Bab 2. Landasan Teori. penataan, kebersihan dan kedisiplinan di temapat kerja. Dengan menerapkan prinsip A

Transkripsi

1 Bab 2 Landasan Teori Konsep 5 S pada dasarnya merupakan proses perubahan sikap dengan menerapkan penataan, kebersihan dan kedisiplinan di temapat kerja. Dengan menerapkan prinsip A place for everything, and everything in its place, maka setiap anggota organisasi dibiasakan bekerja dalam lingkungan kerja dengan standar tempat yang jelas (Hirano, 1992:9). Konsep 5 S yang merupakan bagian dari konsep kaizen( 改善 ), memiliki arti penyempurnaan yang berkesinambungan baik dalam kehidupan pribadi, dalam keluarga, lingkungan sosial maupun di tempat kerja (Imai, 1992:VIII). Konsep 5 S merupakan budaya tentang bagaimana seoseorang memperlakukan tempat kerjanya secara benar. Bila tempat kerja tertata rapi, bersih, tertib maka kemudahan bekerja perorangan dapat diciptakan. Dengan kemudahan bekerja ini, empat bidang sasaran pokok industri yang meliputi: Efisiensi Kerja Produktifitas Kerja Kualitas Kerja, dan Keselamatan Kerja dapat lebih mudah dipenuhi. Pemenuhan bidang sasaran pokok ini merupakan syarat bagi industri dalam bertumbuh kembang secara wajar. Manfaatnya jelas, bukan saja bagi perusahaan, namun juga bagi karyawan (Kristianto,1995:4). 11

2 Sebelum kegiatan 5 S dimulai hal yang pertama harus dilakukan adalah mengambil foto di sekeliling tempat kerja. Hal ini akan sangat berguna sebagai perbandingan bilamana 5 S dilaksanakan sepenuhnya (Hirano, 1992:12). Sedangkan menurut 5 S dalam Softech (2007) 5 S ialah : 5S とは 整理 (Seiri) 整頓 (Seiton) 清掃 (Seisou) 清潔 (Seiketsu) 仕付 (Shitsuke) のことです これらの一つ一つの言葉は 日常生活において よく耳にする言葉だと思います しかし これらを 5S としてみるときには 一般的な意味とは異なってきます それぞれの 5S としての意味は 以下のようになります Terjemahan : 5 S adalah kepanjangan dari, Seiri, Seition, Seiso, Seiketsu, Shitsuke adalah pelatihan. Hal ini menjadi satu istilah, tetapi biasanya pengertiannya menjadi bias dalam kehidupan sehari- hari. Demikian juga dengan pemahaman artinya. 整理は必要なものと不必要なものを区別して 不必要なものは処分すること 整頓は必要なものをすぐ使えるように 身の回りを整えておくこと 清掃は職場および身の回りをきれいにすること 清潔は 3S( 整理 整頓 清掃 ) を維持すること 躾は決められたルールを守ること 5S は 企業経営において重要な土台となるものです 5S を行っていくこで 生産効率のアップ 事故の防止などに役立ちます Terjemahan : Seiri ialah proses memilah terhadap barang-barang yang diperlukan dengan yang tidak diperlukan, Sedangkan kegiatan seiton ialah kegiatan yang membuat langsung dapat menggunakan barang atau alat yang diperlukan karena barang dan alat tersebut sudah tersusun dengan baik. Sedangkan seiketsu ialah kegiatan untuk menjaga 3 S yaitu seiri, seiton, seiso. Shitsuke ialah kedisiplinan untuk mematuhi aturan 5 S, dan merupakan fondasi yang sangat penting dalam manajemen perusahaan. Bila 5 S dilaksanakan maka efisiensi produksi akan meningkat, serta berguna untuk terhindar dari kecelakaan. 12

