BAB II LANDASAN TEORI
|
|
- Veronika Kusumo
- 6 tahun lalu
- Tontonan:
Transkripsi
1 BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Sistem Produksi Toyota Pengertian Sistem Produksi Toyota Menurut Monden (2000), Sistem Produksi Toyota dikembangkan dan dipromosikan oleh Toyota Motor Corporation. Tujuan utama dari sistem ini adalah menyingkirkan pemborosan lewat aktivitas perbaikan dan berbagai jenis pemborosan yang tersembunyi dalam perusahaan. Tujuan utama Sistem Produksi Toyota adalah: 1) Laba lewat pengurangan biaya Sistem Produksi Toyota adalah suatu metode ampuh untuk membuat produk karena sistem ini merupakan alat efektif untuk menghasilkan tujuan akhir laba. Untuk mencapai maksud ini, tujuan utama Sistem Produksi Toyota adalah pengurangan biaya atau perbaikan produktivitas dicapai dengan menghasilkan berbagai pemborosan seperti misalnya persediaan yang terlalu banyak dan tenaga kerja yang terlalu banyak. 2) Penghilangan produksi berlebihan pertimbangan utama bagi Sistem Produksi Toyota adalah pengurangan biaya dengan sama sekali menghapuskan pemborosan. Ada empat jenis pemborosan dalam operasi produksi yaitu: Sumberdaya produksi terlalu banyak Produksi berlebihan Persediaan terlalu banyak Investasi modal yang tidak perlu Just In Time (JIT) Sistem produksi tepat waktu (Just In Time) adalah sistem produksi atau sistem manajemen fabrikasi modern yang dikembangkan oleh perusahaanperusahaan Jepang yang pada prinsipnya hanya memproduksi jenis-jenis barang yang diminta sejumlah yang diperlukan dan pada saat dibutuhkan oleh konsumen (Monden, 2000). 5
2 Monden (2000) menyatakan bahwa ide dasar sistem produksi tepat waktu (Just In Time) yaitu menghasilkan sejumlah barang yang diperlukan pada saat diminta dengan menghilangkan segala macam bentuk pemborosan waktu yang tidak diperlukan sehingga diperoleh biaya produksi yang rendah dan melakukan proses yang berkesinambungan. JIT mulai digunakan pada Sistem Produksi Toyota sebagai dampak dari krisis minyak di tahun 1973, kemudian banyak dipakai oleh perusahaan Jepang untuk mengantisipasi semakin variatifnya permintaan konsumen dan semakin kritisnya konsumen dalam menentukan produk yang diinginkan. Terdapat empat konsep pokok yang harus dipenuhi dalam melaksanakan Just In Time (JIT): Produksi Just In Time (JIT), adalah memproduksi apa yang dibutuhkan hanya pada saat dibutuhkan dan dalam jumlah yang diperlukan. Autonomasi merupakan suatu unit pengendalian cacat secara otomatis yang tidak memungkinkan unit cacat mengalir ke proses berikutnya. Tenaga kerja fleksibel, maksudnya adalah mengubah-ubah jumlah pekerja sesuai dengan fluktuasi permintaan. Berpikir kreatif dan menampung saran-saran karyawan. 2.2 Definisi Lean Thinking Gaspersz (2007) menyatakan lean merupakan suatu upaya terus menerus untuk menghilangkan pemborosan atau waste dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk barang maupun jasa agar memberikan nilai kepada pelanggan atau costumer value. Tujuan untuk lean ialah untuk menigkatkan costumer value melalui peningkatan terus menerus rasio antara nilai tambah terhadap waste (the waste value to waste ratio). APICS Dictionary dalam Lean Six Sigma for Manufacture and Service Industries, mendefinisikan lean sebagai suatu filosofi bisnis yang berlandaskan pada minimisasi penggunaan sumber-sumber daya dalam berbagai aktivitas perusahan. Sumber daya yang dimaksud tersebut adalah termasuk juga didalamnya yaitu waktu. 6
3 Menurut Gaspersz (2007), fokus lean ialah pada identifikasi dan eliminasi seluruh aktivitas yang tidak memberi nilai tambah dalam proses desain, produksi untuk bidang manufaktur atau operasi untuk bidang jasa, dan supply chain management yang berkaitan secara langsung dengan pelanggan. Aktivitas yang tidak memberi nilai tambah tersebut dalam istilah lain disebut non value adding activities. Lean merupakan suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk menghilangkan suatu pemborosan atau waste hingga aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah melalui peningkatan terus menerus secara radikal dengan cara mengalirkan produk (material, work in process, output) dan informasi menggunakan pull system dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan. Dalam seluruh perusahaan atau lean enterprise memiliki tiga tujuan di antaranya: 1. Pada level customer, bertujuan untuk mencapai highest satisfication of needs. 2. Pada level process, bertuan untuk mencapai total elimination of muda or waste. 3. Pada level employee, bertujuan untuk mencapai respect for human dignity 2.3 Prinsip Lean Menurut Gaspersz (2007), dalam Lean Six Sigma terdapat lima prinsip dasar lean, sebagai berikut: 1. Mengidentifikasikan nilai produk (barang dan atau jasa) berdasarkan perspektif pelanggan, dimana pelanggan selalu menginginkan produk yang berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif, dan dengan penyerahan yang tepat waktu. 2. Mengidentifikasi value stream process mapping atau pemetaan proses pada value stream untuk setiap produk ataupun jasa. 3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari seluruh aktivitas sepanjang proses value stream tersebut. 4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk mengalir secara lancar dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik (pull system). 7
4 5. Terus menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan (improvement tools and techniques) untuk mencapai keunggulan dan peningkatan terus menerus. Gaspersz (2007) menyatakan pada dasarnya konsep lean adalah konsep perampingan atau efisiensi. Konsep ini dapat diterapkan pada perusahaan manufaktur maupun jasa, karena pada dasarnya konsep efisiensi akan selalu menjadi suatu target yang ingin dicapai oleh perusahaan. Lean sepenuhnya berbicara tentang eliminasi muda atau waste, oleh karena itu penting bagi kita untuk mengetahui benar konsepnya. Waste dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja yang tidak bernilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream. 2.4 Waste (Pemborosan) Menurut Gaspersz (2007), terdapat dua jenis utama dalam waste (pemborosan), yaitu Type One Waste dan Type Two Waste. Type One Waste adalah segala aktivitas yang tidak bernilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream, tetapi aktivitas itu pada saat sekarang tidak dapat dihindarkan karena berbagai alasan. Contoh aktivitas inspeksi dan penyortiran dalam sudut pandang lean merupakan aktivitas yang tidak bernilai tambah sehingga merupakan waste, namun aktivitas tersebut tidak dapat terhindari. Demikian pula pengawasan terhadap orang, misalnya yang merupakan aktivitas yang tidak bernilai tambah, namun pada saat sekarang kita masih harus melakukannya, karena orang tersebut baru saja direkrut oleh perusahaan sehingga belum berpengalman. Menurut Gaspersz (2007), dalam konteks ini aktivitas inspeksi, penyortiran, dan pengawasan dikategorikan sebagai Type One Waste. Dalam jangka panjang Type One Waste harus dapat dihilangkan atau dikurangi. Type One Waste ini sering disebut sebagai Incidental Activity atau Incidental Work yang termasuk dalam aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value adding work or activity). Type Two Waste merupakan aktivitas yang tidak menciptakan nilai tambah dan dapat dihilangkan segera. Misalnya, menghasilkan produk cacat (defect) atau melakukan kesalahan (error) yang harus dapat dihilangkan dengan 8
