PERENCANAAN PERBAIKAN MUTU PRODUK DENGAN METODE KAIZEN PADA PERUSAHAAN

Transkripsi

1 PERENCANAAN PERBAIKAN MUTU PRODUK DENGAN METODE KAIZEN PADA PERUSAHAAN Kamil Mustafa Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, UMA Abdurrozzaq Hasibuan Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, UISU Abstract Kaizen is a Japanese concept that means improvement continuous process to constantly improve the quality and productivity output. Stage of the data processing is done in this study using seven quality control tools (seven tools). From the results of the data processing is done by using the seven tools of quality control so visible damage that occurs feed the ash High temperatures, low water levels and the color is not uniform feed. Histogram and Pareto diagram showing the greatest amount of damage to small, the color is not uniform feed as many as 6800 Kg (41.34%), high ash content as much as 5050 Kg (30.70%) and low water levels as much as 4600 Kg (27.96%). Based on a causal diagram can be seen several causes defects in animal feed products C-281 human factors, among others, due to lack of skill or abilities of the workers themselves, less rigorous labor in performing measurements so the size does not match the required specifications. And factors that usually raw materials can cause defects in animal feed products C-281 is due to the quality of the raw materials are not in accordance with the standards set by the previous company. From the calculation of the map control is obtained that no data which are beyond the control chart or no data outside the control limits. Key words : Quality Control Product, Concept of Kaizen Pendahuluan Dalam perkembangan global saat ini persaingan antar perusahan sangat ketat dalam perekonomian yang selalu cenderung tidak stabil. Hal tersebut membuat perusahaan memberikan dampak bisnis yang semakin tinggi dan tajam, baik pasar domestik maupun pasar internasional. Setiap usaha mempunyai persaingan, dimana setiap perusahaan dituntut untuk selalu berkompetisi dengan perusahaan lain dalam industri yang sejenis. Salah satu cara untuk bisa memenangkan kompetisi saat ini atau paling tidak bertahan di dalam kompetisi tersebut adalah dengan memberikan perhatian penuh terhadap kualitas produk yang dihasilkan oleh perusahaan sehingga bisa mengungguli produk yang dihasilkan oleh pesaing. Kualitas dari produk yang dihasilkan oleh suatu perusahaan ditentukan berdasarkan ukuran dan karakteristik tertentu. Suatu produk dikatakan berkualitas baik apabila dapat memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen atau dapat diterima oleh konsumen sebagai batas spesifikasi dan proses yang baik yang diberikan oleh produsen sebagai batas kontrol. Untuk mengendalikan kualitas baik produk salah satunya menggunakan konsep kaizen. Konsep kaizen merupakan salah satu metode yang dapat menyelesaikan masalah tersebut, karena pada dasarnya konsep kaizen ini dikembangkan oleh adanya kesadaran akan timbulnya masalah. Konsep kaizen menghasilkan pemikiran yang berorientasi pada manusia yang ditujukan pada usaha manusia untuk memperbaiki proses produksi. Diharapkan dengan penerapan kaizen pada bagian proses produksi mampu memperkecil penggunaan material tanpa mengurangi mutu produk yang dihasilkan. Tujuan Penelitian 1. Bagaimana mengetahui proses pengolahan pakan ternak dengan pengendalian mutu dengan menggunakan konsep kaizen. 1

