Perancangan Penjadwalan Perawatan Mesin dengan Metode Map Value Stream Mapping (MVSM) di PT XXX

Transkripsi

1 Petunjuk Sitasi: Sembiring, N., & Nst, A. H. (2017). Perancangan Penjadwalan Perawatan Mesin dengan Metode Map Value Stream Mapping (MVSM) di PT XXX. Prosiding SNTI dan SATELIt 2017 (pp. C ). Malang: Jurusan Teknik Industri Universitas Brawijaya. Perancangan Penjadwalan Perawatan Mesin dengan Metode Map Value Stream Mapping (MVSM) di PT XXX Nurhayati Sembiring (1), Ahmad Husaini Nst (2) (1),(2),(3) Department of Industrial Engineering, Faculty of Engineering, Universitas Sumatera Utara Jl. Almamater Kampus USU, Medan (1) (2) ABSTRAK PT. XXX merupakan sebuah industri yang bergerak dalam produksi crude palm oil (CPO) dan kernel. Salah satu faktor yang mendukung kelancaran produksi dalam suatu perusahaan ialah kondisi mesin-mesin yang digunakan haruslah memiliki kondisi yang optimal dengan keandalan yang baik. Untuk mencapai hal tersebut maka diperlukan adanya sistem perawatan yang baik. PT. XXX menerapkan perawatan corrective maintenance tanpa memperhatikan keandalan dari komponen-komponen mesin produksi, akibatnya sering terjadi kerusakan mesin secara tiba-tiba. Pada penelitian ini, dianalisa komponen kritis pada mesin Screw Press yaitu komponen Bearing, Left and Right Handed Worm, Right Handed Shaft, Left Handed Shaft, Press Cilynder. Dilakukn penentuan fungsi kepadatan probabilitas, keandalan dan MTTF. Sehingga diperoleh selang waktu penggantian untuk masing-masing komponen kritis tersebut Selanjutnya diperlukan program berupa suatu penggambaran sistem perawatan aktual dengan menggunakan pendekatan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM). MVSM merupakan metode yang digunakan untuk menggambarkan alur kegiatan perawatan yang dikembangkan dari VSM untuk mengidentifikasi pemborosan. Setelah menghilangkan kegiatan-kegiatan yang tidak bernilai tambah pada Current maka langkah akhir MVSM adalah membuat future state map berupa perbaikan alur kegiatan perawatan yang memiliki persentase maintenance efficiency lebih optimal yaitu untuk komponen Bearing adalah 54,54%, komponen Left and RightHanded Worm adalah 61,90%, komponen Right Handed Shaft adalah 45,45%, komponen Left Handed Shaft adalah 66,66% dan komponen Press Cylinder 62,5%. Kata kunci Corrective maintenance, preventive maintenance, MVSM. I. PENDAHULUAN Usia penggunaan mesin dan peralatan dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan berkala melalui aktivitas pemeliharaan. Kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga kondisi suatu barang baik untuk menjaga kondisi seperti semula atau memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima disebut dengan pemeliharaan atau maintenance. Kelancaran produksi, seperti menekan keterlambatan penyelesaian pekerjaan, mencegah penurunan volume produksi serta meningkatkan efisiensi produksi merupakan salah satu peran dari maintenance (Abdur, 2015). Adalah sebuah keharusan bagi perusahaan untuk lebih meningkatkan efisiensi kegiatan operasinya (Corder, 1992). Produk yang berkualitas baik dan dapat memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen merupakan indikator kesuksesan perusahaan (Eko, 2012). Keandalan dari mesin-mesin dan pencegahan mesin dari kerusakan akan mendukung kelancaran produksi (Erlin, 2011). Melalui perencanaan, pemeliharaan dan perawatan yang baik, maka kerusakan mesin dapat diminimalisir. Mesin akan selalu dalam kondisi siap pakai saat digunakan (Yanuar, 2011). Bila pemeliharaan mesin dilakukan secara C-229

