Ertiga, Karimun dan lain-lain. Proses pembuatan mobil ini dilalui dengan 5 tahapan yaitu pressing, welding, painting, assembling dan final inspection. Pembuatan mobil di PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II Bekasi menggunakan mesinmesin canggih yang di dapat dari luar negeri. Selain menggunakan mesin dan tenaga manusia PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II Bekasi juga menggunakan robot untuk membantu proses produksinya. Sehingga pekerjaan yang sulit dilakukan oleh tenaga kerja atau pekerjaan yang dapat menimbulkan kecelakaan dapat dihindari dan tenaga kerja akan mendapatkan derajat keselamatan dan kesehatan kerja di perusahaan. Alat bantu kerja yang telah disediakan oleh PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II Bekasi memiliki manfaat yang sangat besar untuk membantu dan memudahkan tenaga kerja dalam melakukan pekerjaannya setiap hari. Alat bantu kerja yang ada di PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II Bekasi misalnya adalah forklift, elect car, truck dan handlip. 38

2 39 Struktur Organisasi 5S pada area welding di PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II Bekasi yaitu : PENANGGUNG JAWAB WELDING Mr. X TC.K3 & 5S WELDING Mr. X APV A APV B Y9J A Y9J B YT.4 Mr. X Mr. X Mr. X Mr. X Mr. X Gambar 4. Struktur Organisasi 5S area welding di PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II Sumber : PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II Bekasi tahun 2015 Proses welding adalah proses pembuatan mobil kosong dengan cara menggabungkan komponen melalui proses pengelasan. Proses pengelasan tersebut meliputi : 1. Proses front floor yaitu proses pembentukan/penyatuan komponen mobil bagian depan. 2. Proses real floor yaitu proses pembentukan komponen bagian belakang 3. Proses side body yaitu proses pembentukan mobil bagian samping 4. Proses main body yaitu proses penyambungan dari masing-masing inti di atas menjadi satu kesatuan.

3 40 Area dan pekerjaan yang ada pada area welding tersebut memiliki banyak faktor bahaya dan potensi bahaya yang akan menimbulkan risiko yang mungkin terjadi pada tenaga kerja peralatan, area kerja dan lingkungan. Faktor bahaya dan potensi bahaya pada area welding tersaji dalam tabel berikut ini : Faktor bahaya 1. Kebisingan 2. Getaran 3. Radiasi 4. Suhu 5. Penerangan Potensi bahaya 1. Terjatuh 2. Tergores 3. Tertimpa 4. Tergencet 5. Tertusuk 6. Tersandung Tidak sedikit kecelakaan kerja yang dialami tenaga kerja yang berkerja di area welding tersebut. Kecelakaan kerja yang terjadi disebabkan oleh dua faktor yaitu unsafe actions dan unsafe condition. 1. Unsafe Action Tindakan tidak aman yang sering dilakukan oleh tenaga kerja di area weldingadalah : a. Tenaga kerja melakukan pekerjaan tidak sesuai prosedur kerja atau tidak sesuai aturan kecelakaan dan kesehatan kerja b. Tenaga kerja tidak berhati-hati dalam mengambil tindakan pada saat bekerja atau melakukan perbaikan.

4 41 c. Tenaga kerja meletakkan box basket yang temporer tidak rapi (berada di luar garis yang sudah ditentukan). d. Pada saat mengkikir tenaga kerja tidak mematikan/mencabut switch. e. Tenaga kerja tidak memperhatikan posisi kaki dan posisi tangan saat mengangkat spot gun. 2. Unsafe Condition a. Tumpukan komponen dengan wadah yang terbuka sehingga komponen tersebut dapat jatuh dan mengenai tenaga kerja b. Troli penempatan komponen/barang keluar dari jalur yang disediakan (tidak sesuai untuk penempatannya). B. Hirarki Pengendalian Apabila suatu risiko terhadap kecelakaan telah dinilai, maka pengendalian risiko harus diimplementasikan untuk mengurangi risiko sampai batas-batas yang dapat diterima berdasarkan ketentuan, peraturan dan standar yang berlaku. Untuk mendapat langkah pencegahan yang relevan dalam pengendalian kecelakaan di area welding harus mengacu pada hirarki pengendalian risiko yang ada. Hirarki pengendalian risiko adalah suatu urutanurutan dalam pencegahan dan pengendalian risiko yang mungkin timbul yang terdiri dari beberapa tingkatan yaitu : 1. Eliminasi Berbagai bahaya yang timbul akibat mesin atau alat kerja dan dapat menimbulkan fatality maka harus dilakukannya eliminasi. PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II Bekasi sudah melakukan pengendalian

