Usulan Perbaikan Kualitas CPO (Crude Palm Oil) dan Kernel pada Pabrik Kelapa Sawit PT. Mitra Aneka Rezeki Menggunakan Metode Kaizen

Transkripsi

1 Usulan Perbaikan Kualitas CPO (Crude Palm Oil) dan Kernel pada Pabrik Kelapa Sawit PT. Mitra Aneka Rezeki Menggunakan Metode Kaizen Nurhasanah Mahasiswa Program Studi Teknik Industri Jurusan Teknik Elektro, Fakultas Teknik, Universitas Tanjungpura Abstract- PT. Mitra Aneka Rezeki is a company who cultivates oil palm fresh fruit bunches into products such as palm oil and kernel. The company s quality control system is not good enough that there is still product damage of CPO and kernel under the standards set by the company. The high percentage of damage of crude palm oil and kernel product caused by the quality of raw materials and processing of palm oil and kernel. The purpose of this study is to determine the most dominant type of damage or defect in the CPO and kernel products, to analyze its causes and provide solutions in quality improvement measures to reduce damage using kaizen method. The method used in this research is kaizen methods, including the maintenance on the production floor using 5S, the elimination of waste of all activities that add no value and the standardization as the best ways formulation in processing. The quality tools used are the histogram to facilitate reading the data, P control chart to determine the proportion of damage, Pareto chart to determine improvement priorities and causal diagram to find the factors causing the damage. Based on research that has been done, the most dominant type of damage to the CPO is ALB with the percentage 96.48% and for the kernel is the core broke with the percentage 53.91%. The factors causing the damage are human, raw materials, machines, methods and work environment. The solution of improvements action made based on the factors that cause the damage, and standardization of the work procedures by doing 5S eliminating the waste and planning countermeasures. Keywords- Kaizen, quality control, CPO, kernel 1. Pendahuluan PT. Mitra Aneka Rezeki yang terletak di Dusun Natai, Desa Rasau Jaya Ambawang, Kecamatan Kubu, Kabupaten Kubu Raya, Provinsi Kalimantan Barat merupakan salah satu perusahaan kelapa sawit yang mengolah tandan buah segar (TBS) yang menghasilkan produk berupa CPO dan kernel. Kualitas produk PT. Mitra Aneka Rezeki ditentukan dari beberapa parameter atau karakteristik antara lain asam lemak bebas, kadar air, dan kotoran. Parameter atau karakteristik CPO dan kernel harus sesuai dengan Standar Nasional yang telah ditetapkan oleh Badan Standardisasi Nasional tentang minyak kelapa sawit yaitu SNI untuk CPO dan SNI untuk kernel. Perusahaan juga telah menetapkan standar untuk masing-masing parameter atau kualitas CPO dan Kernel. Standar kualitas CPO untuk asam lemak bebas kurang dari 4,7 %, kadar kotoran kurang dari 0,01 % dan kadar air kurang dari 0,10 %. Standar kualitas kernel untuk kadar minyak lebih dari 45 %, asam lemak bebas kurang dari 2 %, kadar kotoran kurang dari 8 %, kadar air berkisar antara 5-7 %, kadar inti pecah (broken kernel) kurang dari 15%. Sistem pengendalian kualitas yang telah dilakukan oleh PT. Mitra Aneka Rezeki belum cukup baik dimana masih ditemukan kecacatan pada produk yang terlihat secara visual dimana produk kernel banyak yang pecah, selain itu