BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA. periode ini. Beberapa bukti maupun catatan telah memperkuat bahwa karet alam

Transkripsi

1 BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Sejarah Karet Alam Karet alam pertama kali ditemukan oleh Christopher Columbus pada tahun 1493 ketika melihat seorang anak penduduk asli pulau Haiti sedang bermain bola berwarna hitam yang akhirnya diketahui terbuat dari getah. Beberapa abad setelah periode ini. Beberapa bukti maupun catatan telah memperkuat bahwa karet alam yang berasal dari pohon Hevea brasiliensis dapat dikembangkan menjadi suatu barang yang memiliki nilai guna serta menjadi bagian kebutuhan manusia hingga saat ini, sebagaimana diuraikan berikut ini: Tahun 1803, pertama kali dibangun pabrik karet yang memproduksi ban karetdan pipa karet di Perancis. Tahun 1905, karet yang tumbuh di sekitar aliran Amazon tidak dibudidayakandan dikontrol seperti perkebunan saat ini. Karena pengambilannyadibatasi dan pengambilan getah karetnya dibatasi pula, pedagang menjual dengan harga tinggi. Untuk menyelesaikan masalah itu,produksi karet dialihkan ke perkebunan di Asia Tenggara. Abad 20, sejak ditemukannya mobil, permintaan karet alam mengalamilonjakan sehingga terjadi kelangkaan. Sebagai gantinya akhirnyaditemukanlah karet sintetis. Di Indonesia sendiri, tanaman karet alam mulai masuk pada tahun 1876, ketika Sir Henry Wickham memperoleh izin untuk mengekspor biji segar karet dari Brazilia ke Kebun Raya Kew Inggris. Dari biji tersebut hanya sekitar yang dapat tumbuh, sebagian besar dikirim ke Sri Langka dan sebagian kecil ke Indonesia yang tiba di Jakarta pada bulan November 1876.

2 Kemudian pada tahun 1902, dimulailah kegiatan budi daya pohon karet Hevea brasiliensis ini secara besar-besaran di Sumatera bagian timur dan selang waktu tempat tahun kemudian (1906) budi daya pohon ini juga dilakukan di Pulau Jawa Karet Alam Karet alam adalah komoditi homogen yang cukup baik. Karet mempunyai daya lentur yang sangat tinggi, kekuatan tarik dan dapat dibentuk dengan panas yang rendah, daya tahan terhadap benturan, goresan dan koyakan yang sangat baik. Sifat fisika dan daya tahan karet dipakai untuk produksi-produksi pabrik yang membutuhkan kekuatan yang tinggi dan panas dan rendah, misalnya ban mobil dan kendaraan lain serta produksi teknik yang memerlukan daya yang sangat tinggi. Karet merupakan suatu polimer isoprene. Polimer isoperena atau 2-metilbutadiena (C 5 H 8 ) tersebut terdiri dari unit-unit isoprene yang membentuk rantai panjang dan jumlahnya yang sangat banyak. Dengan menggunakan mikroskop electron besar dan bentuk karet dapat dilihat yaitu berbentuk butiran Partikel Karet Jumlah partikel karet dan bukan karet yang terkandung didalam lateks tidak tetap tergantung pada macam klon, musim, dan faktor lain. Partikel karet dalam cairan lateks tersusun atas satuan dasar (monomer) isoprene ata dua-metilbutadiena (C 5 H 6 ) yang mengadakan polimerisasi antar molekulnya membentuk rantai panjang bentuk ikatannya adalah Cis. Partikel karet berbentuk bulat hingga bulat telur, dengan ukuran 0,2 0,3 mikron. Partikel karet diselubungi oleh