5 42 eliminasi yaitu dengan mengganti mesin pengelasan area dalam mobil yang dulunya dikerjakan oleh tenaga kerja (manusia) sekarang perusahaan sudah menyediakan robot untuk menggantikan pekerjaan tersebut sehingga akan mengurangi potensi kecelakaan kerja yang ada. 2. Subtitusi Pengendalian subtitusi yang dilakukan oleh PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II Bekasi adalah dengan mengganti bahan thinner dengan water base sehingga bahan yang digunakan sudah tidak terlalu berbahaya untuk para tenaga kerja. Tenaga kerja akan merasa nyaman dalam melakukan pekerjaannya setiap hari. 3. Isolasi Pengendalian ini tidak dapat dilakukan karena pekerjaan di area welding adalah pekerjaan utama yang tidak dapat diisolasikan. Tenaga kerja harus turun secara langsung untuk melakukan pekerjaan pengelasan. 4. Rekayasa teknik Pemberian pengaman pada mesin, atau penutup tombol yang ada pada mesin adalah pengendalian yang dilakukan oleh PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II Bekasi untuk memberikan keamanan kepada para tenaga kerja yang akan mengoperasikan mesin dalam bekerja. 5. Administrasi Banyak pengendalian administrasi yang dilakukan oleh PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II Bekasi yaitu mulai dari pemberian tanda-tanda bahaya, safety sign, memberi label pada B3, memberi garis

6 43 pembatas dan dengan melakukan penerapan 5S sebagai upaya pencegahan kecelakaan kerja. 6. APD PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II Bekasi sudah memberikan APD kepada setiap tenaga kerja sesuai dengan pekerjaannya. APD yang disediakan oleh perusahaan adalah safety shoes, helmet, safety glass, body harness, masker, apron, sarung tangan, ear plug, sarung nadi dan pakaian kerja. Perusahaan menyediakan APD dan memberikan kepada tenaga kerja secara cuma-cuma. C. Implementasi 5S pada area Welding Upaya pengendalian dan pencegahan kecelakaan kerja di area welding dengan menggunakan penerapan metode 5S termasuk hirarki pengendalian risiko bagian administrasi. Pengendalian administrasi dalam upaya pencegahan kecelakaan kerja salah satunya dengan adanya prosedur kerja, Indomobil Suzuki Operational Standart (ISOS), durasi kerja ( shift kerja), tanda bahaya, rambu-rambu di area kerja yang memberikan informasi, larangan, kewajiban atau informasi lainnya, poster, dan label. Metode 5S juga termasuk dalam bagian administrasi karena dengan menerapkan metode 5S di perusahaan secara disiplin maka akan meminimalisir kecelakaan kerja yang mungkin terjadi. Selain itu, dengan menerapkan metode 5S secara disiplin maka akan mewujudkan tempat kerja yang sehat, bersih, aman dan nyaman untuk seluruh tenaga kerja atau tamu yang akan datang di perusahaan dan berkeliling pada area produksi.

