Usulan Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mengurangi Pemborosan Pada PT. Perkebunan Nusantara VIII

Transkripsi

1 Petunjuk Sitasi: Harsono, A., Prasetyo, H., & Triadji, M. (207). Usulan Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mengurangi Pemborosan Pada PT. Perkebunan Nusantara V. Prosiding SNT dan SATELT 207 (pp. C68-74). Malang: Jurusan Teknik ndustri Universitas Brawijaya. Usulan Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mengurangi Pemborosan Pada PT. Perkebunan Nusantara V Ambar Harsono (), Hendro Prassetyo (2), Mohammad Triadji (3) (), (2) Staf Pengajar Jurusan Teknik ndustri tenas Bandung Jalan PHH. Mustapha 23 Bandung () ambarhataro@gmail.com ABSTRAK ndustri Hilir Teh PT. Perkebunan Nusantara V (HT PT. Perkebunan Nusantara V) adalah sebuah perusahaan yang memproduksi teh celup. Produk yang dihasilkan ini masih memiliki pemborosan pada proses produksinya, yang mengakibatkan tidak maksimalnya produktivitas perusahaan karena waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi teh menjadi lebih lama sehingga meningkatkan biaya produksi. Pemborosan antara lain terjadi pada aktivitas menunggu daun teh untuk diproduksi, aktivitas menunggu barang setengah jadi dari stasiun kerja sebelumnya serta pemborosan karena terdapat produk cacat yang dihasilkan. Metode perbaikan yang dipilih adalah lean manufacturing karena dapat memecahkan masalah pemborosan yang disebabkan oleh kelebihan produksi, waktu menunggu, transportasi, proses, inventori, gerakan, cacat, dan desain. Tahapan dari penelitian ini adalah membuat diagram SPOC, memetakan current value stream map untuk mengidentifikasi pemborosan yang terjadi, melakukan analisis terjadinya pemborosan, membuat usulan perbaikan berdasarkan sebab-sebab pemborosan yang terjadi, dan kemudian merancang future state value stream map berdasarkan usulan yang telah dibuat. Berdasarkan identifikasi terhadap current value stream map, ada 2 kegiatan pemborosan type dan 2 yang terjadi, namun saat ini hanya ada 5 pemborosan type 2 yang dapat diperbaiki, yaitu gerakan mencari dan menunggu pada setasiun kerja (SK) penyimpanan, cacat hasil kemasan pada SK pengemasan, menunggu dus selesai dibungkus dan menunggu proses pengecapan pada SK wrapping. Berdasarkan usulan perbaikan terhadap kelima pemborosan ini, diperkirakan akan terjadi pengurangan waktu non value added sebesar 332 menit, sehingga lead time menjadi 404 menit dari sebelumnya sebesar 737 menit. Kata kunci Diagram SPOC, Lean manufacturing, non-added value, value stream map.. PENDAHULUAN ndustri Hilir Teh PT. Perkebunan Nusantara V (HT PT. Perkebunan Nusantara V) adalah sebuah perusahaan yang memproduksi berbagai jenis teh celup, yaitu teh Walini, teh Gunung Mas, dan teh Goalpara. Pemborosan terjadi antara lain pada aktivitas menunggu pada pengangkutan daun teh untuk diproduksi, aktivitas menunggu barang setengah jadi dari stasiun kerja sebelumnya, serta aktivitas rework karena terdapat produk cacat, sehingga membutuhkan tambahan waktu, biaya, dan tenaga. Tujuan dari penelitian ini adalah memberi usulan perbaikan untuk mengurangi pemborosan pada proses produksi teh celup dengan menggunakan konsep lean manufacturing. Usulan