2 teratur, maka makin mudah memprediksi kemungkinan kerusakan di masa yang akan datang. Hal ini dapat mengurangi kerugian akibat tidak berfungsinya fasilitas produksi. (Ryan dkk, 2015). PT. XXX merupakan pabrik pengolahan kelapa sawit yang menghasilkan minyak sawit (Crude Palm Oil) dan minyak inti (Palm Kernel Oil) di Provinsi Sumatera Utara. Mesinmesin yang digunakan pada pabrik ini yaitu mesin Screw Press, Thresher, Degister, Oil Tank, Vibrating Separator, Sterilizer, dan Sludge Separator. PT. XXX lebih dominan menerapkan sistem perawatan mesin dengan melakukan correcctive maintenance untuk mendukung kelancaran proses produksinya. Pemeliharaan mesin dilakukan setelah mesin mengalami kerusakan. Mesin Screw Press adalah mesin yang mengalami tingkat kerusakan tertinggi. Mesin Screw Press yang berjumlah 3unit ini berfungsi untuk pengepresan daging sawit yang akan menghasilkan minyak sawit. Data historis kerusakan komponen mesin Screw Press selama Juli 2016 Juni 2017 dapat dilihat pada Gambar 1. Gambar 1 Data Frekuensi Kerusakan Komponen Mesin Screw Press Ketika terjadi kerusakan maka akan dilakukan penggantian komponen. Penggantian komponen mesin yang dilakukan pada saat proses produksi akan mengakibatkan hilangnya waktu produksi dan hilangnya kesempatan untuk mendapatkan produk jadi. Oleh karena itu perlu diterapkan perencanaan perawatan yang terjadwal yakni preventive maintenance dalam melakukan penggantian komponen II. METODE PENELITIAN Metode diawali dengan pengumpulan data, yaitu downtime mesin, frekuensi kerusakan, kerusakan interval. Pengujian dilakukan berkaitan dengan parameter distribusi, MTTF, dan perhitungan efisiensi perawatan pada MVSM. Diagram alir dapat dilihat pada Gambar 2. C-230

3 Mulai Identifikasi Masalah 1. Breakdown mesin di perusahaan 2. Belum adanya standar prosedur perawatan mesin yang jelas Perumusan Masalah 1. Tingginya frekuensi breakdown mesin pada sistem perawatan aktual, sehingga proses produksi belum berjalan dengan optimal 2. Sistem perawatan pada perusahaan saaat ini belum memperhatikan konsep Reliability Engineering dan belum adanya prosedur perawatan standar (SOP) yang jelas 3. Besarnya biaya perawatan mesin Penetapan Tujuan 1. Mengenali jenis dan komponen mesin kritis 2. Menentukan jadwal pergantian komponen dengan metode Reliability Engineering berdasarkan kriteria MTTF 3. Meningkatkan Maintenance Efficiency dengan mengurangi kegiatan non value added 4. Mendapatkan besarnya biaya yang dibutuhkan untuk perbaikan Pengumpulan Data Primer 1. Proses Produksi 2. Jenis dan cara kerja mesin 3. Informasi biaya perawatan mesin saat ini Pengumpulan Data Sekunder 1. Sejarah Perusahaan 2. Data kerusakan komponen mesin 3. Waktu penggantian komponen 4. Cara perawatan dan perbaikan mesin 5. Komponen mesin yang diamati 6. Biaya komponen mesin Pengolahan Data 1. Kebijakan Perawatan Mesin Sekarang 2. Pengujian Pola Distribusi dan MTTF 3. Perhitungan biaya penyediaan penggantian komponen 4. Pembentukan Current dan Future Reliability Engineering Analisis Pemecahan Masalah 1. Pengembangan Perawatan Usulan 2. Perhitungan Biaya Penyediaan Penggantian komponen mesin 3. Pembentukan Future 4. Rekomendasi Jadwal Penggantian Komponen 5. Evaluasi Sistem Perawatan Sekarang dan Usulan a. Penurunan Downtime b. Peningkatan Reliability c. Peningkatan Availibity d. Peningkatan Maintenance Efficiency Maintenance Value Stream Mapping Kesimpulan dan Saran SELESAI Gambar 2 Metode Penelitian III. HASIL DAN PEMBAHASAN A. Distribusi Pengujian Langkah pertama yang dilakukan adalah menguji distribusi masing-masing komponen mesin kritis. Hasilnya dapat dilihat pada Tabel 2. Tabel 2 Rekapitulasi Pola Distribusi Kerusakan Kritis Komponen Mesin Screw Press No. Komponen Distribusi 1 Bearing Lognormal 2 Left and Right Handed Worm Normal 3 Right Handed Shaft Lognormal 4 Left Handed Shaft Lognormal 5 Press Cylynder Weibull B. Perhitungan MTTF Mean Time To Failure (MTTF) digunakan sebagai parameter untuk menentukan penggantian komponen mesin. Dari hasil rekapitulasi perhitungan MTTF, maka diperoleh interval untuk masingmasing komponen pada Tabel 3. Tabel 3 Rekapitulasi Nilai MTTF Komponen Kritis Mesin Screw Press No. Komponen MTTF 1 Bearing 56 2 Left and Right Handed Worm 56 3 Right Handed Shaft 55 4 Left Handed Shaft 64 5 Press Cylynder 80 C-231