7 44 Berikut adalah penjabaran dari 5S (seiri, seiso, seiton, seiketsu, shitsuke) : 1. Kategori Seiri/Ringkas a. Tempat komponen part yang sudah tidak digunakan (barang yang tidak berguna/tidak sesuai kegunaannya harus disingkirkan atau dibuang) Gambar 5.Part NG dan Scrab Pembuangan. Sumber: Data Primer, area welding, 2016 Pada area welding terdapat tempat untuk menyimpan komponen yang sudah tidak digunakan lagi. Komponen-komponen yang rusak atau tidak dapat digunakan lagi akan ditempatkan ke part NG, setelah itu, komponen tersebut dibawa ke scrab (pengumpulan material/komponen yang tidak dapat digunakan kembali). Setelah terkumpul maka akan diangkut oleh pengumpul/pembeli yang merupakan pihak ke 3 (outsourching).

8 45 b. Loker penyimpanan barang tenaga kerja (perlengkapan/barang pribadi) tidak boleh berada di tempat kerja Gambar 6. Loker Tenaga Kerja Laki-Laki Sumber: Data Primer, area penempatan loker tenaga kerja, 2016 Pada area welding tidak terdapat loker penyimpanan barang tenaga kerja. Penempatan loker untuk penyimpanan barang tenaga kerja berada di dekat pos satpam PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II. Loker ini hanya diperuntukkan bagi tenaga kerja laki-laki saja. Loker ini tidak diletakkan di area kerja agar area kerja lebih ringkas dan tidak mengganggu penempatan mesin, alat kerja dan komponen kerja. Selain itu juga untuk menjaga keamanan barang-barang bawaan tenaga kerja.

9 46 c. Jumlah komponen. Stok benda kerja ( component & alat) tidak boleh berlebihan Jumlah komponen yang ada di area welding disesuaikan dengan kebutuhan. Di setiap tempat pengumpulan komponen (dalam suatu box) sudah tertera kapasitas jumlah maksimum dan minimum sehingga komponen tidak akan melebihi kapasitas tempat atau tidak akan habis sampai box kosong. Penempatan label maksimum dan minimum komponen ditempel di luar box sehingga semua tenaga kerja dapat melihat dengan jelas. d. Penempatan komponen Gambar 7. Penempatan Komponen Sumber: Data Primer, area welding, 2016 Penempatan komponen yang ada di area welding sudah ditempatkan dengan rapi. Tempat komponen yang permanen atau tetap

10 47 diberi pembatas garis sesuai dengan ukuran tempatnya. Tempat sudah disesuaikan dengan masing-masing jenis komponen. Namun, ada beberapa tempat untuk komponen yang tidak permanen ditempatkan dengan tidak rapi dan penempatan box yang tidak sesuai dengan garis batas (kurang/sisa). e. Ada pencatatan data dalam lembar kerja 5S (foto) untuk perbandingan kondisi sebelum dan sesudah Pencatatan data dalam lembar kerja 5S sudah dilakukan oleh tim 5S area welding. Pencatatan tersebut meliputi perbandingan kondisi sebelum dan sesudah diperbaiki. Hal ini bertujuan untuk memantau sejauh mana proses perbaikan dari temuan yang telah dilakukan oleh tim 5S. Data ini disimpan oleh tim 5S digunakan untuk arsip, namun ada beberapa penilaian yang dipasang di papan pengumuman diperuntukkan untuk tenaga kerja agar mereka mengetahui hasil penilaian dan perbaikan yang sudah dilakukan. Dengan ini diharapkan tenaga kerja senantiasa menjaga area kerjanya agar tetap bersih dan rapi. Perbandingan penilaian yang dilakukan oleh tim 5S area welding terdapat pada Lampiran 1.

11 48 2. Kategori Seiton/Rapi a. Garis jalan dan tanda batas area Gambar 8.Garis Jalan Tenaga Kerja Sumber: Data Primer, area welding, 2016 Setiap section di area welding sudah diberi pembatas dan garis jalan. Sudah dibedakan jalan khusus forklift dan jalan khusus pejalan kaki di area welding tersebut. Garis jalan berwarna kuning dengan jalur jalan berwarna hjau dan diberi petunjuk misalnya diberi tulisan jalur evakuasi. Tempat peletakan wadah komponen harus diberikan batas untuk menghindari terjadinya wadah yang berserakan. Tanda batas dibuat dengan jelas dengan warna yang terang dan berbeda dengan warna lantai sehingga dapat dengan jelas meletakkan wadah komponen tersebut.