perbaikan belum diimplementasikan, namun sudah diuj coba untuk mengetahui penghematan lead time dari kondisi sebelumnya. Metoda yang digunakan adalah lean manufacturing untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan yang terjadi, yaitu pemborosan karena kelebihan produksi, waktu menunggu, transportasi, proses, inventori, gerakan, dan cacat produk. Value stream mapping digunakan untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktifitas-aktifitas tidak bernilai tambah (non value-adding activities). Untuk menghilangkan pemborosan karena menunggu akibat proses di stasiun kerja selanjutnya belum selesai, digunakan metoda batch overlapping untuk memperpendek waktu proses. SNT dan SATELT, 4-6 Oktober 207, Batu C-68

2 Usulan Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mengurangi Pemborosan di PTP Nusantara V. STUD LTERATUR Lean manufacturing merupakan upaya untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan/atau jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan. Tujuan dari metoda lean manufacturing adalah meningkatkan terus-menerus customer value melalui peningkatan terus-menerus rasio antara nilai tambah terhadap waste (the value-to-waste ratio). (Gaspersz dan Fontana, 20). APCS Dictionary (2005) dalam Gaspersz dan Fontana (20) mendefinisikan value stream sebagai proses-proses yang membuat, memproduksi, dan menyerahkan produk ke pasar. Pada proses pembuatan barang, value stream mencakup pemasok bahan baku, manufaktur dan perakitan barang, dan jaringan pendistribusian kepada pengguna barang tersebut. Value stream mapping adalah teknik untuk menunjukkan dengan jelas aliran bahan baku dan aliran informasi saat ini yang dibutuhkan untuk membawa produk atau jasa sampai ke tangan konsumen dalam bentuk diagram (Liker, 2004). mplementasi value stream mapping dilakukan dengan cara : () dentifikasi produk atau jasa, (2) Pembuatan current state value stream map yaitu gambaran dari kondisi perusahaan saat ini, (3) Analisis dan identifikasi waste, (4) Perancangan usulan dan perbaikan, (5) Pemetaan future state value stream yang merupakan gambaran dari kondisi yang diinginkan oleh perusahaan di masa mendatang, (6) Penerapan rancangan keadaan yang ingin dicapai pada masa yang akan datang. Beberapa informasi yang harus diketahui untuk memudahkan pemetaan value stream adalah: () waktu proses, (2) aliran material, (3) permintaan, (4) transportasi material, (5) sistem informasi dan (6) aliran informasi distribusi kepada pengguna produk. Operasi overlapping adalah teknik mengurangi total lead time dari proses produksi yang memiliki 2 operasi atau lebih yang berurutan, dengan membagi lot menjadi dua batch atau lebih, dan merupakan praktek yang umum dalam dunia manufaktur ketika setup dibutuhkan (Fogarty, 99). Tahapannya adalah: () Satu lot dibagi setidaknya menjadi 2 batch, (2) Setelah batch pertama dari operasi A selesai, segera dipindahkan ke operasi B untuk diproses, (3)Ketika operasi A memproses batch kedua, operasi B memproses batch pertama, (4) Ketika operasi A selesai memproses batch kedua, secepatnya dipindahkan ke operasi B. Jika waktu proses operasi B lebih kecil dibanding operasi A maka batch pertama harus lebih besar dari