2 2. Bagaimana mengetahui cara menurunkan ketidaksesuaian produk yang dihasilkan, sehingga dapat mengurangi biaya dan waktu. 3. Objek pengamatan adalah mutu pakan ternak untuk ayam (pellet) yang diproduksi, variabel yang akan diuji adalah kadar abu tinggi, kadar air rendah dan warna pakan tidak seragam. 4. Dengan metode kaizen yang dilakukan menggunakan teknik utama tujuh pengendali mutu (seven tools), Penelitian dilakukan sesuai dengan kondisi operasional perusahaan. Konsep Kaizen Kaizen merupakan konsep jepang yang berarti perbaikan proses secara terus-menerus untuk selalu meningkatkan mutu dan produktivitas output. Pendekatan ini hanya dapat berhasil dengan baik apabila disertai dengan sumber daya manusia yang tepat. Faktor manusia merupakan dimensi yang terpentig dalam perbaikan kualitas dan produktivitas. Hal ini berarti bahwa dalam kaizen itu diupayakan menuju tujan yang telah digariskan secara lambat laun, tetapi secara konsisten, sehingga sesudah kurun waktu tertentu dicapai efek total yang besar dalam hal proses dah hasil yang tepat. Salah satu fakta yang paling penting dan Kontroversial adalah bahwa proses perbaikan tersebut diusahakan agar tidak membawa konsekuensi biaya, tetapi justru menghasilkan penghematan. Strategi yang bisa digunakan oleh perusahaan berkaitan dengan perbaikan terus menerus dalam penyempurnaan proses produksi dan produk tersebut melalui kaizen. Kaizen merupakan konsep payung yang mencakup teori-teori praktis seperti Gugus Kendali Mutu, JIT, Sistem Saran, Kanban, Total Quality Management (TQM), Manajemen visual, dan aktivitas kelompok kecil yang kesemuanya ini saling berkaitan. Kaizen dan Inovasi Antara kaizen dan inovasi sebenarnya merupakan bagian dari fungsi perbaikan atau penyempurnaan. Suatu perbedaan bersar antara kaizen dan inovasi adalah bahwa kaizen tidak memerlukan investasi besar untuk melaksanakannya, tetapi menuntut adanya usaha berkesinambungan dan bertanggung jawab. Strategi kaizen menghasilkan kemajuan bertahap. Oleh karenanya kaizen lebih berorientasi pada proses. Sementara inovasi berorientasi pada hasil dengan melibatkan investasi yang besar. Kaizen dan Manajemen Manajemen dalam konteks kaizen, mempunyai dua fungsi utama yaitu pemeliharaan dan penyempurnaan atau perbaikan. Pemeliharaan didefinisikan dengan kegiatan untuk memelihara teknologi, sistem manajerial, standar operasional yang ada, dan menjaga standar tersebut melalui pelatihan serta disiplin. Dalam fungsi pemeliharaan, manajemen mengerjakan semua tugasnya sehingga semua orang dapat memenuhi prosedur pengoperasian standar. Sedangkan perbaikan diartikan sebagai kegiatan yang berkaitan dengan meningkatkan atau menyempurnakan standar yang ada. Sasaran akhir dari kaizen adalah kualitas (quality), biaya (cost), dan penjadwalan (scheduling), yang kemudian penjadwalan dirubah menjadi penyerahan (delivery). Ketiga hal ini dikenal dengan Quality Cost Delivery (QCD) yang merupakan aspek yang paling penting untuk diperbaiki. Kualitas (Q) tidak hanya berkaitan dengan kualitas produk jadi atau jasa layanan, namun juga kualitas dari proses yang menghasilkan produk maupun jasa layanan tersebut. Biaya (C) berkaitan dengan biaya keseluruhan sejak dari merancang, memproduksi, menjual dan memelihara produk atau layanan tersebut. Penyerahan (D) adalah penyerahan produk atau jasa layanan secara tepat jumlah dan tepat waktu. Menganalisa data untuk memecahkan masalah, maka dapat diperoleh dengan menggunakan teknik dasar pengendalian mutu terpadu yang umum disebut seven tools (tujuh alat pengendalian mutu), yaitu : Check Sheet (Lembar Pemeriksaan), Histogram, Pareto Diagram, Cause effect diagram (Diagram Sebab Akibat),Strtiafication (Stratifikasi), Scatter diagram (Diagram Pencar), Control Chart (Peta Kontrol) Histogram adalah salah satu metode statistik untuk mengatur data sehingga dapat dianalisa dan diketahui distribusinya. Histogram merupakan tipe grafik batang dan jumlah datanya dikelompokkan ke dalam beberapa 2