persentase parameter atau karakteristik produk CPO dan kernel masih relatif tinggi dan diluar standar yang telah ditetapkan oleh BSN. Contohnya parameter kualitas CPO untuk asam lemak bebas mencapai persentase 5,78 % pada tanggal 8 september Kadar kotoran mencapai persentase 0,013 % pada tanggal 31 september Kadar air mencapai persentase 0,11 % pada tanggal 31 september Tingginya persentase kecacatan produk CPO dan kernel disebabkan oleh kualitas bahan baku yaitu TBS serta proses pengolahan CPO dan kernel itu sendiri. Perubahan yang terjadi terhadap konsistensi mutu CPO dan kernel harus dapat diketahui, diatasi sedini mungkin, dan dilakukan perbaikan terus menerus serta berkesinambungan. Metode kaizen merupakan salah satu metode yang sesuai dalam upaya peningkatan kualitas CPO dan kernel untuk perbaikan yang terus menerus. 2. Teori Dasar Kualitas sering dianggap sebagai ukuran relatif kebaikan suatu produk atau jasa yang terdiri dari kualitas desain atau rancangan dan kualitas kesesuaian atau kecocokan (Yuri dan Nurcahyo, 2013: 11). Kunci pokok untuk menjaga kualitas adalah pengendalian produk yang tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan mencegah produk yang jelek sampai ke tangan pelanggan (Yuri dan Nurcahyo, 2013:26). Teknik-teknik pengendalian kualitas digunakan untuk mengawasi dan mengendalikan pelaksanaan suatu proses agar berjalan sesuai spesifikasinya. Terdapat beberapa 40

2 alat pengendalian yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi dan menganalisis masalah-masalah kualitas yang dihadapi yaitu (Yuri dan Nurcahyo, 2013:57) : Histogram Histogram adalah alat bantu statistik yang memberikan gambaran tentang suatu proses operasi pada satu waktu (Yuri dan Nurcahyo, 2013:65). Gambar 1. Contoh Histogram Sumber : Yuri dan Nurcahyo (2013:65) Diagram Kendali Diagram kendali adalah diagram yang menjelaskan proses yang terjadi didalam hasil observasi data yang diteliti. Berdasarkan jenis datanya diagram kendali dibagi menjadi dua, yaitu diagram variabel dan diagram atribut (Yuri dan Nurcahyo, 2013:44). Gambar 2. Contoh Diagram Kontrol Sumber: Yamit (2010:58) Diagram Pareto Diagram pareto adalah grafik yang digunakan untuk melihat penyebab terbesar suatu masalah. (Yuri dan Nurcahyo, 2013:63). pengertian perbaikan yang melibatkan semua orang, baik manajer dan karyawan dan melibatkan biaya dalam jumlah tak seberapa. Filsafat kaizen berpandangan bahwa cara hidup hendaknya berfokus pada upaya perbaikan terus menerus (Imai, 2011: 1-2). Langkah pemecahan masalah dalam metode kaizen yaitu semua orang didalam perusahaan harus be sama dalam mematuhi tiga aturan dasar penerapan kaizen di tempat, yaitu : a. Penataan Penataan atau 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) merupakan unsur esensial bagi manajemen yang baik. Melalui 5R, karyawan mempelajari dan mempraktekkan disiplin diri. Karyawan tanpa disiplin diri tak mungkin menghasilkan produk maupun jasa layanan yang berkualitas bagi konsumen. b. Penghapusan muda (pemborosan) Muda berarti pemborosan yaitu segala macam kegiatan yang tak memberikan nila tambah. c. Standardisasi Standar dapat dirumuskan sebagai cara terbaik dalam melaksanakan suatu tugas. Produk atau jasa layanan tercipta sebagai hasil dari serangkaian proses, maka standar tertentu harus diterapkan dan dipatuhi pada setiap proses yang terlibat