batch kedua untuk menghindari idle time pada operasi B. Perhitungan minimasi jumlah batch adalah sebagai berikut: Q = Q + Q 2 () Q P B + T AB + S B Q 2 P A + T AB (2) Asumsi: Q 2 berada pada operasi B sebelum operasi B selesai pada Q dimana: Q = Total ukuran lot; Q = ukuran batch pertama; Q 2 = ukuran batch kedua S B = waktu setup operasi B; P A = waktu proses per unit operasi A P B = waktu proses per unit operasi B, T AB = waktu transportasi antara operasi A dan B Sehingga didapatkan rumus untuk Q : (3). TAHAPAN PENELTAN Tahapan yang dilakukan dalam penelitian ini adalah : (). Pengumpulkan data dan mengamati sistem perusahaan yaitu sistem informasi dan sistem produksi, termasuk bahan baku, jumlah mesin, waktu proses sebagai dasar pembuatan OPC, (2) Pembuatan diagram SPOC untuk melihat aktivitas pada produksi pada supplier, input, process, output, dan customer, (3) Pembuatan current value stream map untuk melihat pemborosan yang terjadi sepanjang aliran produksi, (4) dentifikasi pemborosan yang terjadi berdasarkan current value stream map yang telah dibuat, (5) Analisis akar penyebab terjadinya pemborosan dengan metode 5 why+h (Liker, 2004) dan (6) Pembuatan usulan perbaikan berdasarkan sebab-sebab pemborosan yang terjadi dan merancang future state value stream map berdasarkan usulan yang telah dibuat. SNT dan SATELT, 4-6 Oktober 207, Batu C-69

3 Harsono, Prassetyo, dan Triadji V. HASL DAN PEMBAHASAN A. Pembuatan Current Value Stream Map Setelah membuat peta proses operasi berdasarkan pengukuran waktu proses di setiap stasiun kerja, kemudian dibuat diagram SPOC perpindahan material dan informasi dalam pembuatan teh Walini yang pada HT PTPN V sebagai dasar untuk pembuatan Current value stream map. Current value stream map akan memperlihatkan aliran informasi dan aliran material dalam pembuatan produk dari proses pemesanan produk sampai produk jadi dan dikirim kepada konsumen.. Pemetaan current value stream map ini terdiri dari dua langkah, yaitu : () memetakan aliran informasi, (2) memetakan aliran material. Dari peta aliran informasi dan material, telah diidentifikasi jenis aktivitas dan waktu proses dari 0 Stasiun kerja yaitu () proses penimbangan daun teh,o-, (2) proses blending, O-2 (3) proses penyimpanan dan pelabelan karung,o-3, (4) pengemasan dalan bentuk tea bag, O-4, (5) pengemasan tea-bag kedalam pembungkus aluminum (metalizing bag), O-5, (6) pengecapan dus, O-6, (7) perekatan metalizing bag oleh mesin sealer, O-7, (8) pengecapan master karton, O-8, (9) membungkus dus dengan plastik, O-9, dan (0) pengepakan dus ke dalam master karton, O- 0. Setiap operasi dapat terdiri dari beberapa aktivitas, dan dibedakan jenisnya ( dan ) seperti pada Tabel. Tabel. Waktu Non Value Added () dan Value Added () No. Aktivitas Stasiun Kerja Jenis Waktu Aktivitas (Menit). Transportasi Gudang-SK Timbangan (O-) 0,43 2. Menimbang SK Timbangan 5 3. Transportasi SK Timbangan-SK Blending 0,45 4. Blending SK Blending (O-2) 4 5. Penyimpanan SK Penyimpanan (O-3) 2 6. Mencari SK Penyimpanan 7. Transportasi SK Penyimpanan-SK pengemasan 0,8 8. Menunggu SK Penyimpanan 266,67 9. Pengemasan SK Pengemasan (O-4) Rework pengemasan SK Pengemasan 65,758. Pembungkusan SK