Avissa Bonita, Rispianda Gita Permata Liansari. Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Nasional (Itenas) Bandung.

Transkripsi

1 Reka Integra ISSN Jurusan Teknik Industri Itenas No. 2 Vol. 03 Jurnal Online Institut Teknologi Nasional April 205 USULAN PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI UNTUK MENGURANGI PEMBOROSAN PADA LANTAI PRODUKSI DENGAN PENDEKATAN KONSEP LEAN MANUFACTURING * (Studi Kasus di PT. C59) Avissa Bonita, Rispianda Gita Permata Liansari Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Nasional (Itenas) Bandung avissa.bonita@yahoo.com ABSTRAK C59 merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri tekstil. Jenis, model dan ukuran yang beragam pada produk C59 membuat perusahaan tersebut sering mengalami pemborosan. Lean manufacturing merupakan konsep yang bisa digunakan untuk mengatasi permasalahan tersebut. Dengan menggunakan Value Stream Mapping dan perhitungan lead time serta value-to-waste ratio dapat diketahui kondisi perusahaan saat ini. Kondisi tersebut kemudian dianalisis menggunakan metode 5 Why dan metode 5W-H serta diberikan usulan perbaikan seperti menggunakan material handling, visual control, push system, dan workstation design. Penerapan usulan tersebut dapat menurunkan nilai lead time menjadi 482,758 menit dan menaikan nilai value-to-waste ratio menjadi 2,54 %. Kata Kunci: Lean Manufacturing, Pemborosan, Value Stream Mapping ABSTRACT C59 is a company engaged in the field of textile industry. The variation of Types, models and sizes on C59 products make the company often have waste. Lean manufacturing is a concept that can be used to overcome these problems. By using Value Stream Mapping and calculation of lead time also waste-to- value ratio can be known existing condition of the company. The condition was then analyzed using 5 Why and 5W - H method and given the proposed such as using material handling, visual control, push system, and workstation design. Implementation of the proposed improvements could reduce the lead time value into minutes and increase the value of value-to-waste ratio to 2.54 % Keywords: Lean Manufacturing, Waste, Value Stream Mapping * Makalah ini merupakan ringkasan Tugas Akhir yang disusun oleh penulis pertama dengan pembimbing penulis kedua dan ketiga. Makalah ini merupakan draft awal dan akan disempurnakan oleh para penulis untuk disajikan pada seminar nasional dan/atau jurnal nasional Reka Integra-387

2 Bonita, dkk. PENDAHULUAN. Latar Belakang Pada saat ini industri tekstil cukup berkembang dengan pesat. Penggunaan pakaian sebagai kebutuhan primer bagi masyarakat membuat banyak sekali perusahaan baru yang muncul untuk masuk kedalam industri tersebut. Persaingan yang ketat membuat setiap perusahaan harus berjuang semaksimal mungkin agar tetap dapat bertahan di industri pakaian. Kesuksesan perusahaan dalam menghadapi persaingan berkaitan langsung dengan kemampuan perusahaan dalam memenuhi permintaan pasar. Permintaan pasar yang tinggi dan beragam mengharuskan perusahan untuk berpikir secara tepat dan cepat untuk mencari cara dalam meningkatkan hasil produksi perusahaan. Peningkatan hasil produksi perusahaan harus dilakukan dalam hal kuantitas dan kualitas produksi dan juga harus dilakukan secara kontinu agar peningkatan produksi yang diinginkan bisa tercapai. Salah satu