3 lapisan fosfolipida dan protein yang dalam lateks segar (Ph 6,8) bermuatan negatif. Karena muatan negatif tersebut partikel-partikel tersebut harus tolak menolak dan dapat melawan gaya gravitasi sehingga lateks merupakan sistem dispersi yang mantap. Karet merupakan senyawa organik sehingga tidak larut dalam air tetapi larut dalam larutan organik. Sehingga dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dewasa ini, karet alam dapat disintesis, akan tetapi kegunaan dari karet alamini tidak dapat digantikan oleh karet sintesis, ini disebabkan nilai kadar abu dari karet alam lebih baik dari pada karet buatan (sintetis) (Spillane,1989) Karet Remah Karet remah adalah bahan baku (bokar) yang diproses melalui tahap peremahan. Bahan baku utama yang digunakan cup lump dan slab dengan perbandingan 3:1. Lump adalah koagulum yang terbentuk pada mangkok penampung lateks kebun beberapa saat setelah penyadapan. Jika lateks menggumpal atau terkoagulasi di dalam mangkok penampung lateks disebut cup lump atau lump mangkok. Sedangkan slab adalah bahan baku karet yang terbuat dari lateks yang telah digumpalkan dengan asam semut. Bahan baku yang paling dominan adalah lump karena pengolahan crumb rubber bertujuan untuk mengangkat derajat bahan baku mutu rendah menjadi produk yang lebih bermutu (Kartowiryo,1970). Tampak bahwa bahan olah karet lump dan slab sangat penting peranannya sebagai bahan baku untuk pembuatan karet remah. Karet remah umumnya diperdagangkan dengan spesifikasi mutu teknis dengan bermacam-macam

4 karakteristik antara lain SIR 3L, SIR 3CV, SIR 3WF yang tergolong karet jenis mutu tinggi (high grades) dan SIR 10, SIR 20, yang tergolong jenis karet mutu rendah (low grades). Karet remah bermutu tinggi diolah dengan bahan baku berupa lateks kebun, sedangkan mutu rendah diolah dengan bahan baku koagulum lapangan, yakni lateks yang membeku secara alami atau dengan koagulan. Karet remah diperdagangkan dalam bentuk bongkah berukuran 28 x 14 x 6,5 inci 3 atau 70 x 35 x 16,25 cm 3 dengan bobot 33,3 kg dan 35 kg per bongkah. Karet remah dibungkus dengan polietilen setebal 0,03 mm dengan titik pelunak 108 o C, berat jenis 0,92 dan bebas dari macam-macam pelapis (Setyamidjaja,1993) Produksi Karet Alam Pada dasarnya getah karet dapat diambil sepanjang tahun, tetapi jumlah produksi getah pada periode musim panas (April-September) dan musim gugur (Februari-April) relatif menurun, sedangkan pada musim hujan (Oktober-Januari) mengalami peningkatan. Namun, bila hujan cukup deras dengan frekuensi yang tinggi, maka pengambilan getah pun sulit dilakukan dan kualitas getah pun menurun. Getah pohon karet baru dapat diambil setelah pohon karet berumur 5-7 tahun. Oleh karena itu, meski harga karet menurun sekalipun, jumlah produksi karet tidak dapat diturunkan. Dengan kondisi seperti itu, berarti jumlah produksi karet tidak berubah meski harga karet mengalami perubahan. Jumlah produksi karet dunia tahun 2007 ditunjukka pada Tabel berikut ini :

5 Tabel 2.1.Volume produksi produsen utama karet alam tahun 2007 Negara Produksi (Ton) Persentase (%) Thailand ,96 Indonesia ,27 Malaysia ,14 India 811 8,20 Vietnam 602 6,09 China 600 6,06 Lainnya 819 8, Proses Pengolahan Karet Remah Getah hasil sadapan dari pohon karet dari pohon karet berupa cairan putih seperti susu mengandung sekitar 30% karet kering. Dalam proses pengolahannya, getah ini digolongkan menjadi dua kelompok bokar, yakni lateks dan koagulum lapangan. Dari kedua kelompok bokar ini dapat diolah menjadi berbagai produk yang menggunakan karet sebagai bahan bakunya (Kunardi,W.1969) 2.7. Prinsip Pengolahan Secara Umum Proses pengolahan karet menjadi produk karet remahuntuk mendapatkan atau memproduksi barang jadi (siap ekspor) dilakukan beberapa tahap pengolahan antara lain :