guna menjamin kualitas. Menjaga standar adalah cara untuk menjamin kualitas pada setiap proses dan mencegah terjadinya kesalahan yang berulang. Gambar 2.9 menggambarkan pandangan global dari kegiatan-kegiatan yang terjadi ditempat guna mencapai sasaran. Gambar 3. Contoh Diagram Pareto Sumber : Yuri dan Nurcahyo (2013:64) Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat adalah alat yang memungkinkan meletakkan secara sistematis representasi grafis jalan setapak yang pada akhirnya mengarah ke akar penyebab suatu masalah kualitas (Yuri dan Nurcahyo, 2013:64) Gambar 5. Bangunan Manajemen Tempat Kerja Sumber : Imai (2011:25) 3. Hasil Eksperimen Gambar 4. Diagram Sebab Akibat Sumber: Yuri dan Nurcahyo (2013:64) Kaizen Kaizen merupakan konsep Jepang yang berarti perbaikan berkesinambungan. Istilah ini mencakup Berikut disajikan hasil analisis kondisi 5S dan pemborosan diperusahaan serta hasil perhitungan menggunakan alat pengendalian kualitas. Kondisi 5S Perusahaan Seiri (Ringkas) Sudah adanya pemisahan barang berguna dengan yang tidak berguna pada lantai produksi tapi masih belum optimal, belum adanya kotak atau rak dengan label di setiap kotak atau rak untuk menyimpan barang yang sering digunakan seperti peralatan yang digunakan pada stasiun loading ramp. 41

3 Seiton (Rapi) Operator dan maintenance kadang-kadang kesulitan mencari peralatan yang akan digunakan karena belum meyimpan ditempat yang telah disediakan setelah pemakaian. Seiso (Resik) Pe belum maksimal dalam melakukan pembersihan mesin dan tempat dimana hanya dilakukan satu kali dalam seminggu. Seiketsu (Rawat) Perawatan mesin hanya dilakukan apabila mesin mengalami kerusakan saja. Shitsuke (Disiplin diri) Pe belum menerapkan disiplin diri baik dalam penggunaan alat pelindung diri ataupun dalam hal waktu. Pemborosan yang terjadi di Perusahaan a. Pemborosan pada pengerjaan ulang karena gagal/cacat. Perlu penanganan limbah terutama cangkang, serat, janjangan kosong dan limbah cair baik dalam penyediaan tempat atau prosess pengolahannya sehingga dapat terurai, di gunakan ataupun dijual. b. Pemborosan pada gerak Gerakan seperti menarik lori yang baru keluar dari perebuasan (sterilizer) oleh operatorr karena kerusakan capstand, lori dan jalan rel lori. Gerakan pengangkatan secara manual penyimpanan produk kernel didalam karung. c. Penghapusan pemborosan waktu tunggu/penundaan Penundaan di stasiun loading ramp karena kerusakan alat. Alat Pengendalian Kualitas Histogram Data jenis kerusakan dan jumlah kerusakan produk CPO dan kernel dapat dilihat secara jelas pada histogram. Gambar 6. Histogram Kerusakan CPO Frekuensi kerusakan yang paling besar untuk produk CPO adalah asam lemak bebas dengan jumlah kerusakan kg, kemudian di ikuti air dengan jumlah kerusakan 2046 kg, dan terakhir kotoran dengan jumlah kerusakan 230. Frekuensi kerusakan yang paling besar untuk kernel adalah inti pecah dengan jumlah kerusakan kg, yang kedua kotoran dengann jumlah kerusakan kg, yang ketiga air dengann jumlah kerusakan kg dan yang terakhir asam lemak bebas dengan jumlah kerusakan 3050 kg. Peta Kendali P Jumlah ALB CPO sebanyak kg. Berdasarkan data tersebut dihitung mean (CL) atau nilai rata -rata kerusakan ALB yaitu : = = = 0,0404 Data jumlah produksi bervariasi, oleh karena itu perhitungan nilai proporsi, batas kendali atas dan batas kendali bawah kerusakan