cara peningkatan hasil produksi adalah dengan melakukan proses produksi yang efektif dan efisien tanpa adanya pemborosan (waste) yang terjadi. Waste adalah segala aktifitas yang memakan waktu, sumber, dan tempat namun tidak mempunyai nilai tambah (non-value added) terhadap barang dan jasa yang diproduksi. Dengan mengurangi waste yang terjadi maka kualitas produksi akan meningkat, sedangkan waktu dan biaya produksi berkurang (Ohno, 990). Jenis waste yang ada saat ini adalah over production, transportation, motion, waiting, processing, inventory dan defect. PT Caladi Lima Sembilan (C59) merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang tekstil. Produk yang dihasilkan adalah kaos, jacket, celana, dan marchendise. Selain memproduksi barang khas C59, perusahaan ini juga menerima sistem pembuatan produk sesuai dengan model yang diinginkan konsumen. Kuantitas yang banyak dengan berbagai jenis dan model pesanan membuat perusahaan sering mengalami waste pada proses produksi seperti kegiatan menunggu hasil produksi dari stasiun kerja sebelumnya, waktu transportasi produk antar stasiun yang lama, rework hasil produksi yang tidak sempurna, dan terdapatnya sisa hasil produksi. Waste tersebut akan menyebabkan bertambahnya waktu dan biaya produksi serta berdampak pada berkurangnya kepercayaan konsumen konsumen..2 Identifikasi Masalah Masalah yang terjadi pada PT. C59 adalah seringnya terjadi waste dalam proses produksi. Waste yang biasa terjadi adalah waste over production, transportation, motion, waiting, processing, inventory, dan defects. Tujuan penelitian adalah untuk memberikan usulan perbaikan terhadap sistem produksi PT. C59 agar dapat mengeliminasi waste yang ada pada bagian produksi dengan menggunakan pendekatan konsep Lean Manufacturing. 2. STUDI LITERATUR 2. Konsep Dasar Lean Lean adalah suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan/atau jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). Tujuan dari lean adalah meningkatkan terusmenerus customer value melalui peningkatan terus-menerus rasio antara nilai tambah terhadap waste (the value-to-waste ratio). Menurut Gasperz (2006) terdapat lima prinsip dasar dari lean, yaitu:mengidentifikasi nilai produk (barang dan/atau jasa) berdasarkan Reka Integra-388

3 Usulan Perbaikan Sistem Produksi Untuk Mengurangi Pemborosan pada Lantai Produksi dengan Pendekatan Konsep Lean Manufacturing (Studi Kasus di PT. C59) perspektif pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk (barang dan/atau jasa) berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif dan penyerahan tepat waktu.. Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan proses pada value stream) untuk setiap produk (barang dan/atau jasa). 2. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas sepanjang proses value stream itu. 3. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu mengalir secara lancar dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik (pull system). 4. Terus menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan (improvement tools and techniques) untuk mencapai keunggulan dan peningkatan terus-menerus. 2.2 Jenis Waste Waste atau biasa disebut Muda dalam bahasa Jepang dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream. Menurut Ohno (990), terdapat 7 tipe waste yaitu over production, transportation, motion, waiting, processing, inventory, dan defects. 