6 1) Proses Penerimaan Bahan Baku Pada tahap ini bahan baku dilakukan pembongkaran, dimana bahan baku disortir berdasarkan grade yang telah ditentukan perusahaan. Apabila bahan di luar ketentuan maka secara langsung dipisahkan. 2) Proses Milling Tujuan dari proses milling adalah untuk menghilangkan kontaminasi atau kotoran yang terdapat didalam karet. Dalam proses milling ini banyak dipakai air yang digunakan untuk mencuci bahan baku dari kotoran yang melekat pada karet seperti pasir, batu, benang, dan kayu. 3) Proses Penjemuran Proses ini untuk mengurangi kadar air yang terdapat didalam karet yang telah melalui proses milling. Penjemuran ini dilakukan untuk mendapatkan nilai kadar karet kering diatas 86% - 97% selama ± hari. 4) Proses Crumbing Proses ini merupakan karet yang mendapatkan proses pemasakan dengan menggunakan drier. Dimana karet mendapatkan perlakuan pemanasan dengan ketentuan suhu yang telah ditetapkan guna mendapatkan hasil yang bermutu dan berkualitas tinggi dengan nilai PO yang sesuai dengan kebutuhan dan permintaan konsumen.

7 5) Proses Pengepakan Pada proses ini barang yang telah dinyatakan layak uji oleh laboratorium maka dilakukan pengepakan dengan bahan bantuan yang telah disepakati antara pihak perusahaan dengan pembeli seperti Plastik pembungkus bandela, plastik lapis antaraplastik luar metal box Alur Proses Proses Penerimaan Bahan Baku 1) Penerimaan a. Pembongkaran Truk diperiksa pada pos satpam dan meminta surat pengantar barang apabila tidak sesuai tidak diizinkan masuk, dan apabila sesuai diizinkan untuk masuk membawa bahan baku ke Bor untuk melakukan pembongkaran isi. Truk menuju ke lapangan pembongkaran, disini muatan truk dibongkar oleh pekerja dan selanjutnya disortir berdasarkan grade yang telah ditentukan perusahaan. b. Pemotongan Karet dipotong secara manual menggunakan pisau pemotong dan secara otomatis menggunakan mesin pemotong. Memisahkan sesuai jenis kemudian diperiksa kontaminasi (vulkanisir)dan setelah dinyatakan bersih kepala kadar akan menetapkan kadar dan apabila tidak bersih akan ditolak.

8 c. Pengkadaran Setelah karet dipotong dan dinyatakan bersih pihak perusahaan akan melakukan pengkadaran secara visual, apabila tidakada kesepakatan antara pihak perusahaan (pembeli) dengan penjual akan dilakukan test kadar di laboratorium. d. Penimbangan Setelah kesepakatan diperoleh, maka dilakukan penimbangan terhadap karet yang akan dibeli. e. Penamaan / batch Bahan baku yang telah disortir akan diberikan pamplete nama pemilik/nasabah dari karet yang telah dibongkar. f. Pembayaran Setelah dilakukan penimbangan dan pengkadaran maka diperoleh hasil berapa kadardan timbangan karet yang dibeli maka dilakukan pembayaran kepada nasabah pemilik karet. 2) Penumpukan Karet yang sudah dibeli akan ditumpukkan pada gudang bahan baku, menunggu untuk diproses. Bahan baku yang telah ditumpuk adalah bahan baku gabungan dari cup lump, slab lump, dan slab.