5 segera. Type Two Waste ini sering disebut sebagai waste saja, karena merupakan benar-benar pemborosan yang harus dapat diidentifikasi dan dihilangkan dengan segera. Transport Over Production Motion Waiting Lean Defects Over Quality Inventory Gambar 2.1 Types of Waste Sumber: Gaspersz (2007) Keterangan : Defects adalah jenis pemborosan yang terjadi karena kecacatan atau kegagalan produk (barang dan atau jasa). Over production adalah jenis pemborosan yang terjadi karena produksi berlebih dari kuantitas yang dipesan oleh pelanggan. Waiting adalah jenis pemborosan yang terjadi karena menungu. Transportation adalah jenis pemborosan yang terjadi karena tranportasi yang berlebihan sepanjang proses value stream (proses dari awal produksi sampai kepada tangan konsumen). Inventories adalah jenis pemborosan yang terjadi karena persediaan yang berlebihan. Motion adalah jenis pemborosan yang terjadi karena banyaknya pergerakan dari yang seharusnya sepanjang value stream. Excess Processing adalah jenis pemborosan yang terjadi karena langkahlangkah proses yang panjang dari yang seharusnya sepanjang proses value stream. 9
6 2.5 Aktifitas Bernilai Tambah (Value-Added) Gaspersz (2007) menyatakan dalam prinsip Lean Six Sigma, value adalah segala faktor yang membuat pelanggan bersedia membayar. Value adalah kualitas dan nilai tambah yang akan menguntungkan pelanggan. Dengan demikian, value adalah faktor yang menentukan kepuasan pelanggan, begitu juga kesuksesan bisnis anda. Menurut Gaspersz (2007), aktifitas yang bernilai tambah atau valueadded adalah aktifitas yang bernilai dan menghasilkan produk atau output yang sempurna (sesuai target dan tanpa cacat). Pelanggan hanya bersedia membayar jika mereka mendapatkan nilai tambah atau value. Jika mereka merasa telah membuang uang untuk sesuatu yang tidak bernilai tambah /non-valuabe, mereka akan beralih kepada orang lain yang menawarkan lebih banyak value. Untuk melakukan pekerjaan yang bernilai tambah, ada tiga faktor yang perlu diperhatikan, yaitu: Kapasitas pada karyawan seperti peralatan dan mesin harus digunakan sesuai dengan kapasitas maksimalnya yang digunakan untuk bekerja dan menambahkan value pada pekerjaan tersebut. Informasi dan instruksi karyawan harus menerima instruksi dan informasi yang layak dan lengkap mengenai pekerjaannya untuk menyelesaikan pekerjaan dengan sesedikit mungkin aktifitas non-value-add, juga dengan sesedikit mungkin waste. Memaksimalkan material yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. 2.6 Aktifitas Tidak Bernilai Tambah (Non-Value-Added) Gaspersz (2007) menyatakan aktifitas tanpa nilai tambah atau dapat juga disebut waste, merupakan aktifitas yang tidak diperlukan dan tidak memberikan keuntungan yang terjadi pada proses, baik proses produksi, proses pelayanan, dan sebagainya. Contohnya, Anda membayar seorang kurir untuk mengantar 100 barang pesanan perhari. Namun kenyataannya kurir tersebut hanya mampu 10
7 mengantar 50 barang karena dalam pekerjaannya ia banyak melakukan waste, misalnya delay karena merokok beberapa kali, terlalu lama mencari alamat, dan sebagainya. Tentunya ini akan sangat merugikan anda dan akan membuat pelanggan kecewa. Ada tujuh macam waste atau aktifitas tanpa nilai tambah yang sering terjadi. Diantaranya adalah transportasi, waktu tunggu (idle/waiting time), produksi berlebih, inventori berlebih, proses berlebihan, gerakan yang tak perlu, serta defect (cacat). Segala aktifitas waste ini harus dihilangkan jika anda ingin memberikan value yang akan membuat pelanggan anda setia (Gaspersz, 2007). 2.7 Peranan dan Fungsi Gudang Arwani (2009) menyatakan peranan gudang dapat dikategorikan dalam tiga fungsi: 1. Fungsi penyimpanan (storage and movement) Fungsi paling mendasar dari gudang adalah tempat penyimpanan barang, baik barang mentah, setengah jadi, maupun barang jadi. 2. Fungsi melayani permintaan pelanggan (order full filment) Aktivitas penerimaan barang dari manufaktur atau suplier dan memenuhi permintaan dari cabang atau pelanggan menjadikan gudang sebagai aktivitas logistik. Gudang berperan untuk menyediakan pelayanan dengan menjamin ketersediaan produk dan siklus order yang resonable. Sistem ini akan menurunkan biaya, karena pengiriman dari manufaktur bisa dibuat secara berkala, cukup dengan kuantitas truk atau mobil box. Dengan penyiapan stock dengan jumlah tertentu, akan membantu manufaktur dari permintaan yang tidak tetap. 3. Fungsi distribusi dan konsolidasi (distribution and consolidation) Fungsi distribusi ini menjadikan gudang sebagai kepanjangan tangan dari penjualan dan pemasaran untuk memastikan penyampaian produk dan informasi terhadap pelanggan sebagai titik penjualan (point of sale). Fungsi ini tercipta sebagai akibat dari karakteristik biaya transportasi. Pengiriman dalam jumlah yang besar, secara otomatis lebih murah biayanya dibandingkan dengan pengiriman dalam jumlah yang lebih kecil. 11
8 Dalam sistem tertentu, fungsi distribusi dan konsolidasi menjadi fungsi utama dari gudang distribusi. 2.8 Teknik Perancangan Sistem Kerja Sutalaksana (2006) menyatakan Perancangan Sistem Kerja adalah suatu ilmu yang terdiri dari teknik-teknik dan prinsip-prinsip untuk mendapatkan suatu rancangan sistem kerja yang lebih baik. Prinsip-prinsip ini memiliki tujuan untuk mencapai tingkat efektivitas dan efisiensi yang lebih tinggi bagi perusahaan serta, aman, sehat, dan nyaman bagi pekerja itu sendiri. Tujuan-tujuan tersebut dikemas menjadi EASNE. Sistem kerja terdiri dari manusia, bahan, perlengkapan, dan peralatan (mesin, perkakas, pembantu, lingkungan kerja, dan keadaan pekerjaan-pekerjaan lainnya), empat komponen ini memiliki peran besar dalam mencapai efisiensi dan produktivitas kerja. Ketika kita berbicara tentang efisiensi, maka yang muncul di pikiran orang awam adalah perbandingan hasil kerja yang dicapai dengan ongkos yang dikeluarkan. Ilmu Perancangan Sistem Kerja, ongkos disini meliputi waktu yang dihabiskan, tenaga yang dikeluarkan atau akibat psikologis dan sosiologis dari pekerjaan yang bersangkutan. Semakin sedikit ongkos, maka semakin efisien pula sistem kerjanya (Sutalaksana, 2006). Sutalaksana (2006) menyatakan pengukuran waktu kerja merupakan usaha untuk menentukan lama kerja yang dibutuhkan oleh seorang operator dalam menyelesaikan suatu pekerjaan yang spesifik pada tingkat kecepatan kerja yang normal dalam lingkungan kerja yang terbaik pada saat itu. Waktu merupakan elemen yang sangat menentukan da1am merancang atau memperbaiki suatu sistem kerja. Peningkatan efisiensi suatu sistem kerja mutlak tiga berhubungan dengan waktu kerja yang digunakan da1am berproduksi. Secara umum teknik pengukuran waktu kerja dapat dikelompokkan menjadi dua, yaitu: 1. Secara langsung Jam henti (stop watch jam) Sampling kerja (work sampling) 2. Secara tidak langsung Data waktu baku (standart data) 12