3 Berikut ini adalah penjelasan yang lebih detil mengenai bagian-bagian dari 5 S. 2.1 Konsep Seiri ( 整理 ) Seiri ( 整理 ) yaitu memisahkan benda yang diperlukan dengan yang tidak diperlukan, kemudian menyingkirkan yang tidak diperlukan (ringkas). Sesungguhnya, terdapat banyak barang yang tidak diperlukan di dalam setiap pabrik. Barang yang tidak diperlukan artinya barang tersebut tidak dibutuhkan untuk kegiatan produksi saat ini (Hirano, 1992:13). Langkah-langkah Melaksanakan Seiri ( 整理 ) Untuk mengetahui barang-barang yang perlu dibuang, barang harus dipisahkan menjadi yang diperlukan dan yang tak diperlukan. Hal ini disebut dengan Seiri visual yang kemudian dilaksanakan menggunakan label merah seperti di perusahaan Toyota. Contoh label merah dapat dilihat pada gambar 1.1 seperti di bawah ini. 13

4 Contoh daftar periksa untuk menerapkan strategi label merah dapat dilihat pada gambar 1.2 seperti di bawah ini. 1. TAHAP PERMULAAN Peserta Jangka Waktu : 1-2 bulan : Pabrik, Bahan, Manajemen Hal : Pastikan para pekerja tidak menyembunyikan barang yang tidak diperlukan. 2. MEMBEDAKAN BARANG DENGAN LABEL MERAH Persediaan Sarana : Bahan mentah, komponen, produk : mesin, peralatan, jig dan alat, cetakan, kereta, pengangkut, meja Ruang : Lantai, rak, tempat penyimpanan. Memperjelas standar untuk barang yang tidak diperlukan: 3. MENENTUKAN STANDAR LABEL MERAH contohnya TANPA LABEL untuk barang yang akan digunakan untuk bulan berikutnya; DENGAN LABEL untuk barang yang tidak akan digunakan pada bulan berikutnya. Penting bahwa setiap orang cepat melihatnya. 4. PEMBUATAN LABEL MERAH 1. Kertas merah ukuran A4. 2. Meliputi nama barang, kuantitas, alasan, dan sebagainya. 1. Jangan menyuruh orang yang langsung terkait untuk 5. MENEMPELKAN LABEL menempelkannya. (supervisor yang melakukan, agar tidak mengganggu pekerjaan para pekerja). 2. Jangan dengarkan alasan-alasan. 14

5 3. Harus tegas. 4. Tempelkan label pada setiap barang yang dipertanyakan. 5. Jumlah label menunjukan efisiensi pemeriksaan bukan kegagalan pemeriksaan. Persediaan : Daftar persediaan yang tidak diperlukan, 6. MENANGANI BARANG DENGAN LABEL MERAH & EVALUASI memisahkan barang persediaan yang hanya digunakan sewaktu-waktu. Sumber : Hirano (1992:15). Peralatan : Pindahkan atau keluarkan setiap barang yang dapat menghalangi penerapan kegiatan 5 S. 2.2 Konsep Seiton( 整頓 ) Seiton ( 整頓 )yaitu menyusun dengan rapih dan mengenali benda untuk mempermudah penggunaan. Kata Jepang seiton ( 整頓 )secara harafiah berarti menyusun benda dengan cara yang menarik (rapi). Dalam konteks 5 S, ini berarti mengatur barang-barang sehingga setiap orang dapat menemukannya dengan cepat. Untuk mencapai langkah ini, pelat penunjuk digunakan untuk menetapkan nama tiap barang dan tempat penyimpanannya (Yasuhiro,1995:249). Langkah-langkah menerapkan Seiton ( 整頓 ) Setelah proses penyingkiran dengan label merah, tinggal barang yang diperlukan saja yang ada. Langkah berikutnya adalah memperlihatkan dengan jelas dimana posisi, apa barangnya, dan ada berapa banyak bahan sehingga barang-barang itu dapat dengan 15