4 C. Perhitungan Reliabilitas pada Jadwal Interval Penggantian Komponen Perhitungan ini digunakan untuk mengetahui nilai keandalan komponen mesin saat jadwal penggantian komponen yang diusulkan dilakukan (dapat dilihat pada Tabel 4). No. Tabel 4 Perhitungan Reliabilitas Komponen Reabilitas 1 Bearing 0, Left and Right Handed Worm 0, Right Handed Shaft 0, Left Handed Shaft 0, Press Cylynder 0,3306 D. Pembentukan Current Pembentukan current state map dilakukan dengan menerapkan langkah langkah berdasarkan konsep value stream mapping, Aktivitas perawatan yang diterapkan pada current state map merupakan urutan aktivitas aktual yang dilakukan jika terjadi kerusakan. Dengan adanya pemetaan ini, maka dapat diidentifikasi beberapa faktor yang menyebabkan bertambahnya nilai non value added time, seperti: 1. Delay akibat operator yang menggunakan mesin/peralatan lambat dalam merespon kerusakan. Delay ini dihitung sejak terjadinya equipment breakdown sampai operator perawatan mendapatkan informasi bahwa terjadi kerusakan. Hal ini terjadi karena operator yang menggunakan mesin/peralatan belum memahami fungsional mesin dan apa yang harus dilakukan jika terjadi kerusakan pada mesin sehingga terjadi delay yang cukup lama. 2. Delay akibat tidak tersedianya komponen. Ketersediaan sumber daya seperti komponen mesin dan peralatan yang digunakan untuk memperbaiki mesin yang rusak merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi nilai waktu downtime dalam aktivitas perawatan. Jika komponen dan sumber daya lainnya tidak tersedia maka proses perbaikan tidak dapat segera dilakukan yang mengakibatkan mesin/peralatan tidak dapat digunakan untuk melakukan proses produksi. 3. Delay akibat tidak tersedianya operator perawatan (tidak adanya teknisi yang standby di tempat). Teknisi perawatan seharusnya standby di lantai produksi, sehingga pada saat dibutuhkan dapat segera melakukan tugasnya. Namun kondisi aktual saat ini masih belum optimal karena masih sering terjadi delay akibat kerusakan yang tidak dapat diprediksi. 4. Prosedur perawatan dan perbaikan yang belum optimal. E. Pembentukan Future State map Setelah membuat current state map, maka langkah terakhir dalam MVSM adalah membuat future state map. Data mengenai waktu rata-rata seperti MMTO (Mean Time To Organize), MTTR (Mean Time To Repair) dan MTTY (Mean Time To Yield) didapat dari hasil wawancara dengan bagian maintenance. Aktivitas yang memberikan nilai tambah adalah aktivitas perbaikan/perawatan mesin, sedangkan aktivitas lainnya tidak memberikan nilai tambah. Aktivitas nonvalue added pada perbaikan/perawatan komponen Bearing dapat dilihat padatabel 5. Tabel 5 Aktivitas Non Value Addeed Komponen Bearing SKF No Aktifitas Waktu (Jam) Keterangan 1 Equipment Breakdown - Terjadinya kerusakan atau perlunya dilakukan perawatan pada satu mesin/peralatan yang dapat mempengaruhi proses produksi. 2 Komunikasi Masalah 0,5 Oprator pengguna mesin berkoordinasi masalah mesin ke operator perawatan 3 Identifiaksi Masalah 2 Identifikasi hal hal yang menyebabkan terhentinya mesin/peralatan yang digunakan 4 Identifikasi sumber daya 0,5 Identifikasi sumber daya yang dibutuhkan dalam melakukan proses perawtan atau perbaikan seperti: alat-alat (obeng, tang, C-232

5 No Aktifitas Waktu (Jam) Keterangan palu, dll), spare parts, operator dan yang lainnya 5 Mengalokasikan 0,5 Mempersiapkan sumber daya yang telah sumber daya 6 Mempersiapkan pekerjaan yang akan dilakukan 7 Menjalankan mesin/peralatan setelah diperbaiki diidentifikasi 0,5 Menyusun rencana kerja 1 Waktu yang dibutuhkan untuk memastikan bahwa mesin/peralatan dapat digunakan kembali setelah kegiatan setelah kegiatan perawatan mesin/peralatan dilakukan Berikut ini adalah contoh untuk menghitung maintenance efficiency: Diketahui total waktu non value added sebesar 5 jam dan waktu value added sebesar 6 jam. Maka nilai maintenance efficiency unutk komponen Bearing adalah: % Maintenance Efficiency = Value Added Time MM T (Mean Maintenance ead Time) = 6 jam 11 jam 54,54 F. Perbandingan Current dengan Future Dari hasil persentase maintenance efficiency dapat dibuat tabel 6. x 100 (1) Tabel 6 Perbandingan Current dengan Future Bearing No Kategori Curret (Jam) Future (Jam) 1 MTTO MTTR MMLT(MTTO+MTTR+MTTY) Value Added Time (MTTR) % Maintenance Efficiency (Vlue 35,29 54,54 Left and Right Handed Worm 1 MTTO 9,5 3 2 MTTR 6,5 6,5 4 MMLT(MTTO+MTTR+MTTY) 17 10,5 10,5 4 6 Value Added Time (MTTR) 6,5 6,5 7 % Maintenance Efficiency (Vlue 38,23 61,90 Right Handed Shaft 1 MTTO MTTR MMLT(MTTO+MTTR+MTTY) Value Added Time (MTTR) % Maintenance Efficiency (Vlue 31,25 45,45 C-233