9 Data waktu gerakan (Predetermined time system) Menurut Sutalaksana (2006) kelebihan dan kekurangan dari suatu pengukuran kerja langsung dan tidak langsung yaitu: 1. Pengukuran langsung Kelebihan: Praktis, mencatat waktu saja tanpa harus menguraikan pekerjaan ke dalam elemen-elemen pekerjaannya. Kekurangannya: Dibutuhkan waktu lebih lama untuk memperoleh data waktu yang banyak Tujuannya: Hasil pengukuran teliti dan akurat. Biaya lebih mahal karena harus pergi ketempat dimana pekerjaan pengukuran kerja berlangsung. 2. Pengukuran tidak langsung Kelebihan: Waktu relatif singkat, hanya mencatat elemen-elemen gerakan pekerjaan satu kali saja. Biaya lebih murah. Kekurangan: Belum ada data waktu gerakan berupa tabel-tabel waktu gerakan yang menyeluruh dan rinci. Tabel yang digunakan adalah untuk orang Eropa tidak cocok untuk orang Indonesia. Dibuthkan ketelitian tinggi untuk seorang pengamat pekerjaan karena akan berpengaruh terhadap hasil perhitungan. Data waktu gerakan harus disesuaikan dengan kondisi pekerjaan, misal: elemen pekerjaan kantor tidak sama dengan elemen pekerjaan pabrik. 2.9 Diagram Fishbone Menurut Gaspersz (2007), diagram tulang ikan atau diagram fishbone adalah salah satu metode atau tool di dalam meningkatkan kualitas. Sering juga 13
10 diagram ini disebut dengan diagram Sebab akibat atau cause effect diagram. Penemunya adalah seorang ilmuwan jepang pada tahun 60-an. Bernama Dr. Kaoru Ishikawa, ilmuwan kelahiran 1915 di Tokyo Jepang yang juga alumni teknik kimia Universitas Tokyo. Metode tersebut awalnya lebih banyak digunakan untuk manajemen kualitas. Data verbal (non numerical) atau data kualitatif. Dr. Ishikawa juga ditengarai sebagai orang pertama yang memperkenalkan tujuh alat atau metode pengendalian kualitas (7 tools), yaitu fishbone diagram, control chart, run chart, histogram, scatter diagram, pareto chart, dan flowchart. Dikatakan diagram fishbone (tulang ikan) karena memang berbentuk mirip dengan tulang ikan yang moncong kepalanya menghadap ke kanan. Diagram ini akan menunjukkan sebuah dampak atau akibat dari sebuah permasalahan, dengan berbagai penyebabnya. Efek atau akibat dituliskan sebagai moncong kepala, sedangkan tulang ikan diisi oleh sebab-sebab sesuai dengan pendekatan permasalahannya. Dikatakan diagram cause and effect (Sebab dan Akibat) karena diagram tersebut menunjukkan hubungan antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, diagram sebab-akibat dipergunakan untuk untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor-faktor penyebab itu (Gaspersz, 2007). Diagram fishbone (Tulang Ikan) atau cause and effect (sebab dan akibat) atau ishikawa telah menciptakan ide cemerlang yang dapat membantu dan memampukan setiap orang atau organisasi atau perusahaan dalam menyelesaikan masalah dengan tuntas sampai ke akarnya. Kebiasaan untuk mengumpulkan beberapa orang yang mempunyai pengalaman dan keahlian memadai menyangkut problem yang dihadapi oleh perusahaan, semua anggota tim memberikan pandangan dan pendapat dalam mengidentifikasi semua pertimbangan mengapa masalah tersebut terjadi (Gaspersz, 2007) Manfaat Diagram Fishbone Fungsi dasar diagram fishbone (tulang ikan) atau cause and effect (sebab dan akibat) atau ishikawa adalah untuk mengidentifikasi dan mengorganisasi penyebab-penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian memisahkan akar penyebabnya. Sering dijumpai orang mengatakan penyebab 14
11 yang mungkin dan dalam kebanyakan kasus harus menguji apakah penyebab untuk hipotesa adalah nyata, dan apakah memperbesar atau menguranginya akan memberikan hasil yang diinginkan (Gaspersz, 2007). Gaspersz (2007) menyatakan dengan adanya diagram fishbone (tulang ikan) atau cause and effect (sebab dan akibat) atau ishikawa ini sebenarnya memberi banyak sekali keuntungan bagi dunia bisnis. Selain memecahkan masalah kualitas yang menjadi perhatian penting perusahaan. Masalah-masalah klasik yang ada di industri manufaktur khusunya antara lain adalah: a) Keterlambatan proses produksi. b) Tingkat defect (cacat) produk yang tinggi. c) Mesin produksi yang sering mengalami trouble. d) Output lini produksi yang tidak stabil yang berakibat kacaunya plan produksi. e) Produktivitas yang tidak mencapai target. f) Complain pelanggan yang terus berulang. Pada dasarnya diagram fishbone (tulang ikan) atau cause and effect (sebab dan akibat) atau Ishikawa dapat dipergunakan untuk kebutuhan-kebutuhan berikut: a) Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah. b) Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah. c) Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut. d) Mengidentifikasi tindakan untuk menciptakan hasil yang diinginkan. e) Membahas issue secara lengkap dan rapi. f) Menghasilkan pemikiran baru. Gaspersz (2007) menyatakan diagram fishbone (tulang ikan) atau cause and effect (sebab dan akibat) atau ishikawa ini memberikan kemudahan dan 15
12 menjadi bagian penting bagi penyelesaian masalah yang mucul bagi perusahaan. Penerapan diagram fishbone (tulang ikan) atau cause and effect (sebab dan akibat) atau ishikawa ini dapat menolong kita untuk dapat menemukan akar penyebab terjadinya masalah khususnya di industri manufaktur dimana prosesnya terkenal dengan banyaknya ragam variabel yang berpotensi menyebabkan munculnya permasalahan. Apabila masalah dan penyebab sudah diketahui secara pasti, maka tindakan dan langkah perbaikan akan lebih mudah dilakukan. Dengan diagram ini, semuanya menjadi lebih jelas dan memungkinkan kita untuk dapat melihat semua kemungkinan penyebab dan mencari akar permasalahan sebenarnya. Apabila ingin menggunakan diagram fishbone (tulang ikan) atau cause and effect (sebab dan akibat) atau ishikawa, kita terlebih dahulu harus melihat, di departemen, divisi dan jenis usaha apa diagram ini digunakan. Perbedaan departemen, divisi dan jenis usaha juga akan mempengaruhi sebab-sebab yang berpengaruh signifikan terhadap masalah yang mempengaruhi kualitas yang nantinya akan digunakan (Gaspersz, 2007) Cara Membuat Diagram Fishbone Menurut Gaspersz (2007), dalam hal melakukan analisis fishbone, ada beberapa tahapan yang harus dilakukan adalah: 1. Menyiapkan sesi analisa tulang ikan. 2. Mengidentifikasi akibat atau masalah. 3. Mengidentifikasi berbagai kategori sebab utama. 4. Menemukan sebab-sebab potensial dengan cara sumbang saran. 5. Mengkaji kembali setiap kategori sebab utama 6. Mencapai kesepakatan atas sebab-sebab yang paling mungkin Cara yang lain dalam menyusun diagram fishbone (Tulang Ikan) atau cause and effect (sebab dan akibat) atau Ishikawa dalam rangka mengidentifikasi penyebab suatu keadaan yang tidak diharap, mulai dengan pernyataan masalahmasalah utama penting dan mendesak untuk diselesaikan. Tuliskan pernyataan 16