6 mudah diketahui. Seiton ( 整頓 ) Visual memungkinkan pekerja dengan mudah mengenali dan mengambil kembali perkakas dan bahan, dan dengan mudah mengembalikannya ke lokasi di dekat tempat penggunaan. Pelat penunjuk digunakan untuk memudahkan penempatan dan pengambilan kembali bahan yang diperlukan. Berikut adalah langkah-langkah pelaksanaan seiton( 整頓 ) atau penataan: Langkah 1. Penempatan barang. Prinsip yang melandasi penentuan lokasi untuk tiap barang ialah menentukan barang yang sering digunakan dan kemudian menempatkannya di sekitar pekerja yang menggunakannya. Barang lain yang jarang digunakan ditempatkan lebih jauh. Disamping itu, barang harus diletakkan pada ketinggian antara pundak dan pinggang pekerja. Metode ini mengurangi waktu dan energi yang digunakan untuk berjalan dari dan ke tempat penyimpanan. Langkah 2. Menyimpan peti kemas. Setelah memutuskan mengenai ruang, peti kemas, misalnya kotak, lemari, rak, palet dan lain-lain, harus dipersiapkan. Tetapi pembelian peti kemas yang baru harus benar-benar dihindari karena sasaran terakhir adalah mengurangi ruang serta maminimalkan ukuran dan jumlah sediaan. Langkah 3. Menunjukkan posisi untuk tiap barang. Pelat penunjuk yang berisi kode tempat dibuat dan digantungakan di plafon. Kode tempat adalah alamat tempat dan alamat letak. Selain pelat penunjuk ini, pelat letak yang lebih khusus ditempatkan pada tiap rak. Contoh pelat tempat, pelat letak, pelat kode barang, dapat dilihat pada gambar

7 seperti di bawah ini. Gambar 2.1 Pelat Tempat, Pelat Letak, Pelat Kode Barang Sumber : Yasuhiro (1995 : 256) Langkah 4. Menunjukkan kode barang dan jumlahnya. Kode barang dan jumlahnya tertera pada barang itu sendiri melalui label kode barang dan melalui pelat kode barang pada rak yang ditempati barang itu. Penggunaan pelat kode barang ini mirip dengan sistem untuk menentukan ruang parkir. Dalam contoh ini, pelat nomor tiap mobil sesuai dengan label kode barang. Pelat kode barang sesuai dengan yang ditempatkan pada ujung tiap tempat parkir yang menunjukkan nomor pelat dan nama pemilik. 17

8 Contoh pelat kode barang dan label kode barang di tempat parkir dapat dilihat pada gambar 2.2 seperti di bawah ini. Gambar 2.2 Pelat Kode Barang dan Label Kode Barang di Tempat Parkir Sumber : Yasuhiro (1995 : 256) Untuk penunjuk jumlah maksimumatau ukuran lot dan jumlah minimum atau titik pesan ulang dari berbagai bahan harus ditentukan. Untuk menunjukkan jumlah sebagai ganti angka-angka, lebih baik jumlah yang dikehendaki dinyatakan secara visual dengan menggambar garis berwarna mencolok pada posisi yang tepat. Ini akan memungkinkan operator mengetahui tingkat jumlah minimum dan maksimum dengan sekejap tanpa harus membaca setiap jumlah yang ditulis. 18

9 Contoh penunjuk jumlah sediaan maksimal dan minimal dapat dilihat pada gambar 2.3 seperti di bawah ini. Gambar 2.3 Petunjuk Jumlah Sediaan Maksimal dan Minimal Sumber : Yasuhiro (1995 : 257) Langkah 5. Menjadikan Seiton suatu kebiasaan. Untuk menjaga tata tertib dalam pabrik, Seiri ( 整理 ) dan Seiton ( 整頓 ) harus dilaksanakan secukupnya. Tindakan itu adalah antara lain pemisahan bahan secara visual antara yang diperlukan dengan yang tidak, pengaturan bahan yang sering digunakan di dekat tempat penggunaannya, dan penggunaan pelat kode tempat, pelat kode barang, dan garis-garis penunjuk jumlah (Yasuhiro, 1995:255). 2.3 Konsep Seiso( 清掃 ) Seiso ( 清掃 )yaitu selalu membersihkan, menjaga kerapihan dan kebersihan (resik). Ini adalah proses pembersihan dasar dimana suatu derah disapu dan kemudian dipel dengan kain pel. Karena lantai, jendela, maupun dinding harus dibersihkan, seiso 19