9 Proses Milling 1) Pemasukan ke bak penerima ( Raw Material Tank) Raw material tank merupakan tempat penampungan bahan olah karet yang telah melalui uji kotoran dan penimbangan. Pada raw material tank terdapat didalamnya air yang akan mengapungkan bahan baku sedangkan kotorankotoran akan mengendap. Raw material tank ini dilengkapi dengan jalur air keluar yang bertujuan agar potongan-potongan gumpalan karet lebih bersih permukaannya dari adanya kotoran kotoran yang melekat dan gumpalan menjadi lunak untuk diproses di breaker. Sebelum dimasukkan ke breaker perendaman ini tidak boleh terlalu lama (lebih kurang 15 menit) sebab perendaman dengan air yang terlalu lama dapat menyebabkan menurunnya kualitas. 2) Breaker Potongan-potongan gumpalan karet dari raw material tank selanjutnya ditransfer dengan menggunakan screw conveyor ke breaker yang bertujuan untuk memecahkan bahan baku menjadi lebih kecil. Screw conveyor merupakan alat yang memindahkan bahan baku dari raw material tank menuju breaker. Breaker adalah pemotong yang berputar berlawanan arah yang gunanya untuk merajang getah melalui sebuah plat menjadi rajangan kasar. 3) Mixing Tank 1 Mixing tank merupakan alat yang digunakan untuk tahap awal pencucian getah yang telah dicacah pada breaker. Sebelum masuk ke mixing tank

10 digunakan beberapa alat yaitu screw conveyor yang digunakan sebagai alat pemindah karet menuju belt conveyor. Dimana belt conveyor merupakan alat penghantar berjalan. Padabelt conveyor terdapat beberapa saluran air yang berfungsi sebagai pembilas potongan-potongan karet, agar memudahkan pekerja untuk mencari kontaminasi pada karet yang telah dicacah. 4) Screw Cutter Screw cutter merupakan alat yang digunakan untuk memotong potonganpotongan karet yang telah melalui pencucian tahap awal. Pemotongan ini dilakukan untuk menghasilkan potongan-potongan karet yang lebih kecil agar kontaminasi (kotoran) dapat berkurang lebih banyak lagi. Sebelum masuk kedalam screw cutter, potongan-potongan karet yang terdapat didalam mixing tank dipindahkan dengan menggunakan rotary bucket. Rotary bucket merupakan alat yang terdapat beberapa keranjang berlubang pada bagian keranjangnya guna untuk mengurangi kotoran yang masuk kedalam screw cutter. 5) Mixing Tank 2 Setelah dilakukan pengecilan ukuran pada screw cutter maka karet ini akan ditransfer ke mixing tank 2 dengan menggunakan screw conveyor dan belt conveyor. Pada belt conveyor ini terdapat saluran air yang berfungsi sebagai pembilas bahan potongan-potongan karet agar kontaminasi dapat terlihat. Tujuan dari mixing tank 2 ini dilakukan pencucian kembali pada potonganpotongan karet yang telah dicacah kedua kalinya.

11 6) Hammermill Hammermill merupakan alat yang digunakan sebagai pengecil ukuran lanjutan pada prosesmilling. Sebelum masuk kedalam proses hammermill digunakan alat feeder hammermill yang berfungsi sebagai pemindah bahan dari mixing tank 2 menuju hammermill. 7) Mixing Tank 3 Fungsi dari mixingtank 3 tidak jauh berbeda dengan mixing tank 1 dan 2 yang berfungsi sebagai pengaduk agar kotoran dapat terlepas dengan karet yang telah di cacah. Didalam mixing tank 1, 2 dan 3 terdapat air didalamnya yang berguna untuk sebagai pembilas atau pencuci karet yang telah melalui proses pengecilan ukuran. Sebelum masuk kedalam mixing tank 3, karet cacahan ditransfer dengan menggunakan vortex pump sebelum dilanjutkan oleh rotary screen. Vortex pump merupakan alat yang digunakan untuk mentransfer karet cacahan dengan menggunakan bantuan pompa kemudian pemindahan karet cacahan di lanjutkan dengan rotary screen menuju mixing tank 3. 8) Blend Cutter Blend cutter merupakan alat yang digunakan sebagai pemotong karet cacahan agar karet mudah diproses ketahap selanjutnya. Sebelum masuk ke blend cutter digunakan alat rotary bucket yang berfungsi sebagai pemindah bahan karet cacahan dari mixing tank menuju blend cutter.