Pembungkusan (O-5) Transportasi Gudang-SK Pengecapan Dus (O- 6) 0,92 3. Pengecapan Dus SK Pengecapan Dus 2 4. Sealer SK Sealer (O-7) Transportasi SK Sealer-SK Wrapping 3,84 6. Transportasi Gudang-SK Pengecapan MC (O- 8) 0,93 7. Pengecapan MC SK Pengecapan MC Menunggu SK Wrapping (O-9) Wrapping SK Wrapping Rework hasil wrapping SK Wrapping, Pengepakan SK Pengepakan (O-0) 60 Aliran informasi dan aliran material serta aktivitas NA dan NAV ini kemudian digambarkan dalam Current Value Stream Map seperti pada gambar. SNT dan SATELT, 4-6 Oktober 207, Batu C-70

4 Usulan Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mengurangi Pemborosan di PTP Nusantara V Supplier Pengadaan Control Administrasi nformasi konsumen dan pesanan Pemasaran Jenis dan jumlah pesanan Konsumen Kepala Gudang L/T Bahan baku teh : 5 Hari L/T Bahan baku kemasan : 3 Minggu Jadwal Mandor SK Pengecapan Dus C/T = 2' Kap. = 240 Dus/Menit SK Pengecapan MC C/T = 20' Kap. = 6 MC/Menit SK Timbangan SK Blending C/T = 4' SK Penyimpanan SK Pengemasan C/T = 384' SK Pembungkusan SK Sealer C/T = 44' SK Wrapping 2 C/T = 44' SK Pengepakan C/T = 5' C/O = 0' C/T = 2' C/O = 5' C/T = 336' Kapasitas Mesin = Bag C/O = 5' C/T = 60' Kapasitas Mesin = 300 Kg 0,43' 5' Kapasitas Mesin = 80 Kg Kap. = 0,47 Krg/Mnt Kapasitas Mesin = 50 Kg Kap. = 4,286 Bag/Menit Kap. Prod. = 0 Bag/Menit Kapasitas Mesin = 30 Dus Kap. = 2 MC/Menit Kap. = 60 Kg/Menit 0,8' Kap. = 76 TB/Menit Kap. = 20 Dus/Menit M = ' 3,84' 0,45' D = 266,67' Df = 65,758' D = 64' Df =,268' 4' 2' 384' 336' 44' 44' 60' 3 Hari = 66,076' = 2' Lead Time = 3,62 Hari 0,92' 2' 0,93' Gambar Current Value Stream Map 20' B. dentifikasi Pemborosan pada Value Stream Map dentifikasi pemborosan dilakukan terhadap 2 kegiatan pada Tabel sepanjang current value stream map. dentifikasi pemborosan ini berisi rekapitulasi pemborosan yang terjadi berdasarkan hasil analisis current value stream map dan kemudian dilakukan pengelompokan jenis pemborosan seperti pada Tabel 2. Pemborosan type- sebagian besar adalah pemborosan transportasi yang tidak dapat diperbaiki saat ini antara lain karena tata letak mesin tidak dapat dirubah. Pemborosan type-2 adalah pemborosan yang dapat diperbaiki, antara lain dengaan melakukan batch overlapping dan penggantian supplier kantung pembungkus teh celup. Tabel 2 Klasifikasi Jenis Pemborosan Non Added Value (NAV) No Aktivitas Waktu Type Jenis 2 pemborosan Pemindahan daun teh kering dari gudang ke SK O- 0,43 transportasi 2 Pemindahan daun teh dari SK O- ke SK O-2 0,45 transportasi 3 Operator mencari alat tulis &selotipe di SK O-3 motion 4 Daun teh hasil blending menunggu di kemas di O-3 266,67 delay 5 Pemindahan the dari SK O-3 ke O-4&-2 0,8 transportasi 6 Pemeriksaan cacat hasil pengemasan di -2 defect 65,76 defect 7 Pemindahan kotak kayu dari SK O-7 ke O-9 3,84 transportasi 8 Dus menunggu proses sealing di SK Wrapping (O-9) 44 delay 9 Menunggu proses pengecapan karton di SK O-9 20 delay 0 Pemeriksaan cacat di SK O-9,268 cacat Pemindahan dus dari gudang bahan ke SK O-6 0,92 transportasi 2 Pemindahan karton dari gudang bahan ke SK O-8 0,93 transportasi Berdasarkan Tabel 2 di atas, ada 5 pemborosan type 2 yang dapat diperbaiki, yaitu gerakan mencari dan menunggu pada O-3, cacat hasil kemasan pada -2, menunggu dus selesai dibungkus dan menunggu proses pengecapan pada O-9. C. Analisis akar penyebab terjadinya pemborosan Berdasarkan hasil analisa penyebab terjadinya pemborosan dengan metoda 4W+H, akar masalah dari kelima pemborosan type-2 adalah seperti pada Tabel 3. SNT dan SATELT, 4-6 Oktober 207, Batu C-7