12 49 b. Area istirahat yang ada di area welding Gambar 9. Area Istirahat Tenaga Kerja Sumber: Data Primer, area welding, 2016 Gambar 10. Area Merokok Tenaga Kerja Sumber: Data Primer, area welding, 2016 Berdasarkan observasi pada area welding area istirahat untuk para tenaga kerja terdapat di tengah tempat kerja. Setiap section memiliki area istirahat tersendiri untuk para pekerjanya. Selain itu sudah disediakan tempat khusus merokok, sehingga tenaga kerja tidak boleh merokok di sembarang tempat dan hanya dapat merokok di waktu yang sudah ditentukan oleh perusahaan. Tempat merokok terdapat di luar

13 50 area produksi dan masing-masing area sudah dilengkapi dengan tempat merokok tenaga kerja. c. Penempatan komponen sesuai dengan jenis dan ukuran Gambar 11. Komponen Mobil dan Part Sumber: Data Primer, area welding Penempatan komponen sudah sesuai yaitu dengan pembedaan tempat, jenis dan ukuran. Ukuran yang paling kecil ditempatkan di bagian atas sendiri lalu disusun dibawahnya yang sedang.rak penempatan komponen ada 3 susun. Wadah yang digunakan juga disesuaikan ukuran komponen yang ada. Penempatan komponen yang besar diletakkan di luar area kerja, hal ini dilakukan agar tidak mengganggu jalannya proses produksi dan tidak terlalu memakan tempat di dalam area kerja. Cara penempatan barang sudah baik dan teratur sehingga terlihat lebih rapi. Dengan demikian, tenaga kerja tidak kesulitan untuk menemukan barang yang dicari.

14 51 d. Papan pengumuman Gambar 12. Papan Pengumuman Sumber: Data Primer, area welding, 2016 Papan pengumuman di area welding terletak di depan area welding dan di tengah area welding diletakkan di tempat yang mudah dilihat oleh semua orang khususnya tenaga kerja di ares tersebut. Papan pengumuman di area welding memberikan beberapa informasi yaitu : 1. Pemberitahuan adanya MCU Jadwal pelaksanaan MCU Tata tertib tenaga kerja yang tidak masuk kerja 4. Hasil cost reduction program 5. Pengaturan merokok dilokasi perusahaan 6. Bantuan bagi anak tenaga kerja berprestasi 7. Layanan informasi HRD

15 52 e. Label/identitas barang harus lengkap dan sesuai dengan tempatnya Gambar 13. Label Part Sumber: Data Primer, area welding, 2016 Pelabelan yang ada sudah lengkap dan sesuai tempatnya, salah satunya adalah pelabelan untuk nama komponen yang diletakkan di luar box komponen. Pelabelan komponen terdiri dari nama part dan nomor part. Label tersebut akan mempermudah tenaga kerja menemukan komponen yang dibutuhkan dan juga akan meminimalisir waktu pencaharian. f. Denah atau peta lokasi barang Berdasarkan observasi dan wawancara terhadap penanggung jawab 5S di area welding belum terdapat denah atau peta lokasi barang.

16 53 3. Kategori Seiso/Resik a. Kondisi mesin/peralatan kerja produksi Kondisi mesin yang ada di area welding sudah cukup baik karena mesin dan peralatan sering dicek dan dibersihkan setiap minggu, tepatnya pada hari sabtu pada saat libur kerja. Pengecekan atau pembersihan mesin dilakukan oleh maintenance perusahaan. b. Semua barang, alat atau tempat kerja harus bersih, bebas dari debu dan bau Kondisi lantai di area welding bersih dan tidak basah. Pembersihan area welding dilakukan setiap pagi hari oleh pihak ketiga. Tidak ada petugas piket harian karena semua pembersihan lingkungan area kerja sudah dilakukan oleh pihak ketiga. Disamping itu tenaga kerja juga dapat membersihkan area kerjanya apabila terdapat kotoran, alat kebersihan sudah disediakan oleh perusahaan di masing-masing section. c. Kondisi dinding, jendela dan lampu Gambar 14. Penerangan Alami Sumber: Data Primer, area welding, 2016