13 masalah itu pada kepala ikan, yang merupakan akibat (effect). Tulislah pada sisi sebelah kanan dari kertas (kepala ikan), kemudian gambarkan tulang belakang dari kiri ke kanan dan tempatkan pernyataan masalah itu dalam kotak. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-sebab) yang mempengaruhi masalah kualitas sebagai tulang besar, juga ditempatkan dalam kotak. Faktor-faktor penyebab atau kategori-kategori utama dapat dikembangkan melalui stratifikasi ke dalam pengelompokan dari faktor-faktor: manusia, mesin, peralatan, material, metode kerja, lingkungan kerja, pengukuran, dll (Gaspersz, 2007). Menurut Gaspersz (2007), faktor-faktor penyebab dapat dikembangkan melalui brainstorming. Berikut diberikan contoh yang bias dijadikan panduan untuk merumuskan faktor-faktor utama dalam mengawali pembuatan diagram cause and effect: 1) Machine (Equipment) 2) Method (Process/Inspection) 3) Material (Raw,Consumables etc.) 4) Man power Kelebihan dan Kekurangan Fishbone Diagram Menurut Gaspersz (2007), kelebihan diagram fishbone adalah dapat menjabarkan setiap masalah yang terjadi dan setiap orang yang terlibat didalamnya dapat menyumbangkan saran yang mungkin menjadi penyebab masalah tersebut. Kekurangan diagram fishbone adalah opinion based on tool dan di design membatasi kemampuan tim atau pengguna secara visual dalam menjabarkan masalah yang mengunakan metode level why yang dalam, kecuali bila kertas yang digunakan benar-benar besar untuk menyesuaikan dengan kebutuhan tersebut. Serta biasanya voting digunakan untuk memilih penyebab yang paling mungkin yang terdaftar pada diagram tersebut (Gaspersz, 2007). 17
14 2.10 Tabel Standar Kerja Kombinasi (TSKK) Menurut Widharto (2004), Tabel Standar Kerja Kombinasi (TSKK) merupakan alat standar kerja yang menggambarkan dan mencatat kombinasi gerakan manusia dan mesin dalam kurun waktu tertentu (satu cycle). Tujuannya adalah untuk menyelaraskan elemen kerja manusia dengan elemen kerja mesin, serta menjadi panduan kerja bagi pelaksana. TSKK dapat mempermudah pengamatan terhadap gerakan manusia dan mesin, sehingga hal-hal seperti urutan kerja yang kurang efektif atau waktu kerja yang kurang atau berlebih ditemukan. Kemudian yang digunakan sebagai panduan untuk melakukan kaizen. Contoh TSKK dapat dilihat sebagai berikut: Gambar 2.2 Tabel Standar Kerja Kombinasi (TSKK) Sumber: Toyota Production System Menurut Widharto (2004), TSKK dibuat berdasarkan data cycle time operator dan waktu tiap-tiap elemen kerja dan elemen gerak yang dilakukan. Untuk itu dalam pembuatan TSKK, perlu terlebih dahulu dilakukan pengamatan terhadap pekerjaan yang dilakukan. Pengamatan ini kemudian dicatat dalam sebuah tabel yang disebut Lembar Pengamatan Waktu (LPW) atau Lembar Observasi (LO). LPW atau LO merupakan tabel yang menunjukan seluruh elemen kerja yang diperlukan oleh seorang tenaga kerja untuk menyelesaikan suatu proses atau pekerjaan. Suatu elemen kerja terdiri dari beberapa elemen gerak, sehingga 18
15 dalam LPW/LO, masing-masing elemen kerja yang telah diamati tadi akan dibrakedown menjadi beberapa elemen gerak, untuk kemudian diambil data waktunya Penentuan cycle time dalam LPW/LO mempunyai beberapa aturan. Dari beberapa pengamatan yang telah dilakukan, akan didapatkan beberapa nilai cycle time. Cycle time yang akan digunakan dalam TSKK adalah cycle time yang nilainya dalam modus terkecil. Tiap elemen kerja yang dilakukan dicari modus terkecil dan terbesarnya, kemudian dijumlahkan sehingga terdapat masing-masing satu nilai yang mewakili modus terkecil dan modus terbesar. Nilai tersebut kemudian dibandingkan dengan data cycle time yang telah diamati, kemudian dipilh dua angka yang paling mendekati modus-modus tersebut. Angka yang paling mendekati modus terkecil digunakan sebagai cycle time pada TSKK, sedangkan angka yang paling mendekati modus terbesar digunakan sebagai acuan dalam menghitung baratsuki. Baratsuki diperoleh dengan cara menghitung selisih antara cycle time dengan nilai yang paling mendekati modus terbesar (Widharto, 2004). Penentuan modus adalah dengan meninjau satu digit pertama dari seluruh data. Angka yang paling sering muncul adalah data dimana modus berasal. Kemudian dilakukan peninjauan terhadap satu digit kedua dari data dimana modus berasal. Nilai yang paling sering muncul dan lebih kecil adalah data dimana modus minimum berada, sedangkan nilai yang paling sering muncul dan lebih besar adalah data dimana modus maksimum berada. Apabila syarat ini terpenuhi, maka dilanjutkan dengan peninjauan terhadap satu digit ketiga. Namun apabila tidak ada nilai yang sama, maka untuk menentukan modus minimum dilakukan dengan cara mencari rata-rata dari seluruh data, kemudian nilai-nilai yang lebih kecil dari rata-rata diambil (Widharto, 2004). 19
Lean Thinking dan Lean Manufacturing
Lean Thinking dan Lean Manufacturing Christophel Pratanto No comments Dasar pemikiran dari lean thinking adalah berusaha menghilangkan waste (pemborosan) di dalam proses, atau dapat juga dikatakan sebagai
Lebih terperinciBAB 2 LANDASAN TEORI
BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1 Waktu siklus Pengukuran waktu adalah kegiatan mengamati pekerjaan yang dilakukan oleh pekerja atau oleh operator serta mencatat waktu-waktu kerjanya baik waktu setiap elemen maupun
Lebih terperinciBAB 2 LANDASAN TEORI
BAB 2 LANDASAN TEORI Fase atau tahapan yang banyak menghasilkan produk yang cacat adalah di bagian proses stripping, terlihat dari diagram Pareto nya dari ketiga tahapan di area produksi Produk X. 2.1
Lebih terperinciB A B 5. Ir.Bb.INDRAYADI,M.T. JUR TEK INDUSTRI FT UB MALANG 1
B A B 5 1 VSM adalah suatu teknik / alat dari Lean berupa gambar yg digunakan untuk menganalisa aliran material dan informasi yg disiapkan untuk membawa barang dan jasa kepada konsumen. VSM ditemukan pada
Lebih terperinciBAB III METODOLOGI PENELITIAN
BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Alur Penelitian Metodologi penelitian merupakan tahapan-tahapan dan langkah-langkah yang akan di lewati dalam melakukan penelitian ini, yaitu seperti pada Gambar 3.1 merupakan
Lebih terperinciPENERAPAN KONSEP LEAN SERVICE DAN DMAIC UNTUK MENGURANGI WAKTU TUNGGU PELAYANAN *
Reka Integra ISSN: 2338-5081 Jurusan Teknik Industri Itenas No.03 Vol.02 Jurnal Online Institut Teknologi Nasional Juli 2014 PENERAPAN KONSEP LEAN SERVICE DAN DMAIC UNTUK MENGURANGI WAKTU TUNGGU PELAYANAN
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN. kegiatan yang dapat meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan
BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Penelitian Dalam usaha peningkatan produktivitas, perusahaan harus mengetahui kegiatan yang dapat meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang dan jasa)
Lebih terperinciEvaluasi Sistem Bisnis Lean Oleh: Vincent Gaspersz, Lean Six Sigma master Black Belt
1. Apa Itu Lean? Evaluasi Sistem Bisnis Lean Oleh: Vincent Gaspersz, Lean Six Sigma master Black Belt Lean adalah suatu upaya terus-menerus (continuous improvement efforts) untuk: menghilangkan pemborosan
Lebih terperinciStrategi Peningkatan Produktivita s
MODUL PERKULIAHAN Strategi Peningkatan Produktivita s Sejarah Toyota Production System (TPS) Fakultas Program Pascasarjana Program Studi Magister Teknik Industri Tatap Kode MK Muka 01 B11536CA (M-203)