5 Harsono, Prassetyo, dan Triadji Pemborosan (what) operasi jenis O-3 motion O-3 delay -2 defect O-9 delay O-9 delay Tabel 3 Analisis penyebab pemborosan dengan 4W+H Kapan Penanggung Penyebab terjadi jawab (who) (why) (when) Tempat terjadi (where) SK Penyimpanan SK Pengemasan SK Wrapping Penyimpanan Pengemasan seal Pengecapan Saat proses penyimpanan karung Saat proses pengemasan Sebelum melakukan proses wrapping Tidak tersedia tempat penyimpanan alat tulis & selotip Operator tidak tahu waktu yang tepat untuk melakukan pengisian ulang rata-rata cacat kemasan dari supplier 6,87 % Ukuran batch terlalu besar Tidak ada operator khusus untuk melakukan pengecapan Usulan perbaikan (how) Membuat tempat penyimpanan ATK dan menyediakan ATK Menentukan waktu pengisian tahap dua daun teh ke dalam holder sebelum mesin berhenti. Perlu pengawasan terhadap operator Mengganti supplier yang sepakat dengan rata-rata cacat 2% Melakukan overlapping pada batch pengumpulan dus Menambah operator untuk pengecapan MC D. Usulan Perbaikan Usulan perbaikan pemborosan yang akan dibahas adalah delay pada O-9. Kondisi saat ini 440 dus dikumpulkan dan diangkut dalam kotak kayu kapasitas 720 dus sebelum dikirim menuju stasiun kerja wrapping sehingga membuat mesin wrapping menunggu. Usulan untuk mengurangi delay pada stasiun kerja wrapping adalah dengan melakukan overlapping untuk membagi batch produksi sehingga dapat meminimisasi lead time dengan memakai Rumus (3) Q = ukuran batch = 440 P A = waktu proses sealer = 0, menit P B = waktu proses wrapping = 0,05 menit S b = waktu set up mesin wrapping = 0 menit (mesin disetup di awal) sehingga diperoleh Q = 960 dus dan Q 2 = 480 dus. Overlapping kedua dilakukan karena ukuran batch Q masih terlalu besar, agar lead time dapat diperkecil. Dengan Rumus (3), Q dipecah menjadi Q.2 = 640 dus, dan Q.2 = 320 dus. Pada proses overlapping pertama, Q = 960 dan Q 2 = 480 didapatkan lead time menjadi 2,92 menit. Pada proses overlapping kedua, ukuran Q. sebesar 640 dan Q 2 sebesar 320 dan didapatkan lead time menjadi 06,88 menit. Jika lima usulan perbaikan seperti pada Tabel 3 di atas diterapkan, maka diperkirakan akan terjadi penurunan lead time pada dari 737,08 menit menjadi 404,94 menit, atau pengurangan lead time sebesar 332,4 menit dengan rincian seperti pada Tabel 4. Pengurangan yang cukup besar dapat terjadi pada SK -2 pengemasan. Berdasarkan pengamatan selama bulan Oktober 206, rata-rata persen cacat/hari adalah 6,87%, sehingga membutuhkan waktu pengemasan ulang sebesar 65,76 menit. Apabila pekerjaan membungkus ulang teh celup dapat dikurangi dengan mengganti supplier yang menjamin jumlah cacat kemasan maksimum 2%, maka waktu pengemasan ulang diharapkan dapat ditekan menjadi 4,08 menit sehingga terjadi penghematan SNT dan SATELT, 4-6 Oktober 207, Batu C-72