17 54 Gambar 15. Penerangan Buatan Sumber: Data Primer, area welding, 2016 Kondisi dinding di area welding cukup baik dan bersih karena tidak ada coretan-coretan di dinding. Di area welding tidak ada jendela, angin berasal dari luar yaitu melalui pintu dan kipas angin yang dipasang di area welding di setiap section. Penerangan yang digunakan di area welding adalah penerangan alami dan penerangan buatan, penerangan alami digunakan pada saat bekerja di siang hari dan penerangan buatan seperti lampu listrik hanya digunakan pada malam hari pada saat shift 3. d. Sarana kebersihan/ alat kebersihan Gambar 16. Tempat Sampah dan Penyimpanan Alat Kebersihan Sumber: Data Primer, area welding, 2016

18 55 Sarana kebersihan yang disediakan oleh PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II Bekasi adalah adanya tempat sampah yang disediakan di dalam area welding. Alat kebersihan disediakan dan diberi tempat sendiri atau diletakkan di dekat tempat sampah yang sudah disediakan. Alat kebersihan di tempat kerja dipergunakan untuk tenaga kerja membersihkan area yang kotor karena pihak ketiga hanya membersihkan setiap pagi. Klasifikasi tempat sampah yang ada pada area welding adalah sebagi berikut : 1) Tempat sampah berwarna hijau : untuk sampah organik 2) Tempat sampah berwarna kuning : untuk sampah anorganik 3) Tempat sampah berwarna hitam : untuk sampah/limbah B3 Selain adanya tempat sampah yang sudah diklasifikasikan, di area welding juga sudah terdapat tempat untuk menempatkan alat kebersihan yang berupa : 1) Sapu 2) Pel lantai 3) Pengki e. Tanggung jawab kegiatan 5S Tanggung jawab kegiatan 5S ini dilakukan oleh kepala bagian pengurus 5S di area welding. Pengurus 5S di area welding sudah rutin melaksanakan sidak (inspeksi mendadak) setiap hari, namun sidak ini sifatnya tidak tertulis sehingga apabila sedang mengontrol tempat kerja

19 56 maka hanya akan melakukan perbaikan secara lisan. Misalnya apabila ada sampah segera diambil dan dibuang ke tempat sampah. f. Di tempat kerja sarana cahaya dan penerangan harus baik Sarana cahaya dan penerangan yang ada pada area kerja welding sudah baik. Penerangan yang ada pada area welding berasal dari pencahayaan alami (cahaya m atahari) dan cahaya buatan (lampu). Penggunaan lampu seharusnya terus menerus pada saat produksi berjalan namun karena siang hari pencahayaan dari matahari sudah cukup maka lampu tidak dipergunakan untuk bekerja pada siang hari. Lampu digunakan para tenaga kerja yang bekerja pada malam hari. Pengaturan waktu lampu sudah dilakukan yaitu 5 menit istirahat lampu harus dimatikan. g. Pembagian daerah tanggung jawab 5S Gambar 17. Penanggung Jawab 5S section Line APV Sumber: Data Primer, area welding, 2016

20 57 Setiap section terdapat satu penanggung jawab 5S yang tugasnya melakukan genba setiap hari dan pelaporan kepada ketua penanggung jawab 5S area welding selama 1 minggu sekali. h. Adanya pemeriksaan kebersihan dan pemeriksaan berkala Pembersihan pada area welding dilakukan oleh pihak ketiga, di area welding sudah terdapat check sheet pemeriksaan terhadap kebersihan namun belum dilakukan secara berkala. 4. Kategori Seiketsu/Rawat a. Rencana kerja/perbaikan berkelanjutan unit 5S Setelah dilakukannya evaluasi maka tim 5S di area welding akan membuat rencana untuk dilaksanakan. Rencana terbaru yang sudah dibuat dan akan dilaksanakan oleh tim 5S beserta tenaga kerja yaitu : 1) Pengecatan Jig-Jig yang kusan dan kotor 2) Pengecatan garis/line yang kusam dan hilang 3) Cleaning kipas angin 4) Perbaikan angin bocor