3 kelas dengan interval tertentu. Setelah data dalam setiap kelas diketahui, maka dapat dibuat histogram dari data tersebut. Histogram tersebut dapat dilihat gambaran penyebaran data masih sesuai dengan yang diharapkan atau tidak Kaizen dan Pengendalian Mutu Terpadu (PMT) Pengendalian Mutu Terpadu (PMT) mengalami perubahan dan penyempurnaan berkesinambungan dan tidak pernah sama dari hari ke hari. Misalnya alat statistic (Seven Tools) yang sangat dibutuhkan dan dipakai secara luas oleh gugus kendali mutu, insiyur dan manajemen. Belum lama ini Seven Tools telah ditambah dengan New Seven Tools yang dipakai untuk memecahkan masalah yang lebih rumit seperti pengembangan produk baru, penyempurnaan mutu, dan pengurangan biaya. Penerapan baru dikembangkan hamper setiap hari. Analisa Diagram Pareto (Pareto Diagram) Diagram pareto adalah diagram yang digunakan untuk mengidentifikasi, mengurutkan dan bekerja untuk menyisihkan kerusakan produk (pakan ternak) secara permanen. Dengan diagram ini, maka dapat diketahui jenis kerusakan produk pakan ternak yang paling dominan pada hasil produksi Dalam proses pengolahan pakan ternak C- 281 kesalahan terbanyak adalah yang terlihat pada diagram pareto adalah warna tidak seragam dan kadar abu pakan tinggi. Dari diagram sebab akibat (cause and effect Diagram) kedua kerusakan tersebut dapat dilihat pada penyebab-penyebab dari kerusakan. Adapun penyebab dari kerusakan menurut diagram sebab akibat (cause and sffect Diagram) adalah : 1. Faktor Manusia yang menjadi penyebab khusus dari faktor ini adalah : a. Operator mesin yang kurang cermat dalam menyetel kekencangan mesin sehingga perputarannya dapat mengganggu kestabilan register dan plate. Hal ini disebabkan oleh operator yang mungkin belum terampil/ berpengalaman dalam melakukan penyetelan yang pas dan juga karena salah perhitungan dalam menyetel kekencangan mesin. b. Manusia (operator) kurang memiliki keterampilan dan tidak terlatih. c. Kesalahan dalam memperhitungkan perputaran mesin oleh operator sehingga perputaran mesin tidak beraturan dan distribusi kertas terganggu. 2. Faktor Metode Kerja yang menjadi penyebab khusus dari faktor ini adalah : a. Instruksi kerja yang tidak dipahami secara jelas oleh pekerja menjadikan pekerja melakukan kesalahan dan keteledoran. b. Terjadinya kesalahan kerja karena kurangnya koordinasi antara bagian perencanaan cetak koran dengan operator di lapangan. 3. Faktor Lingkunga Kerja yang menjadi penyebab khusus dari faktor ini adalah : a. Suhu udara yang panas menjadikan pekerja kurang nyaman dalam melakukan pekerjaannya sehingga melakukan kesalahan. b. Suara bising dari mesin sedikit banyak juga berpengaruh terhadap konsentrasi pekerja terutama sewaktu mengatur layout dan register yang membutuhkan ketelitian dan kecermatan. 4. Faktor Metode yang menjadi penyebab khusus dari faktor ini adalah : a. Instruksi kerja yang tidak dipahami secara jelas oleh pekerja menjadikan pekerja melakukan kesalahan dan keteledoran. b. Terjadinya kesalahan kerja karena kurangnya koordinasi antara bagian perencanaan pellet dengan operator di lapangan. Dari hasil histogram kerusakan terbesar warna pakan tidak seragam dan kadar abu pakan tinggi dengan Kg dan Kg sehingga harus dilakukan perbaikan segala aspek dimana frekuensi kesalahan yang terjadi dapat dikurangi. Besarnya jumlah kerusakan warna pakan tidak seragam dan kadar abu pakan tinggi cenderung adalah karena faktor manusia dan bahan baku yang digunakan. Dari diagram pareto terlihat bahwa kumulatif kesalahan terbesar terdapat pada kerusakan warna pakan tidak seragam sebesar %. Oleh karena itu untuk perbaikan hanya difokuskan pada kerusakan warna pakan 3

4 tidak seragam tersebut. Kerusakan ini memuat elemen kerja pencampuran material. Hal ini disebabkan oleh faktor manusia kurang teliti dalam melakukan pelaksanaan prosedur pengolahan (pengadukan mesin ke mesin pengadukan). Berdasarkan perhitungan korelasi kerusakan didapat bahwa perhitungan korelasi kerusakan warna pakan tidak seragam dan kadar abu pakan tinggi yang dibandingkan adalah sebesar 0.53 ini berarti kerusakan warna pakan tidak seragam mempengaruhi kerusakan kadar abu pakan tinggi, walaupun kemungkinannya kecil. Evaluasi Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) Evaluasi untuk diagram