ALB dihitung perproduksi. Perhitungannya untuk proporsi, batas kendali atas dan bawah kerusakan ALB untuk tanggal 1 oktober adalah sebagai berikut : n = np = 3786 = = = 0, = 0, ,0404 4(1 0,0404) = 0, = 0, ,0404 4(1 0,0404) = 0, Gambar 8. Peta Kendali P Kerusakan ALB CPO Kerusakan ALB untuk CPO masih banyak yang berada diluar batas kendali dimana terdapat data yang berada diluar batas kendali atas terbesar yaitu 0,061 dan batas kendali bawah terendah yaitu 0,313. Diagram Pareto Persentase kerusakan CPO dan kernel dapat digambarkan dalam diagram pareto. Gambar 7. Histogram Kerusakan Kernel Gambar 9. Diagram Pareto Kerusakan CPO Persentase kerusakan produk CPO yang paling dominan adalah asam lemak bebas dengan persentase 96,49 % dan persentase paling rendah adalah kotoran dengan persentase 0,36 %. Berarti kerusakan asam lemak bebas CPO menjadi perhatian utama dalam perbaikan yang dilakukan. 42

4 Gambar 10. Diagram Pareto Kerusakan Kernel Persentase kerusakan produk kernel yang paling dominan adalah inti pecah dengan persentase 53,91 % dan persentase paling rendah adalah asam lemak bebas 4,21 %. Berarti kerusakan inti i pecah menjadi perhatian utama dalam perbaikan yang dilakukan. Diagram Sebab Akibat Berdasarkan data perusahaan, peta kendali dan diagram pareto terlihat kerusakan CPO yang paling dominan adalah ALB, sedangkan untuk produk kernel hanya pada kerusakan inti pecah. Faktor-faktor penyebab kerusakan CPO dan kernel dapat digambarkan menggunakan diagram sebab akibat. Lingkungan Manusia Metode Kerja Suhu terlalu panas Pencampuran air dari lingkungan sekitar SOP Kurang sesuai Tidak teliti dan disiplin Kurang pengawasan Kurang terampil Kurang dipatuhi Kadar ALB CPO diluar Kurang perawatan Buah terlalu tua saat pemanenan Kualitas standar Mesin rusak kurang baik Mesin kurang bagus Buah restan Mesin Bahan Baku Gambar 11. Diagram Sebab Akibat Kerusakan ALB CPO Manusia Metode Kerja SOP kurang s sesuai Tidak teliti dan disiplin Kurang terampil Kurang pengawasan Kurang dipatuhi Kadar Inti Pecah Kernel diluar Kurang perawatan Ukuran buah yang berbeda standar Mesin rusak Kualitas Mesin kurang bagus kurang baik Mesin Bahan Baku Gambar 12. Diagram Sebab Akibat Kerusakan Inti Pecah Kernel Rencana Penanggulangan Penataan Menggunakan 5S Penataan yang dapat dilakukan dengan menggunakan 5 S berdasarkan kondisi aktual perusahaan dan kerusakan yang dominan yaitu : - Seiri (Ringkas) Memisahkan barang yang diperlukan dan tidak diperlukan. Manajemen perusahaan harus memberikan label di setiap kotak k atau rak terutama pada area operator dan maintenance untuk menyimpan barang-barang yang sering digunakan seperti peralatan maintenance dan peralatan yang digunakan pada stasiun loading ramp. - Seiton (Rapi) Peralatan yang sering digunakan diletakkan di tempat yang telah disediakan, membuat pe tidak kesulitan mencari dan terjangkau sehingga akan mempermudah jalannya proses produksi. Peralatan tersebut seperti obeng, mur, dan barang atau peralatan kecil lainnya yang belum disimpan dengan benar setelah penggunaan. Adanya label pada rak dan tempat penyimpanan memudahkan pe dalam melaksanakan peannya terutama apabila ada kerusakan kecil pada mesin - Seiso (Resik) Memelihara dan menjaga kebersihan di sekitar area dengan menyediakan sapu, kuas, pengepel dan tong sampah disekitar tempat sehingga pe dapat langsung