Lebih terperinciBAB II TINJAUAN PUSTAKA
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Penelitian Terdahulu 2.1.1 Penelitian Ravishankar (2011) Penelitian yang dilakukan Ravishankar (2011) bertujuan untuk menganalisa pengurangan aktivitas tidak bernilai tambah
Lebih terperinciBAB II LANDASAN TEORI
BAB II LANDASAN TEORI Penyelesaian masalah yang diteliti dalam tugas akhir ini memerlukan teori-teori atau tinjauan pustaka yang dapat mendukung pengolahan data. Beberapa teori tersebut digunakan sebagai
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Di era globalisasi saat ini, dalam rangka meningkatkan kinerja dan mutu program kesehatan, diperlukan suatu proses perencanaan yang akan menghasilkan suatu rencana
Lebih terperinciBAB III LANGKAH PEMECAHAN MASALAH
BAB III LANGKAH PEMECAHAN MASALAH 3.1 Penetapan Kriteria Optimasi Setelah mengevaluasi berbagai data-data kegiatan produksi, penulis mengusulkan dasar evaluasi untuk mengoptimalkan sistem produksi produk
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN I - 1
BAB I PENDAHULUAN Bab ini berisi tentang latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan dan manfaat penelitian, batasan masalah, dan sistematika penulisan. 1.1 Latar Belakang Perkembangan industri makanan
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang
BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Semakin berkembangnya teknologi saat ini menimbulkan dampak persaingan yang sangat ketat antar perusahaan. Banyak perusahaan berlombalomba untuk mendapatkan keuntungan
Lebih terperinciSISTEM PRODUKSI TEPAT WAKTU (JUST IN TIME-JIT)
SISTEM PRODUKSI TEPAT WAKTU (JUST IN TIME-JIT) Pengertian Just In Time (JIT) Sistem produksi tepat waktu (Just In Time) adalah sistem produksi atau sistem manajemen fabrikasi modern yang dikembangkan oleh
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN. Dasar pemikiran dari lean thinking adalah berusaha menghilangkan waste
BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Permasalahan 1 Dasar pemikiran dari lean thinking adalah berusaha menghilangkan waste (pemborosan) di dalam proses, atau dapat juga dikatakan sebagai suatu konsep
Lebih terperinciPENDEKATAN LEAN THINKING UNTUK PENGURANGAN WASTE PADA PROSES PRODUKSI PLASTIK PE
PENDEKATAN LEAN THINKING UNTUK PENGURANGAN WASTE PADA PROSES PRODUKSI PLASTIK PE Shanty Kusuma Dewi 1*,Tatok Dwi Sartono 2 1,2 Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Malang
Lebih terperinciMulai. Studi Pendahuluan. Perumusan Masalah. Penetapan Tujuan. Pemilihan Variable. Pengumpulan Data. Menggambarkan Process Activity Mapping
BAB III METODOLOGI PENELITIAN Metodologi penelitian adalah suatu rangkaian kerangka pemecahan masalah yang dibuat secara sistematis dalam pemecahan masalah yang dilakukan sesuai dengan tujuan penelitian.
Lebih terperinciUsulan Lean Manufacturing Pada Produksi Closet Tipe CW 660J Untuk Meningkatkan Produktivitas
Jurnal Teknik Industri, Vol., No., Juni 03, pp.-8 ISSN 30-495X Usulan Lean Manufacturing Pada Produksi Closet Tipe CW 0J Untuk Meningkatkan Produktivitas Ridwan Mawardi, Lely Herlina, Evi Febianti 3,,
Lebih terperinciBAB 2 TINJAUAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI Jurnal dan referensi diperlukan untuk menunjang penelitian dalam pemahaman konsep penelitian. Jurnal dan referensi yang diacu tidak hanya dalam negeri namun juga
Lebih terperinciBAB II LANDASAN TEORI
BAB II LANDASAN TEORI Dalam melakukan penelitian penulis menggunakan metode Fish bone untuk mencari akar masalah, berikutnya digunakan metode 5W-1H untuk menganalisa lebih lanjut dan dilanjutkan dengan
Lebih terperinci1.1 Latar Belakang.
BAB I. PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Perusahaan yang ingin berkembang dan bertahan harus dapat memberikan kepada para pelanggan produk baik barang maupun jasa yang bermutu lebih baik dan memberikan kepuasan,
Lebih terperinciABSTRAK. iv Universitas Kristen Maranatha
ABSTRAK PT. Agronesia Divisi Industri Teknik Karet (INKABA) adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi berbagai jenis produk teknik berbahan baku utama karet, salah satunya adalah produk karet damper.
Lebih terperinciKATA PENGANTAR. berkenan memberikan rahmat dan hidayahnya sehingga penulis dapat ANALISA PENERAPAN KONSEP LEAN THINKING
KATA PENGANTAR Alhamdulillah, puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena telah berkenan memberikan rahmat dan hidayahnya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini dengan judul : ANALISA
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN. Kepuasan konsumen merupakan faktor yang sangat penting untuk
BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Masalah Pada era globalisasi, persaingan semakin ketat sehingga industri yang bergerak dalam bidang manufaktur maupun jasa harus dapat unggul dalam pasar. Kepuasan
Lebih terperinciGambar I.1 Part utama Penyusun meter air
BAB I PENDAHULUAN I.1 Latar Belakang Menurut Gaspersz (2011, p.92), Lean Six sigma merupakan suatu filosofi bisnis, pendekatan sistemik dan sistematik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan
Lebih terperinciBAB 9 MANAJEMEN OPERASIONAL SISTEM PRODUKSI TEPAT WAKTU (JUST IN TIME-JIT)
BAB 9 MANAJEMEN OPERASIONAL SISTEM PRODUKSI TEPAT WAKTU (JUST IN TIME-JIT) A. Pengertian Just In Time (JIT) Sistem produksi tepat waktu (Just In Time) adalah sistem produksi atau sistem manajemen fabrikasi
Lebih terperinciBAB 1 PENDAHULUAN. Dengan kondisi ekonomi yang sulit sekarang ini karena dampak krisis ekonomi
BAB 1 PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Dengan kondisi ekonomi yang sulit sekarang ini karena dampak krisis ekonomi Global. Membuat beberapa harga barang-barang, termasuk barang-barang industri menjadi meningkat.
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN. Industri makanan dan minuman merupakan sektor strategis yang akan
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Industri makanan dan minuman merupakan sektor strategis yang akan terus tumbuh. Segmen yang menjanjikan yaitu pasar minuman ringan. Pasar minuman ringan di Indonesia
Lebih terperinciANALISIS PENERAPAN LEAN THINKING UNTUK MENGURANGI WASTE PADA LANTAI PRODUKSI DI PT. SIERAD PRODUCE SIDOARJO SKRIPSI
ANALISIS PENERAPAN LEAN THINKING UNTUK MENGURANGI WASTE PADA LANTAI PRODUKSI DI PT. SIERAD PRODUCE SIDOARJO SKRIPSI Oleh : BOBBY ALEXANDER NPM 0732010020 JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
Lebih terperinciBAB 1 PENDAHULUAN Latar Belakang
BAB 1 PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Pada perkembangan zaman ini, masyarakat menginginkan kehidupan yang sehat, dan kesehatan merupakan prioritas utama bagi masyarakat. Menurut Undang-Undang Republik
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Seiring dengan perkembangan dan kemajuan teknologi, perkembangan dunia usaha mengalami persaingan yang begitu ketat. Agar dapat memenangkan persaingan tersebut perusahaan
Lebih terperinciPermasalahan yang akan dijadikan objek penelitian ini adalah keterlambatan pengerjan proyek pembuatan High Pressure Heater (HPH) di PT.