2.3 Value Stream Mapping Value stream mapping (VSM) adalah teknik untuk menunjukan aliran proses dan komunikasi di dalam suatu proses (Nash dan Polling, 2008). Informasi yang ada pada value stream mapping bisa dikatagorikan ke dalam 3 bagian utama, yaitu:. Aliran proses atau produksi 2. Aliran komunikasi atau informasi 3. Garis waktu dan jarak perpindahan 2.4 Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Customer) Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer) merupakan diagram yang digunakan untuk menunjukkan aktifitas interaksi yang terjadi antara proses dengan elemenelemen yang berada di luar proses secara garis besar. 2.5 Metode 5 Why dan Metode 5W-H Metode 5 Why Merupakan teknik yang berhubungan dengan prinsip pemecahan masalah secara sitematik. Ada 3 kunci utama untuk menggunakan metode 5 Why secara efektif (Serrat, 2009), yaitu:. Selesaikan permasalahan secara akurat 2. Selesaikan permasalahan dengan jawaban yang sebenarnya 3. Kebulatan tekat untuk mengetahui akar penyebab permasalahan dan memperbaikinya. Metode yang dapat digunakan untuk mengetahui akar penyebab suatu permasalahan adalah metode 5W- H. Metode 5W-H dapat digunakan untuk mengetahui jenis pemborosan yang terjadi (what), sumber terjadinya pemborosan (where), penanggung jawab (who), waktu berlangsungnya pemborosan (when), dan alasan terjadi (why) berdasarkan hasil analisis dari 5 why, dan saran perbaikan yang diperlukan (How). 3. METODOLOGI PENELITIAN Metode penelitian adalah proses yang dilakukan secara bertahap sehingga dapat menyelesaikan masalah secara sistematis, terarah, dan terstruktur. Tahapan penelitian yaitu:. Identifikasi dan perumusan masalah yang menjadi topik penelitian. Reka Integra-389

4 Bonita, dkk 2. Studi literatur mengenai kumpulan teori yang menjadi dasar pengerjaan laporan. 3. Penentuan metode penelitian yang tepat, yaitu lean manufacturing. 4. Pengumpulan terhadap data yang dibutuhkan sebagai input pengerjaan laporan. 5. Pengolahan data yang digambarkan ke dalam diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, dan Customer) dan value stream mapping of current state. 6. Analisis berdasarkan hasil pengolahan data dan memberikan usulan perbaikan. 7. Kesimpulan terhadap hasil penelitian dan saran terhadap perusahaan beserta penelitian selanjutnya. 4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4. Pengumpulan Data Data dan informasi yang dibutuhkan meliputi data sejarah perusahaan, kondisi umum PT. C59, waktu kerja perusahaan, data pemensanan, jumlah operartor per proses, proses produksi, waktu value added, waktu change over, waktu non-value added, dan data inventory. Data dan informasi tersebut diperoleh melalui penelitian secara langsung di PT. C Pengolahan Data Pengolahan data yang dilakukan adalah perhitungan Net Available Time (NAT), Takt Time, rata-rata waktu Value Added ( ), Cycle time (C/T), Work Content (W/C), inventory (Unit of Time), pemetaan diagram SIPOC (suppliers, input, process, output, customers), pemetaan value stream mapping of current state, dan perhitungan value-to-waste-ratio Net Available Time (NAT) Net available time merupakan waktu yang tersedia untuk pengerjaan produk dalam satu hari. Perhitungan NAT dilakukan dengan menggunakan Persamaan. Net available time = () = = Takt Time Takt time merupakan kecepatan dari produksi yang harus dicapai agar dapat memenuhi permintaan konsumen. Takt time menunjukan kecepatan penjualan dalam satu hari. Perhitungan nilai takt time menggunakan Persamaan 2. (2) Rata-rata Waktu Value Added ( ) Rata-rata waktu value added merupakan waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan satu buah produk tanpa adanya kegiatan yang tidak bernilai guna. Perhitungan nilai menggunakan Persamaan 3. (3) Reka Integra-390