sebab akibat (cause and effect diagram) adalah perbaikan beberapa faktor yang menyebabkan kesalahan tersebut yaitu manusia, peralatan, metode kerja, lingkungan dan bahan bakunya. Berdasarkan hasil analisa yang diperoleh pada kerusakan warna tidak seragam, penyebab kesalahan yang paling dominan yaitu kesalahan pemasukan material sehingga perlu dilakukan suatu evaluasi yakni dengan melatih keterampilan operator suapaya memiliki ketelitian yang baik dalam melakukan pemasukan material yang benar yang dapat memperkecil atau menghilangkan kerusakan yang mungkin terjadi. Kerusakan yang terjadi pada warna pakan tidak seragam dan kadar abu pakan tinggi adalah sebagai berikut : 1. Kerusakan warna pakan tidak seragam disebabkan karena kurangnya ketelitian dan keterampilan yang dimiliki oleh operator. Metode kerja yang tidak terencana sehingga operator membutuhkan waktu lama untuk mengerjakan produk. Sedangkan lingkungan kerja yang kurang mendukung seperti panas dan bising sehingga dapat menganggu kosentrasi operator serta peralatan terbatas. 2. Kerusakan kadar abu pakan tinggi disebabkan oleh bahan baku yang digunakan memiliki kualitas yang kurang baik. Peralatan yang digunakan sangat terbatas. Sedangkan metode kerja digunakan tidak memiliki prosedur kerja yang teratur yang menyebabkan operator kurang teliti dan kurang serius serta lingkungan kerja yang kurang mendukung seperti panas dan bising. Kesimpulan 1. Proses pengolahan pakan ternak dengan pengendalian mutu yang telah dilakukan, yaitu : Ada tiga kerusakan yang terjadi pada produk pakan C-281 yaitu : a. Kadar abu pakan tinggi b. Kadar air rendah c. Warna pakan tidak seragam 2. Terlihat pada histogram, dari tiga kerusakan yang sering terjadi pada produksi pakan ternak dengan jumlah kerusakan yang paling besar sampai paling kecil, yaitu : disebabkan karena warna pakan tidak seragam sebanyak Kg, Kadar abu pakan tinggi sebanyak Kg, dan kadar air rendah sebanyak Kg. 3. Cara menurunkan ketidaksesuain produk yang dihasilkan, sehingga dapat mengurangi biaya dan waktu sebagai berikut ini : Berdasarkan diagram pareto, prioritas perbaikan yang perlu dilakukan adalah untuk menekan atau mengurangi jumlah kerusakan pakan yang terjadi dalam produksi dapat dilakukan pada 3 jenis kerusakan pakan yang dominan yaitu kerusakan pakan karena warna paakn tidak seragam (41.31%), kadar abu tinggi (30.70%) dan kadar air rendah (27.96%). Dari analisis diagram sebab akibat dapat diketahui faktor penyebab kerusakan atau misdruk dalam produksi yaitu berasal dari faktor manusia/pekerja, mesin produksi, metode kerja, material/bahan baku dan lingkungan kerja. Berdasarkan diagram pencar (scatter diagram) menunjukkan terlihat korelasi antara dua kerusakan yang terjadi antara kedua kerusakan yang terbesar memiliki korelasi yang kecil, ini menunjukkan bahwa kerusakan warna tidak seragam tidak begitu berpengaruh terhadap kerusakan kadar abu pakan tinggi. Terlihat pada peta kontrol (control chart) yang dilakukan bahwa jenisjenis kerusakan yang terjadi masih 4

5 berada pada batas kontrol sehingga tidak perlu dilakukan revisi. Daftar Pustaka Dorothea Wahyu Arini, Pengendalian Kualitas Statistik, Yogyakarta : Andi Grant, Eugene L, and Leavenworth. (1991), Pengendalian Mutu Statistik, Jilid I (Terjemahan), Edisi keenam, Penerbit Erlangga, Jakarta. Grant, Eugene L, and Richard S Leavenworth. (1992), Pengendalian Mutu Statistik, Jilid II (Terjemahan), Edisi keenam, Penerbit Erlangga, Jakarta. Id.wikipedia.org/wiki/Kaizen. Imai, Masaki Kaizen (Kunci Sukses Jepang Dalam Persaingan), Cetakan ketiga, Jakarta : PT. Pustaka Binaman Imai, Masaki Gemba Kaizen (Kunci Sukses Jepang Dalam Persaingan), Jakarta : PT. Pustaka Binaman Nasution, M. Nur, Manajemen Mutu Terpadu, Jakarta : Ghali Indonesia, 2001 Purnomo Hari, Pengantar Teknik Industri, Yogyakarta : Penerbit : Graha Ilmu, 2003 Sites.google.com/site/kelolakualitas.\ pdf. 5