PT. Barata Indonesia merupakan perusahaan manufaktur dengan salah satu proyek dengan tipe job order, yaitu pembuatan High Pressure Heater (HPH) dengan pengerjaan pada minggu ke 35 yang seharusnya sudah
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN. Tidak ada yang menyangkal bahwa kualitas menjadi karakteristik utama
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah Tidak ada yang menyangkal bahwa kualitas menjadi karakteristik utama dalam perusahaan agar tetap survive. Buruknya kualitas ataupun penurunan kualitas akan
Lebih terperinciBAB 1 LANDASAN TEORI
5 BAB 1 LANDASAN TEORI 1.1 Produktivitas Menurut Sinungan (2003, P.12), secara umum produktivitas diartikan sebagai hubungan antara hasil nyata maupun fisik (barang-barang atau jasa) dengan masuknya yang
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN. Pada umumnya, tujuan akhir suatu perusahaan adalah untuk memperoleh
BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Pada umumnya, tujuan akhir suatu perusahaan adalah untuk memperoleh profit yang besar. Profit yang besar akan diperoleh jika perusahaan dapat menekan pengeluaran sekecil
Lebih terperinciBAB 2 LANDASAN TEORI. karena apabila diterapkan secara rinci antara produsen dan konsumen akan terjadi
8 BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1 Kualitas Kualitas merupakan ukuran yang tidak dapat didefinisikan secara umum, karena apabila diterapkan secara rinci antara produsen dan konsumen akan terjadi perspektif yang
Lebih terperinciBAB II KERANGKA TEORITIS
BAB II KERANGKA TEORITIS 2.1. Peta Aliran Proses (Flow Process Chart) 1 Setelah mempunyai gambaran tentang keadaan umum dari proses yang terjadi seperti yang diperlihatkan dalam peta proses operasi, langkah
Lebih terperinciBAB 2 LANDASAN TEORI
8 BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1 Pengertian Dasar dari Kualitas Kata kualitas memiliki banyak definisi yang berbeda, dan bervariasi dari yang konvensional sampai yang lebih strategik. Definisi konvensional dari
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN. performansinya secara terus menerus melalui peningkatan produktivitas. Lean
BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Permasalahan Tingkat persaingan di dunia usaha yang semakin tinggi menuntut setiap perusahaan berperan sebagai penghasil nilai (value creator), dengan memperbaiki
Lebih terperinciMenghilangkan kegagalan/kesalahan dalam segala bentuk Percaya bahwa biaya persediaan dapat dikurangi Perbaikan secara terus menerus
PENERAPAN JUST IN TIME PADA INDUSTRI FASHION SEBAGAI PENJAMINAN KUALITAS (QUALITY ASSURANCE) ABSTRAKSI Sistem Just in Time telah menjadi satu pendekatan umum dalam pengelolaan bahan baku/persediaan. Semakin
Lebih terperinciPENGUKURAN DAN PENINGKATAN KINERJA RANTAI PASOKAN DENGAN PENDEKATAN SCOR (SUPPLY CHAIN DI PT. XYZ TUGAS SARJANA DEA DARA DAFIKA SIAGIAN NIM.
PENGUKURAN DAN PENINGKATAN KINERJA RANTAI PASOKAN DENGAN PENDEKATAN SCOR (SUPPLY CHAIN OPERATIONS REFERENCE) DAN LEAN SIX SIGMA DI PT. XYZ TUGAS SARJANA Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat
Lebih terperinciBAB 2 LANDASAN TEORI
BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1. Sistem Produksi Toyota. Sistem produksi Toyota dikembangkan dan dipromosikan oleh Toyota Motor Corporation dan telah dipakai oleh banyak perusahaan Jepang sebagai ekor dari krisis
Lebih terperinciBAB III METODOLOGI PENELITIAN
BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Metode Penelitian Metodologi penelitian bertujuan untuk memberikan kerangka penelitian yang sistematis sehingga dapat memberikan kesesuaian antara tujuan penelitian dengan
Lebih terperinciIMPLEMENTASI LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGURANGI LEAD TIME SHOULDER Studi Kasus PT.Barata Indonesia (Persero)
IMPLEMENTASI LEAN MANUFACTURING UNTUK MENGURANGI LEAD TIME SHOULDER Studi Kasus PT.Barata Indonesia (Persero) Ratnaningtyas, Moses Laksono Singgih Magister Managemen Teknologi, Institut Teknologi Sepuluh
Lebih terperinciVI. TOYOTA PRODUCTION SYSTEM. A. Pengertian Toyota Production System (TPS)
VI. TOYOTA PRODUCTION SYSTEM A. Pengertian Toyota Production System (TPS) Perusahaan berupaya untuk meningkatkan taraf kehidupan keryawan melalui usaha yang berkelanjutan untuk menghasilkan laba, sekaligus
Lebih terperinciBAB II LANDASAN TEORI
BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Pengertian Manajemen Operasi Untuk mengelola suatu perusahaan atau organisasi selalu dibutuhkan sistem manajemen agar tujuan dari perusahaan atau organisasi tersebut dapat tercapai.
Lebih terperinciSISTEM PRODUKSI JUST IN TIME (SISTEM PRODUKSI TEPAT WAKTU) YULIATI, SE, MM
SISTEM PRODUKSI JUST IN TIME (SISTEM PRODUKSI TEPAT WAKTU) YULIATI, SE, MM Konsep Just In Time (JIT) adalah sistem manajemen fabrikasi modern yang dikembangkan oleh perusahaanperusahaan terbaik yang ada
Lebih terperinciBAB 2 TINJAUAN PUSTAKA
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Landasan Teori 2.1.1 Konsep Umum Lean Lean pertama kali diperkenalkan oleh Toyota dan dikenal dengan Toyota Production System (Howell, 1999; Liker, 2004). Sistem Produksi Toyota
Lebih terperinciBAB II TINJAUAN PUSTAKA
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Lean Thinking Pada dasarnya konsep lean adalah konsep perampingan atau efisiensi. Konsep ini dapat diterapkan pada perusahaan manufaktur maupun jasa, karena pada dasarnya konsep
Lebih terperinciBAB 2 LANDASAN TEORI
23 BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1 Definisi mengenai Kualitas Saat kata kualitas digunakan, kita mengartikannya sebagai suatu produk atau jasa yang baik yang dapat memenuhi keinginan kita. Menurut ANSI/ASQC Standard
Lebih terperinciBAB IV PERANCANGAN SISTEM TERINTEGRASI
BAB IV PERANCANGAN SISTEM TERINTEGRASI 4.1 Tahap Perancangan Sistem Terintegrasi Setelah dilakukan brainstorming dan studi pustaka, maka langkah selanjutnya adalah membuat sistem terintegrasi dari metode
Lebih terperinciPengantar Sistem Produksi Lanjut. BY Mohammad Okki Hardian Reedit Nurjannah
Pengantar Sistem Produksi Lanjut BY Mohammad Okki Hardian Reedit Nurjannah Definisi Sistem Sekelompok entitas atau komponen yang terintegrasi dan berinteraksi dengan maksud yang sama untuk mencapai suatu
Lebih terperinciBAB II TINJAUAN PUSTAKA
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Pengertian Lead Time Istilah lead time biasa digunakan dalam sebuah industri manufaktur. Banyak versi yang dapat dikemukakan mengenai pengertian lead time ini. Menurut Kusnadi,
Lebih terperinciBab 5. Ringkasan. Dunia II, khususnya Toyota. Teknik yang disebut dengan Sistem Produksi Toyota
Bab 5 Ringkasan Perubahan dalam dunia industri di Jepang terjadi setelah berakhirnya Perang Dunia II, khususnya Toyota. Teknik yang disebut dengan Sistem Produksi Toyota atau disebut juga dengan Sistem
Lebih terperinciACTIVITY-BASED MANAGEMENT
ACTIVITY-BASED MANAGEMENT Activity-based management (ABM) dimulai dari pemahaman yang mendalam personel tentang aktivitas yang menjadi penyebab timbulnya biaya. Proses analisis nilai merupakan pendekatan
Lebih terperinciJust in time dalam Manajemen Logistik
Just in time dalam Manajemen Logistik Kerjakan secara benar sejak awal Bambang Shofari 1 JIT Menghasilkan produk/jasa yang dibutuhkan pada saat dibutuhkan oleh customers dalam jumlah sesuai kebutuhan pada
Lebih terperinciApa itu Lean Manufacturing dan Bagaimana Cara Penerapannya?