membersihkan tempat dan mesin yang digunakan dengan menyediakan waktu senggang untuk membersihkan peralatan, mesin, dan area. Lingkungan yang bersih akan meminimalisir bahan baku, mesin dan proses pengolahan yang kotor, otomatis akan meminimalkan kecacatan produk dan kerusakan mesin serta kesehatan para pe bisa terjaga. - Seiketsu (Rawat) Mengikuti aturan yang ada dengan datang dan pulang tepat waktu atau sesuai dengan peraturan perusahaan sehingga jalannya proses produksi dapat berjalan dengan baik, selain itu menggunakan APD di area produksi. Menjaga penempatan peralatan pada tempatnya dan juga melakukan pembersihan baik dari diri pribadi maupun tempat. kegiatan pembersihan tempat setiap selesai melakukan pean dan menjaga kebersihan tempat dengan tidak membuang barang-barang yang tidak digunakan di sembarang tempat. Manajemen perusahaan juga harus berpartisipasi dengan memberikan tanda K3 untuk setiap stasiun dan menyiapkan pengamanan. - Shitsuke (Disiplin diri) Manajemen perusahaan harus memberikan kesempatan belajar bagi pe serta pelatihan khusus untuk setiap stasiun pengolahan serta motivasi yang akan membuat pe terbiasa menerapkan disiplin diri. Terbiasanya pe dalam melaksanakan disiplin membuat pe memiliki kesadaran untuk memperbaiki kesalahan yang mungkin sering dilakukan dan menjadikan kesalahan tersebut sebagai tolak ukur perbaikan kedepannya. Penghapusan Pemborosan Penghapusan pemborosan yang dapat dilakukan perusahaan berdasarkan jenis kerusakan yang dominan dan faktor penyebab kerusakannya serta kondisi pemborosan yang terjadi diperusahaan yaitu : - Penghapusan pemborosan pada pengerjaan ulang karena gagal/cacat. Meminimalkan jumlah produk CPO dan kernel yang cacat, yaitu dengan bahan baku TBS yang mempunyai tingkat kematangan yang sesuai dan proses pengolahan yang baik. Minimumnya jumlah kerusakan produk dapat meminimalisir pengolahan 43

5 terhadap kerusakan produk yang tidak digunakan (limbah). - Penghapusan pemborosan pada gerak Gerakan yang seharusnya tidak perlu dilakukan harus dihilangkan seperti menarik lori yang baru keluar dari perebuasan ( sterilizer) oleh operator karena kerusakan capstand, lori dan jalan rel lori sehingga mengakibatkan operator cepat lelah. Gerakan pengangkatan secara manual penyimpanan produk kernel didalam karung sebelum waktu pengiriman untuk dipasarkan. - Penghapusan pemborosan waktu tunggu/penundaan Penundaan sering terjadi di stasiun loading ramp karena kerusakan alat, serta penundaan pada stasiun threshing yang disebabkan dari proses sebelumnya yaitu waktu perebusan (sterilizer) yang memerlukan waktu lama. Rencana Tindakan Penanggulangan Tabel 1. Rencana Tindakan Penanggulangan No Faktor Masalah Tindakan Kapan 1 Manusia Tenaga kurang motivasi, terampil, dan teliti. 2 Bahan baku Pemanenan dan penumpuka n bahan baku yang terlalu lama, serta kualitas buah yang rendah 3 Mesin Mesin yang sudah tua dan rusak 4 Lingkung an 5 Metode Lingkungan yang lembab, panas dan bising. SOP yang kurang sesuai dan kurang di patuhi oleh tenaga pelatihan dan pengawasan. Memberikan perhatian dan motivasi agar operator dapat be dengan antusias. pemerikasaan bahan baku sebelum penerimaan. Koordinasi dengan pihak kebun mengenai buah yang layak panen, proses pengiriman yang cepat untuk menghindari buah mengalami restan. perawatan secara berkala terhadap mesin dan menggunakan