Production Activity Control (PAC)

Transkripsi

1 Production Activity Control (PAC) I. Kegiatan Utama PAC II. Sistem Informasi bagi PAC III. Planning & Control Database IV. Fungsi Utama Production Activity Control V. Tanggung jawab Production Control Dept Loading (Assignment Method) Sequencing Monitoring (Gantt Chart, I/O Control) VI. Scheduling & Sequencing Performances VII. Input/Output Control. Rabu, 5 Des 2008

2 Typical Scheduling Process

3 Contoh : Johnson s Rule Scheduling Operation time dari Job A, B, C & D pada Mesin 1 & 2 Job A B C D Machine Machine

4 I. Kegiatan Utama PAC 1. Mengeluarkan Work Order (WO) ke shop floor untuk pelaksanaan produksi. 2. Melakukan kontrol terhadap WO dan memastikan pekerjaan diselesaikan. 3. Menangani rencana detail flow of orders pada kegiatan produksi sesuai rencana, serta mengendalikan pekerjaan dalam proses sampai selesai. 4. Mengelola kegiatan dari waktu ke waktu dan memberikan dukungan bila diperlukan.

5 II. Sistem Informasi PAC Guna melaksanakan produksi, PAC harus memiliki informasi tentang : Apa dan berapa banyak yang diproduksi? Kapan parts dibutuhkan agar penyelesaian produksi tercapai? Operasi apa yang dibutuhkan untuk membuat produk, dan berapa lama? Berapa besar kapasitas work centers?

6 III. Planning & Control Database 1. Planning Files: Item master file, product structure file, routing file, dan work center master file Item Master File: No. part Deskripsi part Manufacturing lead time Kuantitas di tangan Kuantitas tersedia Kuantitas dialokasikan On-order quantities Lot-size quantity

7 1.2. Product Structure File (BOM): Daftar komponen Jumlah komponen untuk tiap 1 produk rakitan 1.3. Routing File: Operasi pembuatan produk, dan urutannya Deskripsi ringkas tiap operasi Peralatan, tool, dan asesoris untuk tiap operasi Setup time tiap operasi Run time (waktu standar) utk memproses satu unit mel. tiap operasi Lead time tiap operasi

8 1.4. Work Center Master File: Nomor work center Kapasitas Jumlah shift kerja tiap minggu Jumlah jam mesin per shift Jumlah jam pekerja per shift Efisiensi Utilisasi Waktu tunggu Adanya Work Centers alternatif.

9 2. Control Files: Shop order master file, dan shop order detail file Shop Order Master File: Nomor shop order Order quantity Kuantitas diselesaikan Kuantitas skrap Kuantitas material di-issued utk order Due date Prioritas Kuantitas yg belum selesai Informasi biaya

10 IV. 6 Fungsi Utama Production Activity Control 1. Menetapkan prioritas untuk tiap shop order. 2. Mendapatkan informasi kuantitas workin process (WIP) 3. Menyediakan informasi status shop-order.

11 4. Menyediakan data output (aktual) untuk mengendalikan kapasitas 5. Menyediakan quantity by location by shop order untuk mengetahui WIP inventory 6. Menyediakan ukuran efisiensi, utilization, dan produktivitas pekerja dan mesin.

12 Hewlett-Packard s Shop-Floor Control System Work orders Work order scheduling Work order tracking Capacity requirements planning Routings and work centers Shopfloor dispatching Workin-process control Labor and equipment requirements Standard production costs Prioritized queue lists Input/ output analysis...

13 V. Tanggung jawab Production Activity Control (PAC) 1. Loading - Proses meng-assign pekerjaan pada resources yang terbatas. 2. Sequencing Menentukanurutanperintah kerja ke pabrik (shop), dan mengeluarkan dispatch lists utk setiap mesin 3. Monitoring Memantau laporan kemajuan tiap pekerjaan sampai selesai dikerjakan.