5 Usulan Perbaikan Sistem Produksi Untuk Mengurangi Pemborosan pada Lantai Produksi dengan Pendekatan Konsep Lean Manufacturing (Studi Kasus di PT. C59) Rata-rata Non-Value Added Rata-rata waktu non-value added merupakan waktu yang dibuang akibat adanya kegiatan tidak bernilai guna. Perhitungan menggunakan Persamaan 4. (4) Cycle Time Produksi (C/T) Cycle time merupakan waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan satu buah produk. Nilai cycle time terdiri dari total waktu rata-rata value added ( ) dan rata-rata non-value added ( ). Perhitungan C/T menggunakan Persamaan 5. (5) Work Content (W/C) Work Content atau yang biasa disebut labor content merupakan total waktu dari kegiatan value-added dan non-value-added operator yang bergabung dalam satu proses. Nilai work content dipengaruhi oleh jumlah operator per proses yang mengerjakan proses secara bersamaan. Perhitungan W/C menggunakan Persamaan 6. (6) Inventory (Unit of Time) Perhitungan inventory dalam unit of time menunjukan waktu produk pakaian disimpan atau menunggu untuk diproduksi ke dalam proses produksi. Perhitungan inventory (unit of time) menggunakan Persamaan 7 dan 8. (7) menit (8) Diagram SIPOC Diagram SIPOC merupakan diagram yang menunjukan aktivitas mayor, atau sub-proses dalam sebuah proses bisnis. Pada diagram SIPOC digambarkan aktifitas interaksi yang terjadi antara proses dengan elemen-elemen yang berada di luar proses. Seperti hubungan antara customer dan marketing. Pada proses tersebut customer memberikan input berupa gambar, bahan, dan warna yang diinginkan. Kemudian melakukan proses pemesanan dan menghasilkan data pesanan sebagai input terhadap marketing Value Stream Mapping OF Current State Value stream adalah suatu proses untuk membuat, memproduksi, dan menyerahkan produk (barang dan/atau jasa) ke pasar (APICS, 2005). Berdasarkan value stream mapping of Reka Integra-39

6 Bonita, dkk current state, bisa dihitung total dari value added, non-value added, inventory unit of time dan process lead time. Data value stream mapping of current state bisa dilihat pada Tabel. Tabel Data Value Stream Mapping of Current State Proses Operator C/O VA NVA C/T W/C Potong Bahan 3 2 0,27 0,005 0,33 0,398 5,2 0,077 0,00 0,077 0,077 5,3 0,077 0,008 0,085 0,085 9,2 0,375 0,037 0,42 0,42 Sablon 4 8 3,45 0,08 3,62 2,649 Ukuran 0 0,033 0,00 0,034 0,034 0,5 0,447 0,00 0,448 0,448 Jumlah 0 0,356 0,025 0,38 0,38 Distribusi 0,5 0,03 0,009 0,2 0,2 Jahit 0 6 5,297 0,006 5,303 5,297 Pelipatan 0,5 0,30 0,002 0,33 0,33 Pembersihan,5 0,560 0,00 0,56 0,56 dan Lipat 0,7 0,460 0,022 0,482 0,482 Pengepakan 0,5 0,365 0,00 0,366 0,366. Total waktu VAT (9) 2. Total waktu NVA pada proses produksi (0) 3. Total waste inventory () 4. Process Lead Time PLT = (2) = = Value-to-waste Ratio Value-to-waste ratio merupakan rasio yang menunjukan perbandingan antara value added dan non-value added. Perhitungan value-to-waste ratio menggunakan Persamaan 3. (3) Reka Integra-392