peralatan mesin yang sesuai dengan mesin yang digunakan. pengaturan sirkulasi udara di lantai produksi. Memasang peredam suara di daerah sumber mesin yang bising. Membuat metode sesuai dengan kondisi perusahaan. Pe harus memahami dan mematuhi metode perusahaan Selama waktu Sebelum proses pengolahan Selama waktu Selama waktu Sebelum be Standardisasi Berdasarkan rencana penanggulangan yaitu penataan menggunakan 5S, penghapusan pemborosan dan perencanaan tindakan penanggulangan, selanjutnya dilakukan standardisasi tindakan yang tepat untuk dilaksanakan oleh perusahaan yaitu : a. Semua pe wajib menjalankan pelaksanaan metode kaizen (5S) dengan sebaik-baiknya yaitu : Melaksanakan ringkas ( seiri) terhadap peralatan yang ada disekitar lantai produksi, yang mana barang yang diperlukan dan barang yang sebaiknya disingkirkan. Melaksanakan penataan ( seiton) terhadap barang yang ada disekitar proses pengolahan dengan memperhatikan, mempelajari, menyusun serta memberi tanda terhadap barang yang diperlukan. Melaksanakan pembersihan ( seiso) terhadap barang serta mesin yang ada pada bagian proses pengolahan dan melakukan pembersihan terhadap lingkungan selama 15 menit perhari setelah dan pada saat proses pengolahan jika lingkungan dirasa kotor dan di sesuaikan dengan waktu senggang. Melaksanakan pemantapan ( seiketsu) untuk melaksanakan metode 5S dengan baik sehingga tercipta lingkungan yang sehat dan nyaman. Melaksanakan ( shitsuke) yaitu disiplin diri sendiri terhadap metode 5S dengan menjalankan langkah 5S secara baik dan teratur. b. Meminimalisir pemborosan pada pengerjaan ulang karena gagal/cacat, pemborosan pada gerak serta pemborosan waktu tunggu atau penundaan. c. kegiatan perencanaan tindakan penanggulangan dilantai produksi yaitu sebagai berikut : - Manajemen perusahaan memberikan pelatihan kepada pe bagaimana proses pengolahan yang baik guna meminimalisir kerusakan produk. - Memberikan motivasi kepada pe agar lebih giat be dan memberikan sanksi sehingga pe lebih menaati prosedur yang telah ditetapkan perusahaan dan memberikan pelatihan sebelum melakukan pean. - Operator loading ramp dalam mengambil bahan baku harus menjalankan sistem FIFO ( first in first out) dengan benar untuk mencegah bahan baku terlalu lama di tempat sortasi yang bisa menyebabkan menurunnya kualitas bahan baku. - Berkonsentrasi dan teliti dalam melakukan proses pengolahan bahan baku. Begitu juga hal nya dengan petugas maintenance, agar mesin yang diperbaiki benar-benar baik. - pengecekan dan pemeliharaan terhadap mesin yang ada pada proses pengolahan setiap minggu untuk mengetahui kerusakan secara dini dan mencegah terjadinya kerusakan yang lebih besar. d. Membuat form saran bila ada keluhan dalam pelaksanaan, kerusakan mesin serta hal lainnya untuk menjadi masukan bagi pihak manajemen perusahaan. 44

6 e. Disiplin waktu harus tetap dilaksanakan sesuai jadwal. Memberlakukan shift apabila bahan baku melimpah guna menghindari kelelahan pe. Usulan Perbaikan Kualitas CPO dan Kernel Usulan perbaikan yang dapat dilakukan oleh perusahaan menggunakan metode kaizen berdasarkan rencana penanggulangan menggunakan penataan 5S, penghapusan pemborosan dan perencanaan tindakan penanggulangan terhadap jenis kerusakan CPO dan kernel yang dominan dan faktor penyebab kerusakannya dengan melakukan standardisasi kegiatan yaitu : - Menjalankan pelaksanaan metode kaizen (5S) dengan sebaik-baiknya. - Meminimalisir pemborosan pada pengerjaan ulang karena gagal/cacat, pemborosan pada gerak serta pemborosan waktu tunggu atau penundaan. - kegiatan perbaikan berdasarkan perencanaan tindakan penanggulangan kerusakan CPO dan kernel ditempat yaitu di lantai produksi. - Membuat form saran bila ada keluhan dalam pelaksanaan, kerusakan mesin serta hal lainnya untuk menjadi masukan bagi pihak manajemen perusahaan untuk memperbaikinya apabila memang perlu. - Disiplin waktu harus tetap dilaksanakan sesuai jadwal yang telah dibuat oleh pihak manajemen perusahaan. Memberlakukan shift apabila bahan baku melimpah guna menghindari kelelahan pe. 4. Kesimpulan Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan pada PT. Mitra Aneka Rezeki, dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut : 1. Jenis kerusakan yang paling dominan untuk produk CPO adalah asam lemak bebas dengan jumlah kerusakan sebesar kg dari kg CPO yang dihasilkan dimana persentase kerusakannya sebesar 96,48%. Jenis kerusakan yang paling dominan untuk produk kernel adalah inti pecah dengan jumlah kerusakan kg dari kg jumlah kernel yang dihasilkan dimana persentase kerusakannya sebesar 53,91%. 2. Faktor-faktor yang menjadi penyebab terjadinya kerusakan CPO dan kernel adalah bahan baku yang kualitasnya kurang bagus karena terlalu tua dan mengalami restan. Tenaga yang kurang terampil, teliti, konsentrasi, dan motivasi serta tidak disiplin. Mesin yang sering rusak, tua, dan kurang bagus. Metode yaitu kurang sesuai dengan kondisi perusahaan dan kurangnya pengawasan. Lingkungan yang lembab dan kotor serta panas dan bising. 3. Usulan perbaikan yang dapat dilakukan oleh perusahaan menggunakan metode kaizen berdasarkan jenis kerusakan CPO dan kernel dan faktor penyebab kerusakannya dengan melakukan standardisasi yaitu : a. Menjalankan pelaksanaan metode kaizen (5S) dengan sebaik-baiknya. b. Meminimalisir pemborosan pada pengerjaan ulang karena gagal/cacat, gerak waktu tunggu atau penundaan. c. kegiatan perbaikan berdasarkan perencanaan tindakan penanggulangan kerusakan CPO dan kernel ditempat yaitu di lantai produksi. d. Membuat form saran bila ada keluhan dalam pelaksanaan, kerusakan mesin serta hal lainnya untuk menjadi masukan bagi pihak manajemen perusahaan untuk memperbaikinya. e. Disiplin waktu sesuai jadwal yang telah dibuat oleh pihak manajemen perusahaan. Memberlakukan shift apabila bahan baku melimpah guna menghindari kelelahan pe. Referensi [1] Imai, M Gemba Kaizen : Pendekatan Akal Sehat, Berbiaya Rendah Pada Manajemen. Jakarta : PPM. [2] Yamit, Z Manajemen Kualitas Produk dan Jasa. Yogyakarta: Ekonisia. [3] Yuri, Z. dan Nurcahyo, R TQM Manajemen Kualitas Total dalam Perspektif Teknik Industri. Jakarta: PT Indeks. Biografi Nurhasanah lahir di Pontianak pada tanggal 14 September 1992, anak kelima dari Bapak Zulkarnain dan Ibu Nuraisyah. Penulis memulai pendidikan di SD Negeri 24 Kubu Raya dan lulus pada tahun 2004, kemudian melanjutkan pendidikan di SMP Negeri 13 Pontianak dan lulus pada tahun 2007, melanjutkan lagi di SMA Negeri 02 Pontianak dan lulus pada tahun Penulis melanjutkan pendidikan perguruan tinggi pada tahun 2010 dan diterima sebagai mahasiswa Program Studi Teknik Industri, Jurusan Teknik Elektro, Fakultas Teknik Universitas Tanjungpura, Pontianak. 45