Apa itu Lean Manufacturing dan Bagaimana Cara Penerapannya? Dalam tiap perusahaan yang bergerak di bidang produksi barang maka sebagian besar mereka akan menggunakan lean manufacturing. Lean merupakan
Lebih terperinciPENDEKATAN LEAN SIX SIGMA DAN METODE WEIGHTED PRODUCT UNTUK MENGURANGI WASTE PADA PROSES PRODUKSI SPARE PART OEM DI PT. SINAR AGUNG SELALU SUKSES
PENDEKATAN LEAN SIX SIGMA DAN METODE WEIGHTED PRODUCT UNTUK MENGURANGI WASTE PADA PROSES PRODUKSI SPARE PART OEM DI PT. SINAR AGUNG SELALU SUKSES Bonifasius Yorie Margo Putro Program Studi Teknik Indusri,
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN. mengecewakan pelanggan, pada gilirannya merugikan perusahaan sendiri dalam
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Perusahaan dihadapkan pada era ekonomi baru yang karakteristiknya antara lain: tuntutan pihak-pihak terkait untuk senantiasa memperoleh kinerja produk yang memuaskan;
Lebih terperinciBAB III METODOLOGI PENELITIAN
BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1. Metode Penelitian Berdasarkan diagram alir pada gambar 3.1 dapat dijelaskan bahwa dalam melakukan penelitian ini terdiri dari beberapa tahapan yang harus dilakukan mulai
Lebih terperinci3.1 Persiapan Penelitian
BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Persiapan Penelitian Dalam mengerjakan Tugas Akhir ini dilakukan langkah-angkah perancangan yang jelas agar tujuan dari Tugas Akhir ini dapat tercapai. Pada bab ini akan
Lebih terperinciImplementasi Lean Manufacturing untuk Identifikasi Waste pada Bagian Wrapping di PT. X Medan
Petunjuk Sitasi: Eddy, & Aswin, E. (2017). Implementasi Lean Manufacturing untuk Identifikasi Waste pada Bagian Wrapping di PT. X Medan. Prosiding SNTI dan SATELIT 2017 (pp. C27-32). Malang: Jurusan Teknik
Lebih terperinciBAB III METODOLOGI PENELITIAN
BAB III METODOLOGI PENELITIAN Pada bab ini akan diuraikan metodologi penelitian atau tahapan-tahapan penelitian yang akan dilalui dari awal sampai akhir. Metodologi penelitian perlu ditentukan terlebih
Lebih terperinciSix Sigma, Lean dan Lean Six Sigma
Six Sigma, Lean dan Lean Six Sigma Six Sigma Source : Juran Institute A symbol A Metric A Benchmark A Vision A Method A Tool A Goal A Value A Philosophy A Strategy A System Six Sigma a Greek letter a performance
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN. Toyota production system (TPS) sangat populer di dunia perindustrian.
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah Memasuki tahun 1990, Lean Production System yang lahir dari Toyota production system (TPS) sangat populer di dunia perindustrian. Dimana tujuan dari sebuah
Lebih terperinciMENGENAL SISTEM PRODUKSI TEPAT WAKTU (JUST IN TIME SYSTEM)
MENGENAL SISTEM PRODUKSI TEPAT WAKTU (JUST IN TIME SYSTEM) I. Sistem Produksi Barat Sistem produksi yang paling banyak dipakai saat ini adalah yang berasal dari Eropa dan Amerika. Sistem produksi tersebut
Lebih terperinciBAB 1 PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Masalah
BAB 1 PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Masalah Sistem produksi tepat waktu atau yang lebih dikenal dengan Just in Time Manufacturing didefinisikan oleh APICS sebagai filosofi sistem manufaktur berdasarkan
Lebih terperinciBAB II LANDASAN TEORI
6 BAB II LANDASAN TEORI 2.1 PROSES PRODUKSI 2.1.1 Pengertian Proses Produksi Proses produksi adalah metode dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan menggunakan
Lebih terperinciUSULAN MEMINIMASI WASTE PADA PROSES PRODUKSI DENGAN KONSEP LEAN MANUFACTURING DI CV.X*
Reka Integra ISSN: 2338-508 Jurusan Teknik Industri Itenas No.2 Vol.03 Jurnal Online Institut Teknologi Nasional April 205 USULAN MEMINIMASI WASTE PADA PROSES PRODUKSI DENGAN KONSEP LEAN MANUFACTURING
Lebih terperinciBab I PENDAHULUAN I.1 Latar Belakang
Bab I PENDAHULUAN I.1 Latar Belakang Era globalisasi menuntut segala aspek kehidupan seluruh masyarakat untuk berubah, lebih berkembang dan maju. Salah satu mekanisme yang menjadi ciri globalisasi dewasa
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah
1 BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah Pesatnya perdagangan global menyebabkan setiap perusahaan dituntut untuk menekan biaya produksi dengan melakukan proses produktivitas dan efisiensi pada proses
Lebih terperinciBAB II LANDASAN TEORI
8 BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Keseimbangan Lini (Line Balancing) Keseimbangan lini adalah pengelompokan elemen pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang bertujuan membuat seimbang jumlah pekerja yang
Lebih terperinciBab I PENDAHULUAN. Di era perdagangan bebas saat ini menyebabkan iklim kompetisi yang tinggi di
Bab I Pendahuluan 1 Bab I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Di era perdagangan bebas saat ini menyebabkan iklim kompetisi yang tinggi di segala bidang. Kondisi tersebut memaksa perusahaan harus dapat bekerja
Lebih terperinciKAJIAN WASTE PADA PRODUKSI BENANG DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI PT. XYZ SURABAYA
KAJIAN WASTE PADA PRODUKSI BENANG DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI PT. XYZ SURABAYA Minto waluyo Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri Universitas Pembangunan Nasional Veteran Jawa
Lebih terperinciBAB III METODOLOGI PENELITIAN. merupakan UKM yang bergerak dibidang produksi furniture.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Desain Penelitian Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui besarnya dan faktor penyebab banyaknya re-work dari proses produksi kursi pada PT. SUBUR MANDIRI, yang merupakan
Lebih terperinciBAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN
BAB V ANALISA DAN PEMBAHASAN Tujuan dari penelitian ini adalah mengevaluasi proses penerimaan order sampai dengan proses packing dengan mengeliminasi non-value added activities (aktivitas yang tidak bernilai
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Dewasa ini, persaingan industri manufaktur sebagai produsen berbagai macam produk semakin tinggi. Ini ditandai dengan munculnya berbagai macam produk dengan jenis merek
Lebih terperinciAkuntansi Biaya. Modul ke: Just In Time And Backflushing 07FEB. Fakultas. Angela Dirman, SE., M.Ak. Program Studi Manajemen
Akuntansi Biaya Modul ke: Just In Time And Backflushing Fakultas 07FEB Angela Dirman, SE., M.Ak Program Studi Manajemen Content Just in time, Backflushing Competence Mahasiswa mampu mendeskripsikan system
Lebih terperinciPERANCANGAN PERBAIKAN SISTEM SUPPLY CHAIN DENGAN LEAN MANUFACTURING PADA PT. CAKRA COMPACT ALUMINIUM INDUSTRIAL TUGAS SARJANA.