7 Storage 0,62 min Potong bahan L 3 VAr = 0,27' C/O = 2' W/C = 0,389' NVA = 2,27' Potong Bahan L2 3 VAr = 0,27' C/O = 2' W/C = 0,389' NVA = 2,27' Potong Bahan L3 3 VAr = 0,27' C/O = 2' W/C = 0,389' NVA = 2,27' 2,27 min 0,27 min 06 pcs 6,430 min 424 pcs 65,720 min LA,283' L2A,283' Suplier LA W/C = 0,085' NVA = 3,483 L2A W/C = 0,085' NVA = 3,483 L3 W/C = 0,085' NVA = 3, pcs 65,720 min VAr = 0,375' C/O = 9,2' W/C = 0,42' NVA = 5,5 L3 VAr = 0,375' C/O = 9,2' W/C = 0,42' NVA = 5,5' 42 pcs Purchase Division Purchase Order Sablon 4 VAr = 3,45' C/O = 8' W/C = 2,65' NVA = 7,53' Ukuran VAr = 0,033' C/O = 0,3' W/C = 0,034',567' 4 pcs LA VAr = 0,477' W/C = 0,448',57' LB VAr = 0,477' W/C = 0,448',57' LC VAr = 0,477' W/C = 0,448',57' Production Schedule jumlah VAr = 0.356' W/C = 0,38',33' Distribusi VAr = 0,03' C/O = 0,5 W/C = 0,2' NVA = 9,75' Jahit 0 VAr = 5,297 C/O = 6' W/C = 5,297' NVA = 2,33 min Pelipatan VAr = 0,30' W/C =,04',833' Marketing Inpeksi VAr = 0,460' C/O = 0,7' W/C = 0,482' NVA = 9,25' Pengepakan VAr = 0,365' C/O = 0,5 W/C = 0,366',483' Customer PLT = 809,905 menit VAT =,552 menit Usulan Perbaikan Sistem Produksi Untuk Mengurangi Pemborosan pada Lantai Produksi dengan Pendekatan Konsep Lean Manufacturing (Studi Kasus di PT. C59) 2,885 min Gambar Value Stream Mapping of Current State 0 days 4 Roll 0,62 min 05 pcs 6,275 min 05 pcs 6,275 min 05 pcs 6,275 min 30,525 min LB,283' L2B,283' 0,283 min 0,077 min 0 min LB W/C = 0,085' NVA = 3,483 L2B W/C = 0,085' NVA = 3,483 3,483 min 0,078 min 06 pcs 6,430 min 06 pcs 6,430 min 05 pcs 6,275 min 05 pcs 6,275 min 05 pcs 6,275 min 05 pcs 6,275 min 05 pcs 6,275 min 05 pcs 6,275 min 96,23 min 5,533 min 0,376 min 7,53 min 3,45 min 42 pcs 0,567 min 0,033 min 40 pcs 2,7 min 40 pcs 2,7 min 65,285 min 0,57 min 0,477 min 4 pcs 2,885 min 40 pcs 2,7 min 40 pcs 2,7 min 65,285 min 0,333 min 0,356 min 42 pcs 65, 255 min 9,75 min 0,03 min 422 pcs 65,40 min 65,40 min Follow Up 2,33 min 5,297 min 40 pcs 0,83 min 0,30 min 40 pcs Pembersihan VAr = 0,560' C/O =,5 W/C = 0,56',283' 0,283 min 0,560 min 40 pcs 9,25 min 0,46 min 40 pcs 0,483 0,365 min day Reka Integra-393

8 Bonita, dkk 5. ANALISIS 5. Identifikasi Waste Sepanjang Value Stream Mapping of Current State Identifikasi waste di sepanjang value stream bertujuan untuk mengetahui jenis waste yang menyebabkan lama waktu pengerjaan produk (lead time). Data identifikasi waste untuk beberapa proses bisa dilihat pada Tabel 2. Tabel 2. Identifikasi Waste Proses Aktivitas (VA) (min) NVAT (Min) Waste Penumpukan bahan kain 0,620 Inventory Potong Bahan Sablon Ukuran Pemindahan bahan ke mesin potong 0,333 Trasportation Pembukaan bungkus plastik bahan,5 Motion proses pemotongan bahan 0,27 Perhitungan jumlah potongan bahan 0,383 Process Penumpukan potongan kain hasil potong bahan 30,525 Inventory Pengambilan kertas pola dan kapur 0,283 Motion Proses pengerjaan Pola 0,077 Pengambilan mesin potong pola 0,483 Motion Proses pemotongan kain berpola 0,077 pemindahan potongan pola ke bagian sortir 3 Transportation Penumpukan potongan kain hasil potong kain pola 96,230 Inventory Pengambilan kain dari tumpukan kain,083 Motion Proses Pensortiran bahan 0,375 Penyusunan kain berpola,450 Motion Pemindahan