14 Loading (pembebanan) 1. Mengalokasikan pekerjaan ke mesinmesin (resources) 2. Melaksanakan pekerjaan pada sumbersumber (resources) yang paling efisien 3. Penentuan alokasi dgn menggunakan Metode Assignment (Linear Programming).

15 Contoh 1 Assignment Method (Loading) Diketahui: Scheduler mengatur 5 pekerjaan pada 5 mesin (n=5). Biaya menyelesaikan pekerjaan pada tiap mesin dapat dilihat pada tabel. Scheduler ingin meng-assign pekerjaan dengan biaya minimum (Ada 5! atau 120 possible assignments). Job Mesin A B C D E Job I $5 $6 $4 $8 $3 Job II Job III Job IV Job V

16 Step 1: Row reduction the smallest number is subtracted from each row. Job Mesin A B C D E Job I Job II Job III Job IV Job V

17 Contoh 2 Assignment Method (Loading) Sebuah pabrik buah-buahan kaleng (beans, peaches, tomatoes, corn) diolah pd 4 buah alat masak serbaguna (cooker) Tiap Cooker mampu sekaligus memproses pressurecook, vacuum-pack, dan memakai label ke tiap jenis kaleng. Alat-alat ini ada yang lebih efisien dari lainnya. Jadi lama waktu prosesnya berbeda-beda. Krn keterbatasan waktu hanya satu pekerjaan yang dapat di-assign ke tiap cooker. Bgmn tiap job di-assign ke cooker agar proses pembuatan buah kaleng ini paling efisien?

18 VI. Scheduling & Sequencing Performances Sequencing Rule: FCFS (First Come First Served) SPT (Shortest Processing Time) EDD (Earliest Due Date) LPT (Longest Processing Time).

19 Contoh Sequencing Rule Diketahui: 5 pekerjaan menunggu untuk dikerjakan di production line. Waktu proses, dan due date dari pekerjaanpekerjaan ini terdapat pada tabel. Kita ingin menentukan sequence prosesnya berdasarkan FCFS, SPT, EDD, dan LPT. Juga ingin dihitung performances-nya. Job Processing time (days) Due date (days) A 6 8 B 2 6 C 8 18 D 3 15 E 9 23

20 1. FCFS (First Come First Served) FCFS = {A, B, C, D, E} Job Processing time (days) Flow Time Due date (days) 8 Lateness A B C D E FCFS Performances: a. Ave. compl. time = Sum of tot. flow time/number of jobs= 77/5 =15.4 days. b. Utilization = Total proc. time/sum of total flow time = 28/77 = 36.4% c. Ave. number of jobs in the system = Sum of total flow time/total proc. time = 77/28 = 2.75 jobs. d. Ave. job lateness = Total late days/number of jobs = 11/5 = 2.2 days.

21 2. SPT (Shortest Processing Time) SPT = {B, D, A, C, E} Job Processing time (days) Flow Time Due date (days) 6 Lateness B D A C E SPT Performances: a. Ave. compl. time = Sum of tot. flow time/number of jobs= 65/5 =13 days. b. Utilization = Total proc. time/sum of total flow time = 28/65 = 43.1% c. Ave. number of jobs in the system = Sum of total flow time/total proc. time = 65/28 = 2.32 jobs. d. Ave job lateness = Total late days/number of jobs = 9/5 = 1.8 days.

22 3. EDD (Earliest Due Date) EDD = {B, A, D, C, E} Job Processing time (days) Flow Time Due date (days) 6 Lateness B A D C E EDD Performances: a. Ave. compl. Time = Sum of tot. flow time/number of jobs= 68/5 =13.6 days. b. Utilization = Total proc. time/sum of total flow time = 28/68 = 41.2% c. Ave. number of jobs in the system = Sum of total flow time/total proc. time = 68/28 = 2.43 jobs. d. Ave job lateness = Total late days/number of jobs = 6/5 = 1.2 days.