PERANCANGAN PERBAIKAN SISTEM SUPPLY CHAIN DENGAN LEAN MANUFACTURING PADA PT. CAKRA COMPACT ALUMINIUM INDUSTRIAL TUGAS SARJANA Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN. 1.1 Latar Belakang Penelitian. Zaman sekarang ini terdapat persaingan yang semakin ketat dalam dunia usaha
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Penelitian Zaman sekarang ini terdapat persaingan yang semakin ketat dalam dunia usaha dan cara-cara yang dikembangkan untuk mencapai tujuan, sasaran oleh perusahaan
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN. fashion. Mulai dari bakal kain, tas batik, daster, dress, rompi, dan kemeja
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Batik Gres Tenan milik Bp. Sardjono Atmomardoyo yang ada di Kampung Batik Laweyan turut andil dalam persaingan dalam hal industri fashion. Mulai dari bakal kain, tas
Lebih terperinciBAB II TINJAUAN PUSTAKA
7 BAB II TINJAUAN PUSTAKA Dalam bab ini akan dibahas mengenai dasar-dasar teori yang akan dijadikan sebagai acuan, prosedur dan langkah-langkah dalam melakukan penelitian, sehingga permasalahan yang diangkat
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN I.1 Latar Belakang
BAB I PENDAHULUAN I.1 Latar Belakang Seiring dengan berkembangnya industri manufaktur di Indonesia, maka akan semakin ketat persaingan antara perusahaan manufaktur satu dan lainnya. Hal ini memicu perusahaan
Lebih terperinciAnalisa Waste Waiting pada Pembuatan Produk Full Hard dengan Menggunakan Process Activity Mapping pada Plant Cold Rolling Mill
Analisa Waste Waiting pada Pembuatan Produk Full Hard dengan Menggunakan Process Activity Mapping pada Plant Cold Rolling Mill Noka Lisano, Aries Susanty Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN I.1
BAB I PENDAHULUAN I.1 Latar Belakang PT Dirgantara Indonesia (Persero) merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri kedirgantaraan terutama dalam proses perancangan dan pembuatan komponen pesawat
Lebih terperinciBAB II TINJAUAN PUSTAKA. Menurut Mursyidi (2008:174) Just In Time (JIT) dikembangkan oleh
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Landasan Teori 2.1.1. Just In Time 2.1.1.1. Pengertian Just In Time Menurut Mursyidi (2008:174) Just In Time (JIT) dikembangkan oleh perusahaan-perusahaan otomotif di Jepang
Lebih terperinciBAB 2 STUDI LITERATUR. Tanggungjawab seorang pemimpin perusahaan adalah mengatur seluruh
BAB 2 STUDI LITERATUR Tanggungjawab seorang pemimpin perusahaan adalah mengatur seluruh sumberdaya produksi secara efisien dan efektif sehingga diperoleh keuntungan yang maksimum (maximum profit). Tanpa
Lebih terperinciBAB 2 LANDASAN TEORI
BAB 2 LANDASAN TEORI 2.1 Statistic Quality Control (SQC) Statistik merupakan teknik pengambilan keputusan tentang suatu proses atau populasi berdasarkan pada suatu analisa informasi yang terkandung di
Lebih terperinciPrepared by Yuli Kurniawati
KONSEP JUST IN TIME Prepared by Yuli Kurniawati PENGERTIAN JIT JIT atau sistem produksi tepat waktu adalah sistem manajemen fabrikasi yang pada prinsipnya hanya memproduksijenis-jenisbarangyang dimintasejumlahyang
Lebih terperinciSTUDI PENGENDALIAN KUALITAS PINTU KAYU DENGAN MENGGUNAKAN METODE LEAN SIX SIGMA
STUDI PENGENDALIAN KUALITAS PINTU KAYU DENGAN MENGGUNAKAN METODE LEAN SIX SIGMA Tuti Sarma Sinaga 1 1 Teknik Industri, Universitas Sumatera Utara Medan Masuk: 6 Juni 2015, revisi masuk: 4 Juli 2015, diterima:
Lebih terperinciMaya Anestasia, 2 Pratya Poeri, 3 Mira Rahayu 1, 2,3 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Telkom University
RANCANGAN PERBAIKAN PADA PROSES PRODUKSI RUBBER STEP ASPIRA BELAKANG MENGGUNAKAN 5-S SYSTEM DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING UNTUK MEMINIMASI WASTE MOTION (STUDI KASUS: DIVISI INDUSTRI TEKNIK KARET
Lebih terperinciPENGURANGAN WASTE DILANTAI PRODUKSI DENGAN METODE LEAN MANUFACTURING DI PT. KEMASAN CIPTATAMA SEMPURNA PASURUAN
PENGURANGAN WASTE DILANTAI PRODUKSI DENGAN METODE LEAN MANUFACTURING DI PT. KEMASAN CIPTATAMA SEMPURNA PASURUAN SKRIPSI Diajukan Oleh : Indah Mutiarahma NPM 0532010150 JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN I.1
BAB I PENDAHULUAN I.1 Latar Belakang Prospek industri plastik cukup potensial untuk dikembangkan di Indonesia. Potensi pengembangan industri plastik ini terlihat dari konsumsi atau penggunaan yang tinggi
Lebih terperinciAnalisis Perbaikan UKM X dengan Pendekatan Lean Manufacture Guna Mereduksi Waste di Lantai Produksi Aluminum
Analisis Perbaikan UKM X dengan Pendekatan Lean Manufacture Guna Mereduksi Waste di Lantai Produksi Aluminum Sulung Rahmawan Wira Ghani 1, Sudjito Soeparman 2, Rudy Soenoko 3 Program Magister Teknik Dan
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN I.1 Latar Belakang
BAB I PENDAHULUAN I.1 Latar Belakang Perkembangan dalam industri manufakatur kini semakin meningkat, membuat persaingan indsutri manufaktur pun semakin ketat. Di Indonesia sendiri harus bersiap mengahadapi
Lebih terperinciBAB I PENDAHULUAN. Keuangan (financial) perusahaan merupakan salah satu indikator penting
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Penelitian Keuangan (financial) perusahaan merupakan salah satu indikator penting yang mempengaruhi stabilitas dan eksistensi perusahaan dalam menjalankan bisnisnya,
Lebih terperinciKATA PENGANTAR. persyaratan dalam memperoleh gelar sarjana Teknik Industri pada Fakultas
KATA PENGANTAR Segala puji bagi Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan kasih sayangnya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dengan judul IMPLEMENTASI KONSEP LEAN THINKING
Lebih terperinciSejarah Six Sigma Jepang ambil alih Motorola produksi TV dng jumlah kerusakan satu dibanding duapuluh Program Manajemen Partisipatif Motorola (Partici
Topik Khusus ~ Pengantar Six Sigma ~ ekop2003@yahoo.com Sejarah Six Sigma Jepang ambil alih Motorola produksi TV dng jumlah kerusakan satu dibanding duapuluh Program Manajemen Partisipatif Motorola (Participative
Lebih terperinci