potongan kain (badan depan dan belakang) ke bagian sablon 3 Transportation Penumpukan kain hasil sortir 65,255 Inventory Persiapan screen 2,57 Waiting Proses sablon 3,45 Pemindahan kain ke proses selanjutnya 5 Transportation Penumpukan kain hasil sablon 65,255 Inventory Pengambilan tumpukan kain 0,267 Motion Proses sortir ukuran 0,033 Penyusunan kain yang telah disortir 0,67 Motion 4.2 Analisis Penyebab Terjadinya Waste Analisis penyebab terjadinya waste dilakukan terhadap seluruh kegiatan non-value added yang ada. Analisis dilakukan dengan dua metode yaitu 5 Why dan 5W-h. Pada Metode 5 Why dapat diketahui alasan penyebab terjadinya waste seperti tidak tersedianya alat bantu pengangkatan, desain peletakan alat yang kurang tepat, dan kapasitas penyimpanan yang terbatas. Metode lain yang digunakan adalah metode 5 W- H. Pada metode ini dijelaskan alasan terjadinya waste dan usulan perbaikan yang bisa digunakan. Seperti jenis waste transportation dikerjakan oleh operator potong di stasiun kerja potong ketika pemindahan bahan ke mesin potong. Hal tersebut disebabkan oleh tidak tersedianya alat bantu pengangkatan, sehingga usulan perbaikan yang diberikan yaitu penggunaan alat bantu potong. 4.3 Usulan Perbaikan Usulan perbaikan terhadap sistem yang diberikan disesuaikan terhadap analisis dengan mempertimbangkan penyebab terjadinya waste. Usulan perbaikan bisa dilihat pada Tabel 3. Reka Integra-394

9 Usulan Perbaikan Sistem Produksi Untuk Mengurangi Pemborosan pada Lantai Produksi dengan Pendekatan Konsep Lean Manufacturing (Studi Kasus di PT. C59) Stasiun Kerja Potong Sablon Aktivitas Non-Value Added Tabel 3 Usulan Perbaikan Sistem Usulan Perbaikan NVA Sebelum Perbaikan (Menit) NVA Setelah perbaikan (Menit) Pemindahan bahan ke mesin Pull System 0,333 0 Pembukaan bungkus bahan menambah gunting,5 perhitungan jumlah bahan membuat catatan pengingat 0,383 0 Penumpukan bahan baku Pull System 327,325 96,23 Pengambilan pola memperbaiki proses 0,283 0,33 Pengambilan Mesin memperbaiki letak mesin 0,483 0 pemindahan potongan pola ke bagian sortir penggunaan material hadling 3,3 Pencarian bahan floor marking,083 Penyusunan bahan penggunaan keranjang material handing,45 0,7 pemindahan bahan ke bagian sablon penggunaan material hadling 3 5,2 Persiapan screen Perubahan proses penjadwalan screen 2,56 0 Pemindahan bahan ke bagian sortir ukuran Penghapusan sistem batch dan menggunakan materian handling 5 2,5 Penumpukan kain yang akan di sablon Penjadwalan tepat berdasarkan kondisi ruangan 65,255 Pengambilan bahan pada sortir ukuran 0,267 0 Penyusunan bahan Work Station Design 0,3 0 Pengambilan bahan pada pengepresan 0,35 0 Perhitungan bahan pada pengepresan Penghapusan proses 0,67 0 Pengambilan bahan pada inspeksi jumlah Work Station Design 0,67 0 Pencarian bahan Penghapusan proses 4,67 0 Pemindahan bahan ke bagian distribusi Penggunaan material handling 6 2 Penumpukan kain pada stasiun kerja - 95,855 95,855 Perhitungan jumlah bahan dari bagian sortir Penghilangan proses 0,75 0 Distribusi Jahit pemindahan bahan ke bagian jahit Penggunaan material handling 3,2 Penumpukan kain pada stasiun kerja distribusi - 62,255 62,255 Pergantian jarum kebijakan baru perusahaan 0,75 0,25 pengambilan bahan pernaikan tata letak mesin 0,583 0,583 pemindahan pakaian ke bagian pelipatan - Penumpukan kain yang akan