BAB V ANALISIS HASIL. material dalam sistem secara keseluruhan. Value stream mapping yang

Transkripsi

1 BAB V ANALISIS HASIL Bedasarkan Data yang telah diolah pada Bab sebelumnya maka analisis hasil yang akan dijelaskan dibawah ini. 5.1 Analisa Current State Mapping Value stream mapping merupakan awal untuk memahami aliran informasi dan material dalam sistem secara keseluruhan. Value stream mapping yang digambarkan adalah untuk proses produksi damper tipe 0,6. Secara keseluruhan, berdasarkan hasil observasi dan mekanisme koordinasi proses aliran informasi mengikuti arahan dari bagian PPIC. Rencana produksi untuk bulan N sudah ditentukan pada N-1. Rencana produksi tersebut dijadikan sebagai acuan untuk pembuatan planning produksi untuk 1 bulan, hal ini bertujuan untuk memastikan kesiapan dan ketersediaan material, dan sarana penunjang lainnya agar proses produksi berjalan dengan lancar. 67

2 Dari hasil takt time didapat 18 detik/ produk yang diartikan bahwa proses pembuatan damper tipe 0,6 tidak boleh melebihi ketentuan takt time untuk 1 produk. Dari hasil perhitungan non value added untuk gedung 1 didapat 0,52 hari dan 3.22 hari pada gedung 2, nilai yang tidak memiliki nilai tambah. Dari hasil perhitungan value added untuk gedung 1 didapat nilai 7,35 detik dan 46,85 detik untuk gedung 2 yang memiliki nilai tambah. 5.2 Solusi Perbaikan Mengembangkan Peta Keadaan Masa Depan (future state map) Berdasarkan analisis dari current state map maka didapatkan rancangan future state mapping untuk solusi perbaikan pada perusahaan. Dari aliran infomasi dari current state mapping ada beberapa penurunan lead time dan penurunan persediaan di future state mapping jadi proses waktu menunggu tidak panjang seperti terjadi pada keadaan peta saat ini. Setelah membuat current state mapping dan kaizen blitz maka langkah selanjutnya dalah pembuatan peta keadaan masa depan (future state mapping). Setelah beberapa proses dilakukan perbaikan maka jumlah persediaan yang berlebihan diturunkan nilainya yang dalam hal ini mengikuti kebijakan perusahaan dan aliran informasi pun telah ditentukan dari mulai menggunakan sistem dorong dan menghilangkan penumpukan persediaan, maka lead time, value added dan non value added untuk future state mapping juga dilakukan perhitungan. 68

3 Solusi yang diberikan adalah menggunakan sistem dorong, karena dilihat dari cycle time yang tidak berbeda jauh dan troli diganti dengan conveyor untuk mempersingkat waktu karena conveyor bisa mengurangi lead time atau transporstasi. Dibawah ini adalah gambar future state mapping secara lengkap: 69

4 70

5 Berdasarkan peta diatas jumlah atau nilai lead time mengalami penurunan untuk future state mapping. Tentu karena telah dilakukan pereduksian persediaan (inventory) pada setiap proses dengan sistem dorong. Selain itu adanya proses yang menyebabkan persediaan yang ada memicu penurunan nilai lead time. Dengan diterapkan sistem dorong (push), sehingga yang sebelumnya berawal dari troli kemudian diganti dengan menggunakan conveyor. Dengan diterapakannya conveyor maka sistem kerja pada proses produksi lebih cepat. Pada proses sayat bagian body diberi supermarket untuk penyimpanan sementara menunggu dikirim ke bagian plating. Hal ini dapat dilihat dari besarnya lead time yang kemudian berefleksi pada nilai value added ratio. Untuk perhitungan lead time yang ada dalam peta didapat dari jumlah non value added ditambah value added. Maka lead time untuk persediaan proses produksi adalah sebagai berikut: 1. Perhitungan Lantai 1 LT 0,12 hari = 432 detik = 432 detik + 7,35 detik = 439,35 detik Jadi lead timenya adalah sebesar 439,35 detik. Untuk perhitungan Non value added didapat dari lead time dikurangi dengan value added dibagi lead time maka diperoleh sebagai berikut: %NVA x 100= 98 % Jadi nilai yang tidak memiliki nilai tambah adalah sebesar 98 %. 71