12 9) Creeper I Sebelum masuk ke creeper I bahan olah karet yang telah melewati blend cutter masuk kedalam screw conveyor yang berfungsi sebagai penghantar bahan yang telah di cutter. Cutter merupakan mesin giling yang bekerja dengan adanya gaya gesekan dari dua rol yang berputar dengan kecepatan yang tidak sama dan disertai dengan penyemprotan air, maka cacahan karet akan dibersihkan lebih efektif dan kemudian di bentuk menjadi blanket. Pada creeper I ini dilakukan penggilingan hanya satu kali guna untuk mengetahui ketebalan dan tingkat kepadatan bahan untuk bersatu (tidak ada lubang-lubang yang terlihat). 10) Creeper II Creeper II hampir sama dengan creeper I dimana mesin giling yang bekerja dengan adanya gaya gesekan dari dua rol yang berputar dengan kecepatan yang tidak sama dan disertai dengan penyemprotan air, pada creeper ini dilakukan penggilingan satu kali guna mengetahui kemampuan bahan untuk menyatu (homogen). Sebelum masuk ke creeper II bahan terlebih dahulu di angkut dengan belt conveyor yang merupakan penghantar berjalan. 11) Shredder Shredder merupakan alat yang digunakan sebagai pencincang dan menghaluskan blanket. Manfaat dilakukannya pencincangan kembali guna untuk lebih menghomogenkan kembali bahan olah karet agar bercampur secara sempurna karena bahan olah karet mempunyai kualitas yang berbeda

13 hal ini disebabkan karena bahan baku yang di peroleh dari berbagai daerah yang memiliki nilai kualitas dan mutu yang berbeda-beda. Kemudian hasil remahan dari shredder ditransfer melalui washing tank menuju feeder creeper. 12) Feeder Creeper Feeder Creeper merupakan alat yang digunakan untuk memindahkan bahan sebelum masuk ketahap berikutnya yaitu creeper III. Pada feeder creeper sendiri terdapat beberapa bagian yang berbentuk cakar yang berfungsi agar kotoran tidak ikut masuk kedalam creeper. Sebelum masuk kedalam feeder creeper, bahan yang sudah di shredder masuk kedalam bak shredder yang didalamnya terdapat penyemprotan air yang berfungsi untuk membersihkan karet yang lebih efektif. 13) Creeper III Setelah dilakukan peremahan pada blanket yang telah dilakukan penggilingan pada creeper III maka dilakukan penggilingan pada creeper IV, yang dimaksudkan agar blanket dapat homogen dan menyatu dengan baik. 14) Creeper IV Hasil penggilingan pada creeper III selanjutnya dilakukan penggilingan kecreeper IV,yang dimaksudkan agar blanket yang diperoleh tidak terlihat lubang-lubang. Pada creeper IV ketebalan belum sesuai dengan yang diinginkan sehingga perlu diadakan kembali proses penggilingan pada Creeper V.

14 15) Creeper V Hasil penggilingan dari creeper IV, selanjutnya dilakukan penggilingan pada creeper V yang dimaksudkan agar blanket yang diperoleh lebih tipis dan lebih baik dari hasil creeper IV. Lembaran yang keluar dari creeper ini menjadi rata dan lembaran menyatu atau rapat (tidak berlubang). Pada creeper V ini dilakukan penggilingan sebanyak satu kali dengan ketebalan 7-8 mm. 16) Penggulungan dan Penjemuran Setelah didapatkan blanket yang tebalnya 7-8 mm dengan panjang yang bervariasi, blanket digulung dan dijemur. Setelah itu blanket dibawa ke kamar gantung blanket dengan menggunakan lift. Penjemuran dilakukan selama hari hingga kadar air pada blanket yang dihasilkan benar-benar menjadi blanket yang berkualitas, karena apabila lembaran tersebut tidak benar-benar kering akan mempengaruhi kualitas produk tersebut misalnya blanket tersebut akan lembab dan mudah berjamur Proses Penjemuran dan Penurunan Blanket Penurunan blanket merupakan penurunan bahan yang telah dijemur selama 14 hari guna untuk mendapatkan nilai Kadar Karet Kering (DRC) yang diinginkan. Penurunan Blanket yang telah kering biasanya harus diuji di laboratorium untuk melihat kadar DRCnya, kadar karet kering yang terkandung didalamnya harus mencapai lebih dari 86 % - 97%.