10 ( 清掃 )di sini setara dengan aktifitas pembersihan berskala besar yang dilakukan setiap akhir tahun di rumah tangga Jepang. Meskipun pembersihan besar-besaran di seluruh perusahaan dilakukan beberapa kali dalam setahun, tiap tempat kerja perlu dibersihkan setiap hari. Aktifitas itu cenderung mengurangi kerusakan mesin akibat tumpahan minyak, abu, dan sampah. Contohnya, kalau ada pekerja yang mengeluh ada mesin yang rusak ini tidak berarti mesin itu perlu penyetelan. Sebenarnya, yang diperlukan mungkin hanya program pembersihan di tempat kerja (Yasuhiro,1995:249). Untuk melaksanakan seiso ( 清掃 )atau resik, terlebih dahulu tentukanlah langkah-langkahnya sebagai berikut: 1. Tentukan apa yang hendak dibersihkan. 2. Tentukan siapa bertanggung jawab untuk setiap tugas Resik 3. Tentukan metode Resik. 4. Siapkan peralatan kebersihan 5. Pelaksanaan Resik (Hiroyuki, 1992:45). Menentukan prosedur Resik dan Pemeriksaan 1. Pokok permasalahan yang jelas Yang pertama harus dilakukan adalah melihat keadaan sebenarnya di tempat kerja untuk mengetahui berapa banyak kotoran yang ada, apakah ada kebocoran, kerusakan, dan lain-lain. Hanya setelah itu dapat dibuat suatu daftar masalah dan pertimbangkan tindakan apa yang dapat diambil. 20

11 2.4 Konsep Seiketsu ( 清潔 ) Seiketsu ( 清潔 ) yaitu terus menerus mempertahankan 3 S tersebut diatas, yakni Seiri( 整理 ), Seiton( 整頓 ), dan Seiso( 清掃 ). Seiketsu ( 清潔 ) atau rawat, pada prinsipnya mengusahakan agar tempat kerja yang sudah menjadi baik dapat selalu terpelihara. Di tempat kerja yang rawat, kerawanan dan penyimpangan dapat segera dikenali, sehingga berbagai masalah dapat dicegah sedini mungkin (Kristianto, 1995:47). Memelihara tempat kerja tetap bersih tanpa sampah atau tetesan minyak adalah aktivitas seiketsu( 清潔 ). Antara seiso( 清掃 ) dengan seiketsu( 清潔 ) sangat berkaitan erat. Seiketsu ( 清潔 ) atau pemeliharaan kerapihan secara terus menerus dalam pabrik, bergantung kepada Seiso( 清掃 ) yang membakukan kegiatan pembersihan sehingga tindakan ini spesifik dan mudah dikerjakan (Yasuhiro, 1995:265). Adapun standar untuk membuang barang yang tak diperlukan adalah sebagai berikut: 1. Jangan sampai anda terbebani oleh berbagai barang di tempat kerja. 2. Sebaliknya tentukan standar untuk membuang barang-barang yang tidak diperlukan dari lingkungan anda. 21