21 58 b. Bila terjadi hambatan dari standar, diidentifikasi dan ditangani dengan baik Gambar 18. Papan informasi Hambatan Produksi Welding APV Sumber: Data Primer, area welding Telah terdapat informasi komunikasi mengenai hambatan 5S yang ditempatkan di dalam area kerja. Hal ini bertujuan dilakukannya pemantauan secara berkala oleh tim 5S sehingga apabila ada temuan akan langsung disampaikan kepada penanggung jawab 5S dan akan dilakukan perbaikan yang sebelumnya akan diinformasikan ke seluruh tim 5S. c. Perawatan dinding, pintu dan lampu Dinding, pintu dan lampu dilakukan oleh petugas kebersihan yaitu GA section PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II. Perawatan tersebut dilakukan untuk menjaga kebersihan dan mengoptimalkan kegunaan agar tidak rusak atau terlihat tidak terawat. Dalam hal ini GA

22 59 section bekerja sama dengan pihak ketiga mengenai penyelesaian masalah kebersihan di area kerja. Untuk perawatan atau pergantian lampu yang rusak dilakukan oleh pihak maintenance perusahaan. d. Perawatan mesin dan alat kerja Perawatan mesin dan alat kerja dilakukan oleh pihak maintenance perusahaan. Perawatan yang dilakukan oleh maintenance adalah satu minggu sekali pada saat tenaga kerja libur yaitu pada hari sabtu. e. Pemeriksaan 5S Pada area welding selalu dilakukan pemeriksaan 5S oleh seluruh tim 5S area welding setiap 1 bulan sekali. Untuk pemeriksaan mingguan dilakukan pada hari jumat. Pemeriksaan ini dilakukan untuk melihat sejauh mana kedisiplinan tenaga kerja untuk menjaga area kerja berdasarkan 5S. f. Perawatan lantai kerja Lantai di area kerja bertekstur keras, tahan air, tahan tumpahan bahan kimia dan tidak licin. Kondisi lantai kerja pada area welding sudah cukup bersih namun di bagian tertentu misalnya di sekitar mesin masih berdebu dikarenakan lokasi yang sempit dan dipenuhi dengan mesin serta komponen-komponen bahan yang akan digabungkan. Perawatan lantai kerja dilakukan oleh seluruh tenaga kerja section welding dan dibantu oleh pihak ketiga perusahaan.

23 60 g. Pemasangan rambu Gambar 19.Rambu K3 dan Safety Sign Sumber: Data Primer, area welding Rambu yang ada di area welding sudah terpasang dengan baik salah satunya adalah rambu wajib memakai APD yang terpasang jelas di tempat yang mudah dilihat oleh semua tenaga kerja. Salah satunya adalah rambu memakai safety shoes, ear plug, helmet, dan safety glass. Selain rambu wajib memakai APD ada safety sign bahan kimia berbahaya yang dipasang di penempatan limbah bahan berbahaya dan beracun yang ditempatkan digudang. Rambu hati-hati juga sudah terpasang di setiap area yang berbahaya. h. Semua barang atau alat kerja yang sedang tidak dipakai terletak pada tempatnya Barang atau peralatan pekerjaan yang tidak/belum digunakan akan disimpan di tempat yang sudah disediakan sehingga tidak mengganggu