dijahit Penerapan Pull System 65,4 0 Penumpukan pakaian hasil jahit Workstasion desi gn dan penerapan 6,2 0 peletakan pakaian flow line 0, pemindahan pakaian ke bagian pembersihan Penggunaan material handling 0,5 0 Workcell Pelipatan dan Finishin g Penumpukan pakaian hasil pelipatan 6,2 0 pengambilan pakaian pada meja penumpukan 0,283 0 pengambilan pakaian dari proses Workstasion design dan penerapan 0,27 0 pembersihan flow line pembesihan hasil sablon 3,033 0 perbaikan cacat jahit 6 0 pengambilan pakaian dari proses inspeksi 0,233 0 peletakan pakaian 0,25 0 Total Waste 785, , Analisis Takt Time Takt time merupakan kecepatan produksi yang harus dicapai agar dapat memenuhi permintaan konsumen. Suatu perusahaan dikatakan bisa memenuhi permintaan konsumen apabila cycle time yang terjadi diperusahaan mempunyai nilai yang hampir sama untuk setiap prosesnya dengan nilai takt time. Pada kasus di PT C.59 nilai takt time yang diperoleh Reka Integra-395

10 Bonita, dkk adalah 0,55 menit/pcs. Artinya setiap 0,55 menit atau sekitar 9,3 detik konsumen menginginkan produk C59. Jika dibandingkan dengan cycle time yang ada pada PT. C59, hanya beberapa proses yang memenuhi nilai takt time, yaitu potong kain, pola kain, potong kain berpola, sortir, sortir ukuran, distribusi dan pelipatan. Untuk memenuhi nilai takt time bisa dilakukan dengan cara penyerataan konten kerja untuk setiap prosesnya. Penyerataan tersebut bisa dilakukan dengan pemanfaatan para pekerja yang ada di setiap proses yang tidak memenuhi nilai takt time. Perhitungan dilakukan dengan menggunakan Persamaan 4 dan 5. (4) (5) 4.5 Value Stream Mapping Of Future State Value stream mapping of future state (Gambar 2) merupakan gambaran proses produksi yang diharapkan akan terjadi setelah melakukan perbaikan. Data yang dibutuhkan untuk membuat VSM of future state bisa dilihat pada Tabel 4. Tabel 4 Data Value Stream Mapping of Future State Proses Operator/ Proses (orang) (min) (min) C/T (min) WC (min) TP (min) Total operator (parallel proses) Potong Bahan 3 0,27 0,002 0,30 0,389 0,30 3 0,077 0,077 0,077 0,077 0,077 0,003 0,080 0,080 0,080 0,375 0,06 0,39 0,39 0,30 3 Sablon 4 3,45 0,006 3,50 2,60 2 3,50 4 Ukuran 0, ,033 0,033 0,033 0, ,447 0,447 0,49 3 Jumlah 0,356 0,005 0,36 0,36 0,20 3 Distribusi 0,03 0,003 0,06 0,06 0,06 Jahit 0 5,297 0,002 5,299 5,299 0,530 0 Pelipatan 0,30 0 0,30 0,30 0,30 Pembersihan 0, ,560 0,560 0,40 4 (lipat) 0, ,460 0,460 0,53 3 Pengepakan 0, ,365 0,365 0,55 3 Reka Integra-396

11 Usulan Perbaikan Sistem Produksi Untuk Mengurangi Pemborosan pada Lantai Produksi dengan Pendekatan Konsep Lean Manufacturing (Studi Kasus di PT. C59) Total waktu pengerjaan produk pakaian setelah dilakukan perbaikan dan dihitung menggunakan Persamaan 2. = Value to waste ratio yang diperoleh setelah melakukan perbaikan dan dihitung menggunakan Persamaan KESIMPULAN Kesimpulan terhadap hasil penelitian yaitu:. Jenis waste yang terjadi pada stasiun kerja yang ada di C59 adalah waste transportation, inventory, motion, process, waiting, dan defect. 2. Usulan perbaikan untuk sistem produksi pada C59 yaitu penerapan pull system, penggunaan material handling, floor marking, pembuatan catatan penanda, perubahan proses penjadwalan pembuatan screen sablon, penghapusan sistem batch, penggunaan material handling, penjadwalan sablon berdasarkan kondisi ruangan, pembuatan work station design membuat kebijakan baru mengenai peletakan jarum, perbaikan tata letak mesin jahit, pemberian batas label pakaian, penggabungan workcell, dan penerapan one-piece flow, dan penerapan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke). 