6 Left Handed Shaft 1 MTTO MTTR MMLT(MTTO+MTTR+MTTY) Value Added Time (MTTR) % Maintenance Efficiency (Vlue 40 66,66 Press Cylinder 1 MTTO MTTR MMLT(MTTO+MTTR+MTTY) Value Added Time (MTTR) % Maintenance Efficiency (Vlue 38,46 62,5 IV. HASIL DAN PEMBAHASAN Berdasarkan data historis periode Juli 2016 Juni 2017 komponen mesin Screw Press yang memiliki frekuensi kerusakan terbesar merupakan komponen kritis mesin yang selanjutnya menjadi prioritas pembahasan. Berdasarkan diagram pareto dengan prinsip 80%-20% maka didapatkan komponen yang menjadi prioritas pembahasan dengan frekuensi kerusakan terbesar adalah Bearing, Left and Right Handed Worm, Right Handed Shaft, Left Handed Shaft, dan Press Cylinder. Jadwal perawatan mesin dengan penggantian komponen kritis untuk komponen Bearing adalah 56 hari dengan nilai keandalan sebesar 0,4625, komponen Left and Right Handed Worm adalah 56 hari dengan nilai keandalan sebesar 0,4993, komponen Right Handed Shaft adalah 55 hari dengan nilai keandalan sebesar 0,4782, komponen Left Handed Shaft adalah 64 hari dengan nilai keandalan sebesar 0,2622 dan komponen Press Clynder adalah 80 hari nilai keandalan sebesar 0,3323. Untuk komponen yang waktu penggantiannya berdekatan dapat disatukan waktu penggantiannya dengan mempertimbangkan keputusan pihak manajemen perusahaan. Jadwal perawatan mesin dapat dilihat pada Gambar 3. Pada Tabel 7 dapat dilihat perbandingan Rekapitulasi Persentase maintenance efficiency. Tabel 7 Rekapitulasi Nilai Current dan Future No Komponen Current Future 1 Left and Right 35,29% 54,54% Handed Worm 2 Bearing SKF 38,23% 61,90% 3 Right Handed Sahft 31,25% 45,45% 4 Left Handed Shaft 40% 66,66% 5 Press Cylynder 38,46% 62,5% C-234

7 Gambar 3 Jadwal Pergantian Komponen Mesin Screw Press Agustus 2017 Juli 2018 V. PENUTUP Hasil pengembangan Prosedur Operasi Standard (SOP) dengan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) menghasilkan persentase efisiensi pemeliharaan untuk setiap komponen meningkat. Peningkatan ini berasal dari hilangnya kegiatan kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah pada alur proses perawatan komponen mesin. Persentase future state map untuk komponen Bearing adalah 54,54%, komponen Left and Right Handed Worm adalah 61,90%, komponen Right Handed Shaft adalah 45,45%, komponen Left Handed Shaft adalah 66,66%% dan komponen Press Clynder 62,5%. DAFTAR PUSTAKA Abdur, Iskandar, 2015, Penentuan Interval Waktu Optimum Penggantian Pisau Cane Cutter Pada Mesin Cane Cutter dengan Pendekatan Reliability di PT. Perkebunan Nusantara X (Persero) PG. Krembong. Universitas Negeri Surabaya, 2015 Corder, Antony Teknik ManajemenPemeliharaan. Jakarta: Erlangga Eko, Triwiyanto. Sistem Manajemen Perawatan Unit MMU Pump dan Oil Shipping Pump. (Yogyakarta: 2012) Erlin Dolphina. Penerapan Maintenance dan Reliability untuk Meningkatkan Kualitas dan Daya Saing Perusahaan. (Semarang, 2011) Yanuar, Faula, Putro. Usulan Perawatan Mesin Compressor Unit C dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) di PT.XYZ. (Universitas Sultan Agung Tirtayasa, 2011). Ryan, Yanti, Fifi. Jadwal Perawatan Pencegahan Kerusakan Komponen Oil Seal Pada Mesin Ball Mill dengan Kriteria Minimisasi Total Ongkos.(Institut Teknologi Nasional. 2015) C-235