24 61 jalannya pekerjaan dan akan membuat area kerja terlihat rapi dan bersih. 5. Kategori Shitsuke/Rajin a. Organisasi 5S Di area welding sudah terdapat organisasi 5S yang dipasang di ruang kerja tenaga kerja (bukan area produksi). Organisasi 5S yang telah terbentuk memiliki tugas masing-masing yaitu mengurus, menangani, menilai dan mengevaluasi jalannya/penerapan 5S oleh tenaga kerja. b. Slogan dan promosi 5S Berdasarkan observasi dan wawancara belum terdapat slogan atau promosi 5S di area welding. Materi, pengertian, serta promosi 5S yang diberikan perusahaa terhadap tenaga kerja adalah hanya pada saat training tenaga kerja baru. c. Training 5S untuk tenaga kerja Tenaga kerja yang bekerja di PT. Suzuki Indomobil Motor Plant Tambun II Bekasi khususnya di area welding sudah mendapatkan training tentang 5S yaitu pada saat sudah diterima menjadi pegawai baru. Training dilaksanakan pada saat pegawai baru diterima dan sebelum bekerja di area welding. Penanggung jawab kegiatan 5S terlebih dahulu mendapatkan training 5S kemudian ilmu yang didapatakan diimplementasikan pada

25 62 area welding dan disosialisasikan kepada rekan kerja lainnya agar dapat menerapkan 5S di area kerja section masing-masing. d. Kesesuaian pemakaian APD dan pakaian kerja Berdasarkan observasi yang dilakukan pada area welding dapat di lihat tenaga kerja sudah menggunakan pakaian kerja yang sesuai dengan bagian dan ketentuan yang sudah ada.selain memakai pakaian kerja tenaga kerja juga menggunakan safety shoes, ear plug, helmet, masker, safety glass, sarung tangan dan sarung nadi. APD yang digunakan tenaga kerja sudah disediakan oleh perusahaan sehingga tenaga kerja hanya langsung memakainya saja. Apabila ada tenaga kerja yang tidak menggunakan APD hal pertama yang dilakukan adalah menegur, setelah itu apabila tenaga kerja masih tidak disiplin maka akan dikenakan peringatan (sanksi). Berdasarkan pedoman perjanjian Kerja Bersama PT. Suzuki Indomobil Motor dan PT. Suzuki Indomobil Sales tahun pasal 79 (i) tentang sanksi -sanki menyatakan Tidak memakai pakaian kerja dan tanda pengenal dari perusahaan akan diberi sanksi sebagai berikut : 1) Peringatan tertulis pertama diberikan kepada tenaga tenaga kerja oleh Departemen HRD dan GA 2) Peringatan tertulis kedua yang diberikan kepada tenaga kerja oleh Departemen HRD dan GA 3) Peringatan tertulis ketiga diberikan kepada tenaga tenaga kerja oleh Departemen HRD dan GA

26 63 4) Skorsing akibat melakukan perbuatan lagi setelah mendapatkan surat peringatan tertulis ketiga selama masa berikutnya e. Penerapan forum komunikasi bersama Setiap pagi para tenaga kerja di area welding melakukan morning meeting bersama untuk mengevaluasi hasil akhir, menginformasikan jalannya produksi, adanya hambatan, ketersediaan bahan baku/komponen, informasi mengenai main power dan informasiinformasi penting lainnya. Morning meeting dilakukan oleh kepala bagian welding, tenaga kerja beserta tenaga kerja produksi. f. Peraturan/instruksi terperaga dengan baik Sesuai dengan observasi yang telah dilakukan bahwa prosedur kerja berupa ISOS yang sesuai dengan kondisi pekerjaan belum disediakan oleh pihak welding. Pada area welding belum terdapat ISOS masing-masing pekerjaan namun sudah ada himbauan yang dilakukan oleh atasan kepada semua tenaga kerja. g. Evaluasi berkala Evaluasi 5S di area welding sudah dilakukan secara berkala yaitu setiap satu bulan sekali oleh tim 5S area welding. Hasil evaluasi terakhir pada Desember 2015 menyatakan bahwa di area welding setelah dilakukan penilaian mendapatkan nilai 850. Hasil penilaian 5S sesuai dengan checklist pada area welding line APV terlampir pada lampiran 2.