3. Jika dilakukan perbaikan maka total waktu non-value added berkurang dari 57,433 menit menjadi 6,896 menit. 4. Jika dilakukan perbaikan maka total waktu untuk waste inventory berkurang dari 809,905 menit menjadi 482,758 menit. 5. Nilai value-to-waste ratio naik dari,45 % menjadi 2,45 %. REFERENSI APIC- The Association for OP. 2005, APIC Dictionary. April 205 Gaspersz, Vincent. 2007, Lean Six Sigma: for Manufacturing and Service Industries. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Nash, Mark A dan Poling Sheila R. 2008, Mapping the Total Value Stream. New York: Taylor & Francis Group. Ohno, Taiichi. 990, Toyota Production System. Productivity Serrat, Olivier. 2009, The Five Whys Technique, Journal of Knowledge Solutions. Reka Integra-397

12 Storage Potong bahan L 3 VAr = 0,27' C/O = 2' W/C = 0,389' NVA = ' Potong Bahan L2 3 VAr = 0,27' C/O = 2' W/C = 0,389' NVA = ' Potong Bahan L3 3 V/Ar = 0,27' C/O = 2' W/C = 0,389' NVA = ' min 0,27 min LA L2A Suplier LA W/C = 0,080' NVA =,3' L2A W/C = 0,080' NVA =,3' L3 W/C = 0,080' NVA =,3' ,720 pcs min VAr = 0,375' C/O = 9,2' W/C = 0,39' NVA = 6,9' L3 VAr = 0,375' C/O = 9,2' W/C = 0,39' NVA = 6,9' 42 pcs Purchase Division Purchase Order Sablon 4 VAr = 3,45' C/O = 8' W/C = 2,60' NVA = 2,5' Ukuran VAr = 0,033' C/O = 0,3' W/C = 0,033' ' 4 pcs LA VAr = 0,477' W/C = 0,447' LB VAr = 0,477' W/C = 0,447' LC VAr = 0,477' W/C = 0,447' Production Schedule jumlah VAr = 0.356' W/C = 0,36' NVA = 2' Distribusi VAr = 0,03' C/O = 0,5 W/C = 0,06' NVA =,2' Jahit 0 VAr = 5,297 C/O = 6' W/C = 5,290',833' Pelipatan VAr = 0,30' W/C = 0,3' Marketing Inpeksi VAr = 0,460' C/O = 0,7' W/C = 0,460' Pengepakan VA = 0,365' C/O = 0,5 W/C = 0,365' Customer PLT = 482,758 menit VAT =,552 menit Bonita, dkk 2,885 min Gambar 2 Value Stream Mapping of Future State 0 days Bahan dipindahkan ke stasiun potong apabila dibutuhkan LB L2B LB W/C = 0,080' NVA =,3' L2B W/C = 0,080' NVA =,3',3 min 0,077 min 0,078 min Gunakan alat bantu pengangka tan 06 pcs 6,430 min 06 pcs 6,430 min 05 pcs 6,275 min 05 pcs 6,275 min 05 pcs 6,275 min 05 pcs 6,275 min 05 pcs 6,275 min 05 pcs 6,275 min 96,23 min VAr = 0,375' C/O = 9,2' W/C = 0,39' NVA = 6,9' VAr = 0,375' C/O = 9,2' W/C = 0,39' NVA = 6,9' 6,9 min 0,376 min Gunakan visual control (floor marking untuk mempermudah penyortiran 2,5 min 3,45 min Maksimalkan pemanfaatka n Fasilitas Sablon 42 pcs 0,033 min 40 pcs 2,7 min 40 pcs 2,7 min 65,285 min Perbaiki work station design 0,477 min 4 pcs 2,885 min 40 pcs 2,7 min 40 pcs 2,7 min 65,285 min jumlah VAr = 0.356' W/C = 0,36' NVA = 2' jumlah VAr = 0.356' W/C = 0,36' NVA = 2' 2 min 0,356 min 42 pcs 65, 255 min,2 min 0,03 min Gunakan Pull System Follow Up 0,833 min 5,297 min Gabungkan workcell Pembersihan VAr = 0,560' C/O =,5 W/C = 0,560' Pembersihan VAr = 0,560' C/O =,5 W/C = 0,560' Pembersihan VAr = 0,560' C/O =,5 W/C = 0,560' Pembersihan VAr = 0,560' C/O =,5 W/C = 0,560',56 min Inpeksi VAr = 0,460' C/O = 0,7' W/C = 0,460' Inpeksi VAr = 0,460' C/O = 0,7' W/C = 0,460' Terapkan Flow line Reka Integra-398