6 Usulan Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mengurangi Pemborosan di PTP Nusantara V waktu sebesar menit. Namun usulan penggantian supplier bukan hal yang mudah dilakukan, dan sangat tergantung kepada kebijakan perusahaan. No Tabel 4. Perbandingan waktu proses sebelum dan sesudah usulan Aktivitas Stasiun Kerja Jenis Aktivitas Type pemborosan Kondisi awal Waktu, menit kondisi usulan Transportasi Gudang-SK Timbangan type Menimbang SK Timbangan Transportasi SK Timbangan-SK Blending type Blending SK Blending Penyimpanan SK Penyimpanan Mencari SK Penyimpanan type Transportasi SK Penyimpanan-SK pengemasan type Menunggu SK Penyimpanan type Pengemasan SK Pengemasan Rework pengemasan SK Pengemasan type Pembungkusan SK Pembungkusan Transportasi Gudang-SK Pengecapan Dus type Pengecapan Dus SK Pengecapan Dus Sealer SK Sealer Transportasi SK Sealer -SK Wrapping type Transportasi Gudang-SK Pengecapan MC type Pengecapan MC SK Pengecapan MC Menunggu SK Wrapping type Wrapping SK Wrapping Rework hasil wrapping SK Wrapping type Pengepakan SK Pengepakan Total Supplier Pengadaan Control Administrasi nformasi konsumen dan pesanan Pemasaran Jenis dan jumlah pesanan Konsumen Kepala Gudang L/T Bahan baku teh : 5 Hari L/T Bahan baku kemasan : 3 Minggu Mengganti Supplier Jadwal Mandor Jumlah Operator SK Pengecapan MC SK Pengecapan Dus C/T = 20' C/T = 2' Kap. = 6 MC/Menit 5S Kap. = 240 Dus/Menit Waktu Pengisian Transfer Batch SK Timbangan SK Blending C/T = 4' SK Penyimpanan SK Pengemasan C/T = 384' SK Pembungkusan SK Sealer C/T = 44' SK Wrapping 2 C/T = 44' SK Pengepakan C/T = 5' C/O = 0' C/T = 2' C/O = 5' C/T = 336' Kapasitas Mesin = Bag C/O = 5' C/T = 60' Kapasitas Mesin = 300 Kg Kapasitas Mesin = 80 Kg Kap. = 0,47 Krg/Mnt Kapasitas Mesin = 50 Kg Kap. = 4,286 Bag/Menit Kap. Prod. = 0 Bag/Menit Kapasitas Mesin = 30 Dus Kap. = 2 MC/Menit 0,43' 5' Kap. = 60 Kg/Menit 0,45' 4' 2' Kap. = 76 TB/Menit 0,8' D = 7,33' Df = 4,084' 384' 336' 44' Kap. = 20 Dus/Menit 5,76' D = 84' Df =,268' 44' 60' 3 Hari = 263,32' = 2' Lead Time = 2,88 Hari 0,92' 2' 0,93' Gambar 2 Future Value Stream Map 20' V. PENUTUP Berdasarkan identifikasi terhadap current value stream map, ada 2 jenis kegiatan yang tidak mempunyai nilai tambah (NAV), namun hanya ada 5 pemborosan type 2 yang dapat diperbaiki, yaitu gerakan mencari dan menunggu pada O-3, cacat hasil kemasan pada -2, menunggu dus selesai dibungkus dan menunggu proses pengecapan pada O-9. Usulan perbaikan adalah menata dan melengkapi SK dengan ATK, melakukan pengisian daun teh tahap kedua, mengganti supplier kemasan kantung teh, dan melakukan overlapping pada batch pengumpulan dus. Bila usulan tersebut dilaksanakan, maka akan terjadi pengurangan lead time sebesar 332 menit. DAFTAR PUSTAKA Fogarty, D.W., Blackstone, J.H., & Hoffmann, T.R., 99, & nventory Management. Cincinnati, Ohio: South-Western Publishing Co. SNT dan SATELT, 4-6 Oktober 207, Batu C-73

7 Harsono, Prassetyo, dan Triadji Gasperz, V., & Fontana, A., 20, Lean Six Sigma for Manufacturing and Service ndustries, Bogor: Vinchristo Publication. Liker, J.K., 2004, The Toyota Way: 4 Managemenet Principles from the World s Greatest Manufacturer, Jakarta: Erlangga. SNT dan SATELT, 4-6 Oktober 207, Batu C-74