6 2. Untuk Perhitungan Lantai 2 Untuk perhitungan lead time yang ada dalam peta didapat dari jumlah non value added ditambah value added. Maka lead time untuk persediaan proses produksi adalah sebagai berikut: LT 0,12 hari = 432 detik = 432 detik + 46,85 detik = 478,85 detik Jadi lead timeny adalah sebesar 478,85 detik. Untuk perhitungan Non value added didapat dari lead time dikurangi dengan value added dibagi lead time maka diperoleh sebagai berikut: % NVA = 0,90 % Jadi nilai yang tidak memiliki nilai tambah adalah sebesar 0,90 %. Dan untuk perhitungan value added ratio area gedung dapat dilihat pada tabel dibawah ini: Tabel 5.1 Total VA dan NVA Pada Future VSM No Area Simbol Total VA Time Total NVA Value Added Ratio (Detik) Time (Hari) (%) 1. Gedung 1 7,35 0,12 0, Gedung 2 46,85 0,12 0,00037 Sumber : Hasil Penelitian (25 Juni 2014) 72

7 Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui bahwa gedung 1 memiliki nilai non value added 0,12 hari dan value added 7,35 detik diperoleh hasil persentase dari value added ratio adalah 0, % dan untuk gedung 2 memiliki nilai non value added 0,12 hari dan value added 46,85 detik diperoleh hasil persentase dari value added ratio adalah 0,00037%. 5.3 Perbandingan Current State Map Dan Future State Map Proses pemetaan keadaan saat ini (current state map) mengungkapkan beberapa pemborosan (waste) dalam value stream yang dipilih. Sebelum melanjutkan ke proses pemetaan keadaan masa depan (future state map), penting untuk mengidentifikasi waste yang terdapat pada peta keadaan saat ini (current state maping), membuat beberapa analisis dan mengusulkan solusi untuk mengurangi pengaruh waste dan lead time. Berdasarkan atribut proses yang telah didapati dalam current state map diatas, selanjutkan akan dilakukan perbaikan dari total atribut proses yang ada. Dari sisi inventory dan lead time, pada dasarnya dari semua atribut proses yang ada dapat dilakukan perbaikan. Berikut adalah perbandingan antara current state mapping dan future state mapping: Tabel 5.2 Perbandingan NVA CSM dan FSM Pada VSM No Area Simbol Total NVA Time CSM (%) Total NVA Time FSM (%) 1. Gedung 1 99, Gedung 2 99,6 90 Sumber : Hasil Penelitian (25 Juni 2014) 73

8 Bedasarkan tabel diatas menjelaskan perbandingan antara current state map dan future state map. Penurunan besar persediaan ini merupakan perbaikan karena dalam rangka upaya penurunan salah satu jenis pemborosan sekaligus menurunkan lead time proses produksi. Dilihat dari non value added terdapat penurunan yang cukup signifikan dari hasil perbandingan disebabkan adanya perbaikan dengan menghilangkan persediaan dan troli dan dilakukannya sistem tarik. Pada proses terakhir diberi supermarket untuk penyimpanan stok atau mempunyai batas minimal stok. Karena barang tersebut mudah berkarat maka dari itu prosesnya harus dipercepat dan harus diperhitungkan lama penyimpanannya. Untuk melakukan perbaikan dengan menurunkan penumpukan persediaan yang ada disetiap proses produksi, dianalisa proses value added dan non value added. Proses ini dilakukan dengan pengidentifikasikan non value added, kemudian menemukan jenis non value added, selanjutnya memberikan saran perbaikan proses tersebut dengan mereduksi non value added tersebut, sehingga aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah dapat berkurang. Dari hasil penelitian yang telah dilakukan, ditemukan non value added (aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah), ternyata didalam proses produksi terdapat penumpukan persediaan hampir disetiap proses, sehingga untuk mengidentifikasi atau meminimalisir non value added tersebut digunakan metode value stream mapping dengan mengambarkan current state mapping diperoleh total persentase yang tidak memiliki nilai tambah sebesar 99,6 % dan 99,6 %. Untuk perbaikan yang ideal menggunakan future state mapping total persentase menurun menjadi lantai (1) 98% dan lantai (2) 90%, maka hasil perbandingan untuk gedung 1 diperoleh penurunan sebesar 1,6 %, sedangkan untuk gedung 2 74