15 Proses Crumbing 1) Shredder Shredder berfungsi untuk mencegah dan menghaluskan blanket agar menjadi remahan karet yang tidak menggumpal. Karet yang telah dicacah didalam shredder masuk kedalam washing tank. Washing tank merupakan pencucian terakhir pada remahan karet yang bertujuan untuk mengurangi kadar kotoran serta abu didalam remahan karet. Kemudian remahan karet ditransfer dengan alat vortex pump keatas static untuk dipisahkan antara air dan karet remah. Karet remah masuk kedalam trolley dengan bantuan corong statik agar memudahkan remahan karet masuk kedalam trolley dan air masuk kembali ke washing tank. 2) Pengisian Trolley Tiap trolley memiliki 32 cake yang diisi sebanyak kg setiap satu trolley. Untuk SIR 20 trolley langsung masuk kedalam drier dengan setting temperature dan waktu yang sesuai dengan bahan dan jenis pengolahan. Pengisian trolley ini harus sangat diperhatikan dan hati-hati. Karena sewaktu pengisian remahan karet ke trolley tidak boleh dipadat-padati dan ketinggiannya cukup merata pada setiap trolley. 3) Pengeringan (Drier) Karet remah yang berada pada trolley drier harus merata di setiap kotak yang mencakup keseragaman serta ketebalannya dan jangan ada remahan blanket yang menggumpal dan memadat didalam trolley drier. Secara prinsip proses

16 pengeringan yang baik adalah menghasilkan pengeringan yang baik, yang sesuai dengan spesifikasi Buyer. Untuk pengolahan karet menggunakan drier yang mempunyai tiga burner yaitu burner I terdapat 8 trolley dengan temperature pemasakan 80ºC- 113ºC, burner II terdapat 7trolley dengan temperature 125ºC- 133ºC, dan burner III terdapat 6 trolley dengan temperature 126ºC - 142ºC dengan waktu pemasakan drier dalam burner yaitu detik. Setelah trolley dikeluarkan dari dalam drier selanjutnya dilakukan pendinginan yang bertujuan untuk mendinginkan remahan dengan menggunakan kipas pendingin (cooling fan) selama ± detik hingga mencapai suhu 40º C. Tujuan pendinginan ini untuk menghindari kelembaban setelah pembungkusan dan mencegah pertumbuhan jamur, disamping itu untuk memudahkan proses pengepakan. 4) Penimbangan dan Pengepressan Karet remah dalam drier akan matang selama detik, kemudian secara otomatis akan keluar sesuai dengan pengaturan waktu pada drier, selanjutnya cake diletakkan di atas meja untuk diperiksa apakah ada karet yang whitespot. Jika ditemukan karet yang masih whitespot atau bintik-bintik putih, maka karet tersebut diproses kembali. Selanjutnya cake akan ditimbang dengan 35 kg dan di press dengan mesin press tekanan 1000 Psi selama ± 18 detik dengan dimensi ±70 x ± 35 x ± 22 cm per ukuran bale. Tujuan pengepressan ini adalah untuk menghilangkan rongga-rongga udara didalam blok-blok karet yang dapat merangsang pertumbuhan jamur.

17 5) Analisa Mutu Pengambilan contoh bale merupakan tahapan dari proses analisa mutu, sebagai hasil produksi SIR sebelum dikemas dengan baik. Dengan demikian pengambilan contoh tidak terlepas dari pengamatan SIR yang berlaku. Pengambilan contoh pada bale dilakukan oleh petugas dari laboratorium. Pengambilancontoh dilakukan terhadap bandela SIR yang keluar dari mesin kempa (bale press) sebelum bandela dibungkus plastic polietilen dengan interval maksimum 9 bandela dan disesuaikan dengan jumlah bandela didalam setiap pallet. Misalnya dilakukan pada bandela nomor 9,18,27 dan seterusnya. Pengambilan contoh pada bale yang dilakukan secara diagonal agar merata. Pada saat pengambilan contoh petugas langsung memberi nomor kode pada bale juga pada contoh. Setelah contoh dianalisa yang diketahui jenis seri dan contoh disimpan sebagai arsip.analisa yang dilakukan agar tercapai crumb rubber SIR 20 adalah kadar kotoran (dirt), kadar abu (ash),plastisitas original (PO), plasticity retention index(pri), kadar zat menguap, kadar nitrogen (N2), viskositas mooney. 6) Kontaminasi Setelahbandela dipress akan diperiksa unsur logam dan whitespot, ini dilakukan setiap 6 bandela. Kemudian akan ditimbang seberat 35 kg dan kemudian dibungkus.