12 2.5 Konsep Shitsuke( 仕付 ) Shitsuke ( 仕付 )yaitu metode yang digunakan untuk memotivasi pekerja agar terus menerus melakukan dan ikut serta dalam kegiatan perawatan dan aktivitas perbaikan serta membuat pekerja terbiasa mentaati aturan (rajin). Hal ini dianggap sebagai komponen yang paling sukar dari 5 S. Untuk aktivitas ini, pekerja Jepang diharapkan melatih pengandalian diri sendiri, bukan dikendalikan manajemen (Yasuhiro, 1995:266). Shitsuke ( 仕付 )atau rajin berkaitan dengan kebiasaan karyawan yang harus dibina agar dapat menjaga dan meningkatkan apa yang sudah baik. Seperti, budaya antri, bersih, tepat waktu, tepat janji dan sebagainya harus dibina (Kristianto, 1995:61). Orang yang dapat memberikan kritik membangun dengan baik akan dapat melaksanakannya juga, karena mereka mempunyai komitmen terhadap: a. Tempat Kerja Mereka memiliki komitmen terhadap pekerjaan mereka. b. Produk Mereka memiliki komitmen untuk mempertahankan mutu produk yang dihasilkan oleh perusahaan. c. Pelatihan Mereka memiliki komitmen untuk melatih bawahan mereka. 22

13 Berikut ini adalah tiga aspek penting dalm penerapan konsep shitsuke ( 仕付 ) 1. Sanksi Sanksi diberikan kepada seluruh anggota perusahaan, jika melanggar atau tidak mematuhi peraturan yang terdapat di dalam 5 S. 2. PDCA (plan, do, check, action) Langkah pertama dari kaizen( 改善 )adalah menerapkan siklus PDCA (plan, do, check, action) sebagian sarana yang menjamin terlaksananya kesinambungan dari kaizen( 改善 )guna mewujudkan kebijakan untuk memelihara dan memperbaiki atau meningkatkan standar. Siklus ini merupakan konsep yang terpenting dari proses kaizen ( 改善 )(Imai, 1998 : 4). Rencana (plan) berkaitan dengan penetapan target untuk perbaikan, karena kaizen( 改善 )adalah cara hidup, maka harus selalu ada perbaikan untuk semua bidang, dan perumusan rencana guna mencapai target tersebut. Periksa (check) merujuk pada penetapan apakah penerapan tersebut berada pada jalur yang sesuai rencana dan memantau kemajuan perbaikan yang direncanakan. Tindak (action) berkaitan dengan standarisasi prosedur baru guna menghindari terjadinya kembali masalah yang sama atau menetapkan sasaran baru bagi perbaikan berikutnya (Imai, 1998 : 5). 3. Penghargaan Penghargaan diberikan anggota perusahaan yang paling baik menerapkan 5 S pada kegiatan produksi sehari-hari. 23

14 2.6 Konsep Seisan( 生産 )atau Produksi Seisan( 生産 )atau produksi memiliki arti membuat barang-barang atau produk (manufakturing). Pengertian ini diperluas dengan mencakup pula tahapan sebelum proses manufakturing tersebut (Ogawa, 1984:5). Manufakturing atau industri pengolahan adalah kegiatan ekonomi yang menghasilkan barang atau jasa yang bukan tergolong produk primer. Produk primer adalah produk-produk yang tergolong bahan mentah, yang dihasilakan oleh kegiatan eksploitasi sumber daya alam hasil pertanian, kehutanan, kelautan, dan pertambangan, dengan kemungkinan mencakup produk pengolahan awal sampai dengan bentuk dan spesifikasi teknis yang standar dan lazim diperdagangkan sebagai produk primer (termasuk pengolahan pasca panen dan produk-produk pembersihan bijih material industri (ore dressing). Menurut Konsep Produksi Toyota dalam Shibunsha (2007) Jasa industri yang berkaiatan erat dengan industri pengolahan atau manufaktur adalah: 1. Jasa teknik yang mendukung terbangunnya instalasi produksi atau pabrik ataupun dibuatnya alat produksi yang siap menghasilakan jasa yang bisa dijual (alat transportasi), yaitu jasa konsultasi pembangunan proyek industri, jasa desain, dan engineering pabrik (rancang bangun pabrik, kapal, kapal terbang, kereta api atau mobil), dan jasa konstruksi pabrik. 2. Jasa teknik yang menunjang pembuatan alat tau mesin atau peralatan pabrik. 3. Jasa teknik yang menunjang pembuatan bahan konstruksi dasar, misalnya jasa litabang industri, jasa pengujian mutu bahan atau barang, jasa kalibrasi alat ukur. 24