9 diperoleh penurunan sebesar 9,6%. Sehingga jika dibandingkan antara current state mapping dan future state mapping berbedaannya sangat signifikan. Pada tabel dibawah ini adalah hasil dari Value Stream Mapiing (VSM) sebelum dan sesudah perbaikan untuk gedung 1 dan gedung 2 disatukan: Tabel 5.3 Hasil Dari VSM Sebelum dan Sesudah Perbaikan No Keterangan Sebelum Sesudah 1 Value added 54,2 detik 54,2 detik 2 Non value added detik 864 detik 3 Lead time ,2 detik 918,2 detik 4 % VA/NVA 0,4 % 5,9 % Sumber : Hasil Penelitian (25 Juni 2014) Dengan melihat tabel diatas, maka didapat penurunan lead time dari detik menjadi 918,2 detik, maka diperoleh hasil penurunan adalah detik. Dengan demikian, penerapan lean mengeliminasi non value added tersebut mengalami penurunan yang signifikan.. Kemudian dengan proses improvment yang telah dilakukan maka diperoleh peningkatan persentase non value added dan value added sebesar 5,9 detik dari sebelumnya hanya 0,4 %, maka hasil peningkatan 5,5 % untuk perbaikan perusahaan. Namun penelitiaan ini dilakukan berdasarkan usulan kepada perusahaan. Dengan demikian, usulan penerapan lean untuk mereduksi non value added tersebut mengalami penurunan, akan tetapi, perbandingan ini lebih ke usulan penerapan lean yang dilakukan disektor jasa manufacturing adalah sama. Baik perusahan manufacturing maupun jasa, prinsip-prinsip lean dapat diterapkan diseluruh sektor. Sarkar, 2008 menjelaskan, Dimana ada proses dan orang-orang, bisa ada efisiensi dan sebab itu lean dapat diterapkan. 75

10 5.4 Implikasi Temuan dan Manfaat Bagi Perusahaan Temuan dari penelitian ini sangat baik dan tidak terlalu sulit untuk diterapkan, dapat dilihat bahwa current state mapping dapat mengidentifikasi pemborosan yang terjadi, lalu future state mapping yang digunakan sebagai usulan perbaikan, mudah untuk dipahami dan diterapkan. Untuk mulai menerapkan hal itu maka perusahan harus mengadakan pelatihan kepada bagian produksi dan untuk kapasitas jumlah persediaan sesuai standar persediaan perusahaan. Sebaiknya para pimpinan ataupun top management terlibat mulai melakukan perbaikan, karena selain dapat mengetahui secara langsung perkembangan perbaikan yang dilakukan, juga dapat sebagai pemberi support bagi orang-orang yang nanti akan langsung mengaplikasikan usulan perbaikan. Melalui penerapan value stream mapping ini tentu perusahaan akan mendapatkan manfaat yang besar. karena berdasar future state mapping yang telah dibuat, maka perusahaan akan mendapatkan keuntungan dengan berkurangnya pemborosan, khususnya menurunnya jumlah persediaan dan lead time dalam proses memproduksi damper tipe 0,6. Manfaat lain adalah value stream mapping ini juga dapat berguna sebagai alat visual bagi para pimpinan perusahaan ataupun tamu untuk benar-benar memahami kondisi perusahaan secara aktual serta rencana perbaikan yang akan dilakukan. 76

11 5.5 Keterbatasan Penelitian serta Dampak terhadap Generalisai Temuan Keterbatasan dalam penelitian ini yang dapat berdampak pada generalisasi temuan adalah sebagai berikut : 1. Cycle time, diambil langsung dari proses produksi dengan menggunakan stopwact, sehingga penelitian ini secara actual dilakukan sendiri. 2. Lead time proses dan jumlah jam kerja diambil dari departemen yang bersangkutan langsung menghitung hal tersebut, sehingga penelitian ini tidak secara aktual melakukan pengukuran hal tersebut. 3. Karena proses yang banyak dengan lokasi proses yang terpisah jauh, maka proses perhitungan jumlah persediaan dilakukan dalam waktu dua hari, sehingga kondisi jumlah persediaan tidak dapat dihitung dalam waktu yang sama. 4. Penelitian ini hanya fokus kepada penurunan non value added time dan lead time, tidak pada penurunan value added time. 77