18 Proses Pengepakan 1) Packing Setelah itu bandela karet dibungkus dengan plastik kedap udara dengan tebal 0,03 m dan titik leleh 108ºC serta warna plastik pembungkus bandela berwarna transparan dan diberi lambang pada plastik dengan warna lambang berwarna merah serta memiliki berat jenis 0,92 kg/m². Kemudian bandela yang telah terbungkus dilewatkan melalui metal detector dengan bantuan conveyor (pengangkutan berjalan). Selanjutnya plastik tersebut dicap dengan cat dan diberi label. Setelah itu bandela dimasukkan kedalam pallet dengan isi setiap pallet 36 bandela (1260 kg) atau berdasarkan pada permintaan konsumen (pembeli). 2) Penggudangan Pada penggudangan produk jadi ada 3 proses antara lain : a. Penimpaan Pada penggudangan dilakukan proses penimpaan I sebelum pengepakan pada pallet, proses ini menggunakan besi baja yang berbentuk segi empat sesuai ukuran pallet dengan berat 1,5 ton dengan waktu penimpaan 0-6 jam. Kemudian penimpaan kedua dilakukan dengan berat 3 ton dengan waktu 7-12 jam. Penimpaan ini berguna untuk meratakan permukaan bandela yang sudah tersusun dalam box pallet agar dapat dibungkus dengan rapi. Untuk mendapatkan hasil yang rata pada permukaan proses ini membutuhkan waktu 12 jam.

19 b. Pengepakan Setelah dilakukan penimpaan pada permukaan bandela dan didapatkan permukaan yang rata maka bandela yang sudah tersusun dalam pallet akan dibawa dengan menggunakan forklip kebagian pengepakan di dalam gudang. Pada pengepakan akan dilakukan proses pembungkusan dengan plastik pada bagian atas bandela dengan metode pembakaran menggunakan penomoran pada plastik sehingga menyatu dengan rapi dan tidak boleh ada rongga udara masuk karena bila ada rongga udara akan mengakibatkan bandela berjamur dan tidak tahan lama. Untuk itu proses pengepakan ini harus mempunyai ketelitian yang tinggi karena ini merupakan proses terakhir untuk dipastikan produk ready stock. c. Ready Stock Proses ini adalah proses penggudangan menunggu untuk pengiriman. Pada proses ini setelah dilakukan semua proses dan dijamin sudah memenuhi standardan kualitas mutu, dilakukan pengepakan dan dinyatakan baik pallet akan dibawa ke bagian ready stock didalam gudang sebelum jadwal pengiriman sesuai permintaan konsumen Standart Indonesian Rubber (SIR) SIR dan sifat kerja perlu diketahui untuk memperkirakan penggunaan karet tersebut sebagai bahan jadi. Penilaian terhadap mutu SIR didasarkan pada beberapa parameter antara lain: Kadar abu, Kadar kotoran, Kadar zat menguap, Nilai PRI, dan Kadar nitrogen. Tinggi rendahnya masing-masing unsur tersebut

20 diatas dipengaruhi oleh beberapa faktor yang meliputi bahan baku dan cara-cara pengolahan (Polhamus,1962). Tabel 2.2. Standart Indonesian Rubber (SIR) 20 NO Parameter SIR Dirt Content (% Max.) Ash Content (% Max.) Po PRI 0,20 1,00 Min 30 Min 50