23 4. LPT (Longest Processing Time) LPT = {E, C, A, D, B} Job Processing time (days) Flow Time Due date (days) 23 Lateness E C A D B LPT Performances: a. Ave. compl. time = Sum of tot. flow time/number of jobs= 103/5 =20.6 days. b. Utilization = Total proc. time/sum of total flow time = 28/103 = 27.2 % c. Ave. number of jobs in the system = Sum of total flow time/total proc. time = 103/28 = 3.68 jobs. d. Ave job lateness = Total late days/number of jobs = 48/5 = 9.6 days.

24 Summary FCFS, SPT, EDD, dan LPT: Rule Ave. Comp. Time (days) Utilization (%) Ave. Number of Job in System Ave. Lateness (days) FCFS SPT EDD LPT Kesimpulan: 1. SPT adl yg terbaik utk meminimumkan job flow time dan ave. number of jobs in system. Kelemahannya, pekerjaan yang berdurasi lama tdk diprioritaskan. Itu mempengaruhi pertimbangan customers. 2. FCFS kurang bagus utk semua kriteria. Tapi menguntungkan dan adil di mata customers yang merasa didahulukan jika lebih dulu datang. 3. EDD, meminimumkan max tardiness yg penting bila penalty tinggi. EDD bagus bila lateness hal yang penting.

25 Guidelines Umum Scheduling SPT paling bermanfaat untuk shop yang paling padat (highly congested). Meminimumkan mean flow time, mean number of jobs in the system (WIP), dan percent of late jobs. Di sisi lain, bbrp jobs mungkin sangat terlambat (very late). Metode SLACK berjalan baik untuk aktivitas normal, atau bila sistem tidak overly constrained DDATE baik untuk yang sedikit terlambat Keterlambatan bisa terjadi, tapi terlambatnya tidak lama LPT untuk subkontrak, dimana pekerjaan besar dan lama dikerjakan in-house dan pekerjaan pendek keluar FCFS untuk demand bagi low capacity level dan easy to apply Tdk digunakan SPT utk pekerjaan rakitan. Gunakan DDATE.

26 Monitoring Gantt Chart Memperlihatkan rencana aktivitas dan penyelesaiannya dalam skala waktu Input/Output Control Memonitor input dan output dari tiap work center.

27 Gantt Chart Facility 3 2 Job 32B Job 23C Behind schedule Ahead of schedule Key: Completed Activity Planned Activity Job 11C Job 12A 1 On schedule Days Today s Date

28 VI. Input/Output Control Note: Input Work Center Output Planned work input ke WC tidak boleh lebih dari planned work output. Bila input > output terjadi backlog pada WC, dan lead time meningkat pada pekerjaan di hulu. Selanjutnya, bila pekerjaan menumpuk di WC, macet, terjadi inefisiensi proses, dan flow of work ke WC di hilir jadi sporadis (kacau). Fokuskan perhatian pada bottleneck work centers.

29 Shop Capacity Control Workflow

30 1. Rules: Rules & Calculations Planned and actual inputs monitor the flow of work coming to the work center. Planned and actual outputs monitor the performance of the work center. Planned and actual backlogs monitor the queue and lead time performance. 2. Calculations: Cum. deviation = previous cum deviation + actual planned Planned backlog for period 1 = previous backlog + planned input planned output.

31 Contoh: Input/Output Report Week ending Planned input Actual input Cumulative deviation Planned output Actual output Cumulative deviation Catatan: Output lebih kecil dr rencana problem kapasitas di WC cukup serius. Input juga sama, problem kapasitas untuk mengisi WC. Proses kontrol harus mencari problem di hulu dan menyesuaikan input dan kapasitas. SOLUSI: Apakah menaikkan kapasitas di bottleneck, or kurangi inputnya.

32 Questions? Bila kecepatan pembebanan ke work-station melebihi kecepatan yang dapat diselesaikan work-station, apa yang akan terjadi? Apa bukti visual dan fisik masalah yang akan muncul dalam kondisi diatas?

33 Shop-Floor Control Shop-Floor Control System: A system for utilizing data from the shop floor as well as data processing files to maintain and communicate status information on shop orders and work centers. APICS Dictionary

34 Ilustrasi: Basic tools for Shop Floor Control

35