15 4. Jasa teknik yang menunjang kegiatan produksi industri (di masa operasi), seperti jasa inspeksi teknik, jasa pengujian mutu (bahan baku, produk, limbah industri), jasa pemeliharaan pabrik, jasa konsultasi teknik industri, dan sebagainya. Konsep produksi menurut Toyota adalah pengurangan biaya, atau perbaikan produktivitas yang dicapai dengan menghilangkan berbagai pemborosan seperti misalnya sediaan yang terlalu banyak dan tenaga kerja yang terlalu banyak (Yasuhiro, 1995:1). Maksud dasar dari sistem produksi Toyota ialah meningkatkan laba dan mengurangi biaya melalui penghapusan sama sekali pemborosan misalnya sediaan atau tenaga kerja yang terlalu banyak. Untuk mencapai pengurangan biaya, produksi harus dengan cepat dan secara fleksibel menyesuaikan diri dengan perubahan permintaan pasar tanpa kelebihan waktu yang tidak berguna. Gagasan semacam itu dicapai dengan konsep JIT: menghasilkan barang yang diperlukan, dalam jumlah yang diperlukan, dan pada waktu yang diperlukan. Di Toyota sistem kanban( 看板 ) telah dikembangkan sebagai suatu cara untuk mengirim produksi selama satu bulan dan memanajemeni JIT. Untuk melaksanakan sistem kanban( 看板 ), diperlukan pelancaran produksi dengan meratakan jumlah dan variasi dalam pengambilan suku cadang oleh lini rakit terakhir. 25

16 2.6.1 Produksi Massal Produksi masal adalah nama yang diberikan kepada sebuah metode memproduksi barang dalam jumlah besar dengan biaya yang rendah per unitnya. Walau harganya yang murah tidak berarti dengan kualitas rendah. Sebaliknya diproduksinya barang dalam jumlah yang besar telah distandarisasi oleh interchangeable parts atau peralatan yang dapat digunakan untuk memproduksi barang yang sama. Proses produksi masal itu sendiri ditandai dengan penggunaan mesin (mesinisasi). Contoh flow chart dapat dilihat pada gambar 6.1 seperti di bawah ini. Gambar 6.1 Flow Chart Sumber : Aoto (1999 : 114) 26

17 Produksi terdiri atas bangunan, peralatan (equipment) dan perkakas (tools). Disini tahap perencanaan harus mencakup langkah-langkah kerja dan perbaikan langkah-langkah tersebut. Kemudian rencana itu dilaksanakan pada tahap implementasi, dan sekaligus dengan tahap pengendaliannya. Perhatian utama dari kegiatan-kegiatan itu adalah melihat kemajuan yang dibuat dalam mencapai target yang direncanakan. Pengadaan (procurement) dan instalasi peralatan serta perkakas pabrik itu. Jenis produksi ini mungkin hanya berlangsung sekali saja dalam periode setengah dasawarsa bagi perusahaan manufaktur (Ogawa, 1984:2) Proses Produksi Seperti yang sudah dikaji di atas, ada dua jenis proses produksi: Yang pertama yaitu membuat barang atau produk dengan menggunakan mesin serta peralatan.hal ini disebut juga produksi. Yang kedua yaitu membuat sarana produksi atau sistem produksi itu sendiri. Hal ini disebut persiapan berproduksi. Proses persiapan produksi terdiri dari kegiatan-kegiatan seperti perencanaan urutan-urutan proses sebagai berikut: 1. penjadwalan waktu 2. pemilihan peralatan 3. pengerjaan dengan perkakas 4. mobilisasi personalia 5. pembelian material 6. pembagian pekerjaan Tahap persiapan ini didahului oleh kegiatan seperti perencanaan dan desain produk yang dihasilkan oleh kegiatan riset dan pengembangan (R&D) (Ogawa, 1984: 3). 27